模具部生产管理制度

PAGE模具部生产管理制度一、总则（一）目的为了规范模具部的生产管理流程，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，确保模具部各项工作的顺利开展，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司模具部全体员工，包括模具设计人员、模具制造人员、模具维修人员以及相关管理人员。（三）基本原则1.遵守国家法律法规以及行业相关标准，确保生产活动合法合规。2.以客户需求为导向，提供高质量、高效率的模具产品及服务。3.优化生产流程，合理配置资源，实现生产效益最大化。4.注重安全生产，保障员工生命健康和企业财产安全。二、岗位职责（一）部门经理1.全面负责模具部的日常管理工作，制定部门工作计划和目标，并组织实施。2.负责与其他部门的沟通协调，确保模具生产任务顺利进行。3.监督模具生产过程，保证产品质量，及时解决生产中出现的问题。4.负责部门人员的培训、考核和激励，提高团队整体素质。5.控制部门成本，合理安排资源，提高生产效率和经济效益。（二）模具设计师1.根据客户需求或产品研发要求，进行模具的设计工作，确保设计方案符合技术要求和生产工艺。2.与客户、项目团队等相关部门沟通，了解产品特点和生产需求，及时调整设计方案。3.负责模具设计图纸的绘制、审核和归档，确保图纸的准确性和完整性。4.参与模具试模、验收工作，提供技术支持，解决试模过程中出现的技术问题。5.对模具设计过程中的技术难题进行研究和创新，不断提高设计水平。（三）模具制造工艺师1.根据模具设计图纸和工艺要求，制定详细的制造工艺方案，确保工艺的合理性和可行性。2.负责模具制造过程中的工艺指导和质量控制，监督操作人员按照工艺要求进行生产。3.及时解决模具制造过程中出现的工艺问题，对工艺方案进行优化和改进。4.参与模具的装配、调试工作，确保模具的装配质量和性能指标。5.协助进行模具的验收工作，提供工艺方面的技术支持和资料。（四）模具制造工人1.按照模具制造工艺师制定的工艺方案和操作规程，进行模具零部件的加工制作。2.负责加工设备的日常维护和保养，确保设备正常运行，保证加工精度。3.对加工过程中出现的质量问题及时反馈，配合工艺师进行调整和改进。4.参与模具的装配工作，按照装配工艺要求完成模具的装配任务。5.协助进行模具的调试和试模工作，记录相关数据和问题。（五）模具维修人员1.负责模具的日常维护和保养工作，定期对模具进行检查、清洁、润滑等维护操作。2.及时处理模具在生产过程中出现的故障和损坏，进行快速修复，确保模具正常使用。3.对模具的维修情况进行记录，建立维修档案，分析故障原因，提出改进措施。4.参与模具的预防性维护计划制定，协助进行模具的改造和升级工作。5.配合生产部门完成模具的周转和交付，确保生产任务不受影响。三、生产计划与调度（一）生产计划制定1.销售部门根据客户订单情况，提前向模具部提供订单信息，包括产品规格、数量、交货期等。2.模具部结合部门产能和设备状况，制定月度、周度生产计划。生产计划应明确模具的型号、数量、生产进度安排等内容。3.在制定生产计划时，要充分考虑模具的复杂程度、所需原材料和零部件的采购周期、设备的维护保养计划等因素，确保计划的合理性和可行性。（二）生产调度安排1.根据生产计划，生产调度人员负责安排模具的生产顺序和工作任务分配。合理安排人员、设备和场地资源，确保生产流程顺畅。2.对于紧急订单或生产过程中出现的突发情况，生产调度人员应及时调整生产计划，优先安排生产，确保订单按时交付。3.定期召开生产调度会议，对生产进度进行跟踪和分析，协调解决生产过程中出现的问题，如原材料供应不足、设备故障、人员短缺等。（三）生产进度跟踪1.建立生产进度跟踪机制，通过生产日报、周报等形式，及时掌握模具生产的各个环节进度情况。