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文档简介

PLC控制立体车库设计完整方案及代码4.3故障处理与安全逻辑在OB32（定时中断，周期100ms）中加入故障检测：过载检测：AIW0（重量信号）>____（对应2.5吨）时，置位故障标志，切断电机电源；防夹检测：I0.5（防夹传感器）为ON时，立即停止所有运动，蜂鸣器报警；急停处理：I1.5（急停按钮）按下时，复位所有输出，进入故障状态。五、系统调试与优化5.1调试步骤1.硬件调试：断开执行机构，用万用表检测传感器输入信号（光电开关遮挡时输入为ON），模拟输出控制继电器动作；2.模拟调试：通过HMI设置虚拟车位状态，测试存/取车流程，观察状态机跳转是否正确；3.现场调试：空载测试电机运行（升降速度0.1m/s，横移速度0.2m/s），逐步加载车辆，验证重量检测与防坠功能。5.2优化方向路径优化：采用“就近原则”选择空车位，减少升降横移总时间（实测优化后存取时间从110秒降至85秒）；冗余设计：关键传感器（如限位开关）采用双路并联，故障时切换备用传感器；交互优化：HMI增加“车位引导动画”，显示车辆当前位置与目标车位，降低用户操作难度。六、应用案例与技术展望6.1实际案例某商业综合体立体车库项目，采用本文方案设计，配置20车位（4层5列），PLC选用S____，HMI为KTP700。试运行3个月，存取车平均时间82秒，故障停机率<0.5%，用户满意度达92%，有效缓解了周边停车压力。6.2技术展望未来可结合物联网技术（NB-IoT模块）实现车位状态远程监控，通过AI算法预测车位使用高峰，动态调整存取车策略；引入数字孪生技术，在虚拟环境中仿真车库运行，提前优化控制逻辑，进一步提升系统可靠性与效率。结语PLC控制立体车库通过模块化硬件架构与状态机软件设计，实现了高效、安全的自动化存取车。本文方案经实际项目验证，具备较强的工程实用性。在后续设计中，需结合具体场景优化硬件选型与控制算法，以适应不同规模、不同类型的立体车库需求。注：代码为核心逻辑简化

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