生产单各工序流程制度

PAGE生产单各工序流程制度一、总则1.目的本制度旨在规范公司生产单各工序的流程，确保生产活动高效、有序、稳定地进行，提高产品质量，降低生产成本，满足客户需求，增强公司市场竞争力。2.适用范围本制度适用于公司内所有涉及生产单各工序流程的部门和人员，包括但不限于生产部门、技术部门、质量部门、采购部门、仓库管理部门等。3.基本原则合法性原则：严格遵守国家相关法律法规以及行业标准，确保生产活动合法合规。准确性原则：生产单各工序流程中的信息应准确无误，避免因信息错误导致生产延误或质量问题。高效性原则：优化各工序流程，减少不必要的环节和延误，提高生产效率。质量控制原则：将质量控制贯穿于生产单各工序流程的始终，确保产品质量符合标准要求。责任明确原则：明确各工序环节的责任主体，做到责任到人，便于监督和考核。二、生产单的下达与接收1.生产单下达销售部门根据客户订单或市场需求，填写生产通知单，详细注明产品名称、规格型号、数量、交货日期、质量要求等信息。生产通知单经销售部门负责人审核签字后，提交给生产计划部门。2.生产单接收生产计划部门收到生产通知单后，对其进行详细审核，检查订单信息是否完整、准确，交货日期是否合理。若发现问题，及时与销售部门沟通协调，确保生产通知单信息无误。审核通过后，生产计划部门根据生产能力和资源状况，制定生产计划，并将生产通知单及生产计划下达给生产部门。三、生产准备工序流程1.技术资料准备技术部门根据生产通知单的要求，提供产品的图纸、工艺文件、操作规程等技术资料。技术资料应确保清晰、准确、完整，能够指导生产操作。技术部门对技术资料进行审核和校对，确保其符合产品设计要求和工艺规范。将审核后的技术资料及时发放给生产部门、质量部门等相关部门，并办理签收手续。2.物料准备采购部门根据生产计划和技术资料，制定物料采购计划，明确所需原材料、零部件、辅助材料等的规格、型号、数量、交货日期等信息。采购部门按照采购计划进行采购活动，选择合格的供应商，签订采购合同，并跟踪供应商的供货进度。仓库管理部门根据采购合同和生产计划，做好物料的接收、检验、存储和发放工作。对入库物料进行严格检验，确保其质量符合要求。按照生产计划和领料单，及时将物料发放到生产现场，并做好物料出入库记录。3.设备与工装准备设备管理部门根据生产计划，对生产所需的设备进行检查、维护和保养，确保设备处于良好的运行状态。对设备进行调试和试运转，检查设备的各项性能指标是否符合要求。如发现设备故障或问题，及时组织维修人员进行维修，确保设备正常投入生产。根据产品工艺要求，准备好相应的工装、夹具、模具等，并进行调试和检验，确保其精度和可靠性。四、生产加工工序流程1.首件检验生产部门在每批产品开始生产前，按照工艺文件和操作规程，制作首件产品。首件产品制作完成后，由生产操作人员进行自检，检查产品的外观、尺寸、装配等是否符合工艺要求。自检合格后，将首件产品提交给质量检验人员进行专检。质量检验人员依据图纸、工艺文件和质量标准，对首件产品进行全面检验，确保首件产品质量符合要求。首件检验合格后，方可进行批量生产。首件检验记录应详细保存，以备追溯。2.批量生产生产操作人员按照工艺文件和操作规程，进行产品的批量生产。在生产过程中，严格遵守生产纪律，确保生产操作的规范性和稳定性。生产部门管理人员对生产现场进行巡查，及时发现和解决生产过程中出现的问题，确保生产顺利进行。对于生产过程中出现的设备故障、工艺变更、质量问题等异常情况，生产操作人员应及时报告给生产部门管理人员和相关技术人员，共同分析原因，采取有效的解决措施。3.工序流转产品在各工序之间流转时，应填写工序流转卡，详细记录产品的型号、批次、数量、工序名称、操作人员、检验情况等信息。上工序完成后，操作人员应将产品及工序流转卡一同传递给下工序操作人员。下工序操作人员在接收产品时，应核对工序流转卡信息与产品实际情况是否一致，并进行外观检查。工序流转卡应随着产品一起流转，直至产品完成全部生产工序。五、质量检验工序流程1.自检生产操作人员在完成每一道工序后，首先进行自检。自检内容包括产品的外观、尺寸、装配等是否符合工艺要求。自检合格后，在工序流转卡上签字确认，并将产品传递给下工序。如发现产品存在质量问题，应及时进行整改，直至自检合格。2.互检相邻工序的操作人员之间进行互检。互检内容主要是对本工序完成后的产品进行外观、尺寸等方面的检查，确保产品质量符合要求。互检合格后，互检人员在工序流转卡上签字确认。如发现互检不合格的产品，应及时反馈给上工序操作人员进行整改。3.专检质量检验人员按照质量检验计划和检验标准，对产品进行定期或不定期的专检。专检内容包括产品的原材料、零部件、成品的质量检验，以及关键工序、特殊工序的质量监控。