模具生产现场管理制度

PAGE模具生产现场管理制度一、总则（一）目的为了加强模具生产现场管理，确保模具生产过程的规范化、标准化、高效化，保证模具质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司模具生产现场的所有活动，包括模具设计、原材料采购、加工制造、装配调试、质量检验、包装运输等环节。（三）基本原则1.遵守国家法律法规和行业标准，确保模具生产活动合法合规。2.以客户需求为导向，追求卓越品质，提供优质的模具产品和服务。3.强化现场管理，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。4.注重安全生产，保障员工生命健康，预防各类事故发生。5.持续改进，不断提高模具生产现场管理水平。二、现场环境管理（一）工作区域规划1.根据模具生产工艺流程，合理划分工作区域，包括原材料存放区、加工区、装配区、调试区、检验区、成品存放区等。2.各工作区域应设置明显的标识牌，标明区域名称、责任人等信息。（二）环境卫生要求1.保持工作区域整洁卫生，每日下班前进行清扫，清除杂物、油污、废料等。2.定期对工作区域进行消毒，防止细菌滋生，确保工作环境符合卫生标准。3.原材料、半成品、成品应分类存放，摆放整齐，并有防护措施，防止损坏、污染。（三）设备摆放与维护1.模具生产设备应按照工艺流程有序摆放，便于操作和物料流转。2.设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行，精度符合要求。设备维护保养记录应详细完整。3.设备周围应保持清洁，无杂物堆积，通道畅通无阻。三、人员管理（一）人员资质要求1.模具生产现场操作人员应具备相应的专业技能和工作经验，经过培训考核合格后方可上岗。2.特种作业人员（如电工、焊工、钳工等）必须持有相应的资格证书，方可从事相关作业。（二）人员培训1.定期组织员工参加模具生产技术、安全、质量等方面的培训，提高员工业务水平和综合素质。2.新员工入职后，应进行专门的入职培训，使其熟悉公司规章制度、模具生产工艺流程、安全操作规程等。（三）人员考核1.建立员工考核机制，对员工的工作表现、技能水平、工作质量等进行定期考核。2.根据考核结果，对表现优秀的员工给予奖励，对不符合要求的员工进行培训、调整岗位或辞退等处理。（四）劳动纪律1.员工应遵守公司作息时间，按时上下班，不得迟到、早退、旷工。2.工作期间应坚守岗位，不得擅自离岗、串岗，严禁在工作场所吸烟、饮酒、赌博等。3.严格遵守模具生产现场安全操作规程，严禁违规操作。四、模具设计管理（一）设计流程规范1.模具设计应根据客户需求和产品特点，制定详细的设计方案，包括模具结构、尺寸、材料选用等。2.设计方案应经过审核、审批，确保设计的合理性、可行性和安全性。3.设计变更应按照规定的流程进行，填写设计变更申请表，说明变更原因、内容、影响等，经相关部门和领导批准后方可实施。（二）设计质量控制1.设计人员应具备丰富的模具设计经验和专业知识，熟悉模具制造工艺和相关标准。2.设计图纸应清晰、准确、完整，标注规范，尺寸公差符合要求。3.定期对设计图纸进行会审，及时发现和解决设计中存在的问题。五、原材料管理（一）采购管理1.根据模具生产计划，制定原材料采购计划，明确采购品种、规格、数量、质量要求等。2.选择合格的供应商，对供应商进行评估和管理，确保原材料质量稳定可靠。3.签订采购合同，明确双方权利义务，包括原材料质量标准、交货期、价格、付款方式等。（二）入库管理1.原材料到货后，应及时进行检验，检验内容包括外观、尺寸、材质等。2.检验合格的原材料应办理入库手续，填写入库单，注明原材料名称、规格、数量、批次等信息。3.不合格的原材料应及时与供应商沟通，办理退货或换货手续。（三）储存管理1.原材料应按照类别、规格、批次等分类存放，并有明显标识。2.储存环境应符合要求，防止原材料受潮、生锈、变质等。3.定期对原材料进行盘点，确保账物相符。六、加工制造管理（一）加工工艺制定1.根据模具设计图纸和技术要求，制定详细的加工工艺文件，包括加工工序、加工设备、刀具选用、切削参数等。2.加工工艺文件应经过审核、审批，确保加工工艺的合理性、可行性和安全性。（二）加工过程控制1.操作人员应严格按照加工工艺文件进行操作，确保加工精度和质量。2.加工过程中应及时测量和检验，发现问题及时调整和处理。3.做好加工记录，包括加工设备、加工时间、加工参数、加工质量等信息。