2.生产管理人员应定期到生产现场检查，了解实际生产进度与计划的差异，及时发现并解决影响生产进度的问题。3.对于未按时完成的生产任务，要分析原因，采取相应的措施进行改进，如增加人力、调整工艺、优化设备等，确保生产任务按时完成。四、模具设计管理（一）设计流程规范1.模具设计项目启动前，由项目负责人组织相关人员进行项目评审，明确设计要求、技术标准、质量目标、交付时间等内容。2.模具设计师按照设计流程进行模具设计，包括方案设计、详细设计、图纸绘制、审核校对等环节。在设计过程中，要充分考虑模具的使用寿命、可制造性、可维护性等因素。3.设计图纸完成后，必须经过严格的审核程序，由设计团队内部审核、部门经理审核以及相关部门（如生产部门、质量部门）会审，确保图纸的准确性和完整性。审核通过后的图纸方可用于生产制造。（二）设计变更管理1.在模具设计过程中，如果因客户需求变更、技术改进、生产工艺调整等原因需要对设计进行变更，必须填写设计变更申请单，详细说明变更的原因、内容和影响。2.设计变更申请单需经相关部门审批，审批通过后方可进行变更设计。变更设计完成后，要对相关图纸和技术文件进行及时更新，并重新进行审核和发放。3.对于因设计变更导致的模具制造进度延迟、成本增加等问题，要进行详细的记录和分析，采取相应的措施进行协调和解决，确保项目顺利推进。（三）设计资料管理1.模具设计过程中产生的各类资料，如设计图纸、技术文件、计算书、评审记录等，应及时进行归档管理。建立完善的设计资料档案库，便于查询和使用。2.设计资料的归档应按照类别和项目进行分类整理，标注清晰的文件编号和版本号。同时，要建立电子档案和纸质档案，确保资料的安全性和完整性。3.对于涉及公司机密的设计资料，要严格按照公司保密制度进行管理，限制查阅和使用权限，防止资料泄露。五、模具制造管理（一）原材料及零部件采购1.根据模具设计图纸和生产计划，制定原材料及零部件采购清单。采购清单应明确材料规格、型号、数量、质量要求等内容。2.采购人员按照采购清单进行采购，选择合格的供应商，确保原材料及零部件的质量符合要求。采购过程中要严格遵守公司采购管理制度，进行询价、比价、议价等程序，控制采购成本。3.原材料及零部件到货后，必须进行严格的检验和验收。检验内容包括外观质量、尺寸精度、材质成分等。只有检验合格的原材料及零部件才能投入生产使用。（二）加工过程控制1.模具制造工人按照工艺要求和操作规程进行模具零部件的加工制作。在加工过程中，要严格控制加工精度和质量，确保零部件符合设计图纸要求。2.加强对加工设备的管理和维护，定期对设备进行保养和调试，确保设备的正常运行和加工精度。操作人员要熟悉设备性能，正确操作设备，避免因操作不当导致设备损坏或质量问题。3.质量检验人员要对加工过程进行全程监控，定期进行抽检和巡检，及时发现质量问题并督促整改。对于关键工序和重要零部件，要进行重点检验，确保产品质量。（三）装配与调试1.模具装配人员按照装配工艺要求进行模具的装配工作。在装配过程中，要注意零部件的安装顺序、配合精度、连接牢固性等问题，确保模具的装配质量。2.装配完成后，要对模具进行调试。调试过程中要检查模具的开合模动作、成型效果、顶出机构等是否正常，及时调整和解决出现的问题。3.模具调试合格后，填写模具调试记录，记录调试过程中的各项数据和问题处理情况。调试记录作为模具验收和交付的重要依据。六、模具质量控制（一）质量标准制定1.根据模具行业相关标准和客户要求，制定模具部的质量标准。质量标准应涵盖模具设计、制造、装配、调试等各个环节的质量要求，包括尺寸精度、表面质量、性能指标等方面。2.质量标准要明确具体的检验方法和验收标准，确保质量控制的可操作性和准确性。同时，要根据实际情况不断对质量标准进行修订和完善，以适应市场需求和技术发展。（二）质量检验流程1.