质量检验人员在检验过程中，应严格按照检验标准进行操作，确保检验结果的准确性和公正性。对检验合格的产品，在工序流转卡上加盖检验合格章；对检验不合格的产品，填写不合格品报告，注明不合格原因、处理意见等，并及时反馈给生产部门和相关责任人员。4.不合格品处理对于检验过程中发现的不合格品，生产部门应及时组织相关人员进行评审，分析不合格原因，制定整改措施。根据不合格品的性质和严重程度，采取相应的处理措施，如返工、返修、报废等。对于返工、返修后的产品，应重新进行检验，确保其质量符合要求。对不合格品的处理过程和结果进行详细记录，包括不合格品的名称、型号、数量、不合格原因、处理措施、处理时间、处理人员等信息，以便追溯和分析质量问题。六、生产进度跟踪与控制1.进度跟踪生产计划部门建立生产进度跟踪台账，对生产单的执行情况进行实时跟踪。定期收集各生产环节的进度信息，包括已完成的工序、产量、质量情况、存在的问题等。生产部门管理人员每日向生产计划部门汇报本部门的生产进度，及时反馈生产过程中出现的异常情况，如设备故障、原材料短缺、人员变动等。生产计划部门根据收集到的进度信息，绘制生产进度图表，直观展示生产单的执行情况，以便及时发现生产进度偏差。2.进度控制当发现生产进度出现偏差时，生产计划部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施。如调整生产计划、增加资源投入、优化生产流程等，确保生产进度能够按时完成。对于因外部因素导致的生产进度延误，如供应商交货延迟、客户订单变更等，生产计划部门应及时与相关部门沟通协调，共同制定应对方案，减少对生产进度的影响。定期召开生产进度协调会议，由生产计划部门主持，各相关部门参加，共同分析生产进度情况，解决存在的问题，确保生产任务顺利完成。七、生产现场管理1.5S管理推行5S现场管理方法，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清理出生产现场，保持现场的整洁和有序。整顿：将必需品定位、定量放置，明确标识，便于取用和管理。清扫：对生产现场进行清扫，清除灰尘、杂物等，保持设备、工作场所的清洁。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果，形成制度化。素养：培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守5S规定，做到文明生产。2.定置管理根据生产流程和工艺要求，对生产现场的设备、工装、物料、工具等进行定置管理。绘制定置图，明确各物品的摆放位置和区域。设备应按照工艺流程和操作方便的原则进行布局，确保设备之间的连接顺畅，物流通道畅通。物料应分类存放，设置明显的标识牌，注明物料名称、规格型号、数量等信息，便于识别和管理。工具应放置在专门的工具柜或工具架上，定位摆放，并有清晰的标识，方便取用和归还。3.安全管理建立健全安全生产管理制度，加强员工的安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。在生产现场设置明显的安全警示标志，对危险区域进行隔离防护，确保员工的人身安全。定期对生产设备、电气线路、消防设施等进行安全检查和维护，及时消除安全隐患。制定应急预案，针对可能发生的火灾、爆炸、机械伤害等事故，定期组织演练，提高应对突发事件的能力。八、生产结束工序流程1.产品入库产品完成全部生产工序且检验合格后，生产部门将产品整理包装，填写产品入库单，注明产品名称、规格型号、数量、批次等信息。仓库管理部门根据产品入库单，对入库产品进行验收，检查产品的外观、数量、包装等是否符合要求。验收合格后，办理入库手续，将产品存放到指定的仓库区域，并做好库存记录。2.剩余物料退库生产结束后，生产部门对剩余的原材料、零部件、辅助材料等进行清理和盘点，填写剩余物料退库单，注明物料名称、规格型号、数量、剩余原因等信息。仓库管理部门对退库物料进行验收，核对物料的名称、规格型号、数量等与退库单是否一致，检查物料的质量是否合格。验收合格后，办理退库手续，将物料存放到相应的仓库区域。3.设备与工装清理生产操作人员对生产设备和工装进行清理，清除设备和工装上的油污、杂物等，保持设备和工装的清洁。设备管理部门对设备进行维护保养，检查设备的运行状况，对设备进行必要的调试和检修，确保设备处于良好的备用状态。将工装、夹具、模具等清理干净后，存放到指定的存放地点，并做好标识和防护。4.生产记录整理生产部门对生产过程中的各项记录进行整理，包括生产通知单、工序流转卡、检验记录、不合格品报告、设备维修记录等。将整理后的生产记录按照规定的格式和要求进行归档