（三）设备管理1.加工设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行，精度符合要求。2.设备操作人员应经过培训，熟悉设备操作规程，严禁违规操作。3.设备出现故障时，应及时停机维修，并做好记录。七、装配调试管理（一）装配工艺制定1.根据模具设计图纸和技术要求，制定详细的装配工艺文件，包括装配顺序、装配方法、装配工具、装配质量要求等。2.装配工艺文件应经过审核、审批，确保装配工艺的合理性、可行性和安全性。（二）装配过程控制1.装配人员应严格按照装配工艺文件进行操作，确保装配质量。2.装配过程中应使用合适的装配工具，避免损坏模具零部件。3.对装配好的模具进行初步调试，检查模具各部分的配合情况、运动情况等，发现问题及时调整和处理。（三）调试记录1.做好模具调试记录，包括调试时间、调试人员、调试内容、调试结果等信息。2.调试记录应详细完整，为模具质量追溯提供依据。八、质量检验管理（一）检验流程1.模具生产过程中应进行全程质量检验，包括原材料检验、加工过程检验、装配调试检验及成品检验等。2.检验人员应按照检验标准和检验流程进行检验，填写检验记录。3.对检验合格的模具出具检验报告，对不合格的模具应及时通知相关部门进行整改。（二）检验标准制定1.根据模具行业标准和客户要求，制定详细的模具质量检验标准，包括外观质量、尺寸精度、形位公差、材料性能等方面的要求。2.检验标准应明确、具体、可操作，便于检验人员执行。（三）不合格品管理1.对检验不合格的模具，应进行标识、隔离，并填写不合格品记录。2.组织相关人员对不合格品进行分析，制定整改措施，明确整改责任人、整改时间等。3.对整改后的模具进行重新检验，直至合格为止。对无法整改或整改后仍不合格的模具，应按照规定进行报废处理。九、安全生产管理（一）安全制度建设1.建立健全模具生产现场安全管理制度，明确安全职责、安全操作规程、安全检查制度、安全教育培训制度、安全事故应急预案等。2.安全制度应符合国家法律法规和行业标准要求，并定期进行修订和完善。（二）安全培训教育1.定期组织员工参加安全生产培训教育，提高员工安全意识和安全技能。2.新员工入职后，应进行专门的安全生产入职培训，使其熟悉公司安全规章制度、安全操作规程等。3.对特种作业人员进行专门的安全培训，经考核合格取得相应资格证书后方可上岗作业。（三）安全检查与隐患排查1.定期进行安全检查，包括日常检查、专项检查、季节性检查等，及时发现和消除安全隐患。2.对检查中发现的安全隐患，应下达整改通知书，明确整改责任人、整改时间和整改措施，跟踪整改情况，直至隐患消除。3.建立安全隐患排查治理台账，对安全隐患的排查、整改情况进行详细记录。（四）安全事故应急管理1.制定安全事故应急预案，明确应急救援组织机构、应急救援程序、应急救援物资和设备等。2.定期组织应急演练，提高员工应急处置能力。3.发生安全事故时，应立即启动应急预案，迅速组织救援，保护事故现场，并及时向上级报告。十、设备管理（一）设备台账建立1.建立模具生产现场设备台账，详细记录设备名称、型号、规格、购置时间、使用部门、维护保养记录等信息。2.设备台账应定期更新，确保账物相符。（二）设备维护保养计划1.根据设备使用说明书和实际使用情况，制定设备维护保养计划，明确维护保养内容、维护保养周期、维护保养责任人等。2.设备维护保养计划应严格执行，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。（三）设备故障维修1.设备出现故障时，操作人员应及时报告设备管理人员，并填写设备故障报告。2.设备管理人员应及时组织维修人员进行维修，分析故障原因，制定维修方案，填写设备维修记录。3.对设备故障进行统计分析，采取有效措施，防止类似故障再次发生。十一、成本管理（一）成本核算1.建立模具生产成本核算体系，对模具生产过程中的各项成本进行核算，包括原材料成本、人工成本、设备折旧成本、能耗成本、管理成本等。2.定期对模具生产成本进行分析，找出成本控制的关键点，采取有效措施降低成本。（二）成本控制措施1.优化模具设计方案，减少原材料消耗。2.提高生产效率，降低人工成本。3.加强设备管理，降低设备能耗和维修成本。4.严格控制各项费用支出，杜绝浪费。十二、文件与资料管理（一）文件管理1.模具生产现场涉及的文件包括设计图纸、工艺文件、质量检验文件、操作规程、管理制度等，应进行分类管理。2.文件应妥善保管，防止丢失、损坏。文件的借阅、发放、回