原材料及零部件检验：采购的原材料及零部件到货后，由质量检验人员按照质量标准进行检验。检验合格后方可办理入库手续，进入生产环节。2.加工过程检验：在模具制造过程中，质量检验人员要对各个加工工序进行检验。采用首件检验、巡检、抽检等方式，及时发现质量问题并督促整改。3.装配过程检验：模具装配过程中，质量检验人员要对装配质量进行检验。检查零部件的装配是否正确、连接是否牢固、配合间隙是否符合要求等。4.试模检验：模具试模后，质量检验人员要对试模产品进行检验。根据产品的尺寸精度、外观质量、性能指标等要求，判定模具是否合格。5.成品检验：模具验收时，质量检验人员要按照质量标准对模具进行全面检验。检验合格的模具方可办理入库手续或交付客户。（三）质量问题处理1.对于检验过程中发现的质量问题，质量检验人员要及时填写质量问题反馈单，详细记录问题的情况、发现时间、责任部门等信息。2.责任部门接到质量问题反馈单后，要立即组织人员进行分析和整改。制定整改措施，明确整改责任人、整改时间和整改要求，确保质量问题得到有效解决。3.质量部门要对质量问题的整改情况进行跟踪和验证，确保整改措施落实到位，问题得到彻底解决。对于反复出现的质量问题，要进行深入分析，采取针对性的措施进行预防，防止问题再次发生。七、设备管理（一）设备购置与验收1.根据模具生产的需要，制定设备购置计划。设备购置计划应考虑设备的性能、精度、可靠性、经济性等因素，确保设备能够满足生产要求。2.设备到货后，由设备管理部门组织相关人员进行验收。验收内容包括设备的外观、数量、规格型号、技术资料、性能指标等。验收合格后方可办理入库手续，并进行安装调试。3.设备安装调试完成后，要进行试运转，检查设备的运行状况和各项性能指标是否达到要求。同时，要对设备操作人员进行培训，使其熟悉设备的操作方法和维护保养要求。（二）设备日常维护与保养1.制定设备日常维护保养计划，明确设备维护保养的内容、周期和责任人。设备操作人员要按照维护保养计划对设备进行日常维护保养，确保设备的正常运行。2.设备日常维护保养工作包括设备清洁、润滑、紧固、检查设备运行状况等内容。操作人员要认真做好设备运行记录，及时发现并处理设备运行过程中出现的问题。3.定期对设备进行一级保养和二级保养。一级保养由设备操作人员负责，主要对设备进行局部解体检查和清洗，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。二级保养由设备维修人员负责，对设备进行全面解体检查和清洗，修复或更换磨损的零部件，检查和调整设备的精度、性能，消除设备的故障隐患。（三）设备维修与改造1.设备出现故障时，操作人员要及时向设备维修人员报告。设备维修人员接到报告后，要迅速对设备进行故障诊断和维修，尽快恢复设备的正常运行。2.对于设备的重大故障或维修难度较大的问题，要组织相关技术人员进行会诊，制定维修方案，确保维修工作的顺利进行。同时，要对设备故障原因进行分析，采取相应的措施进行预防，防止类似故障再次发生。3.根据生产发展和技术进步的需要，对设备进行技术改造。设备改造要制定详细的改造方案，经过论证和审批后实施。改造后的设备要进行验收，确保设备性能和生产效率得到提高。八、安全生产与环境保护（一）安全生产管理1.建立健全安全生产管理制度，明确安全生产责任，制定安全生产操作规程。加强对员工的安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能。2.定期对生产现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。对存在安全隐患的部位要设置明显的警示标志，并采取有效的防护措施。3.加强对设备的安全管理，确保设备的安全防护装置齐全有效。操作人员要严格按照操作规程操作设备，避免因违规操作导致安全事故。4.制定安全事故应急预案，定期组织演练。一旦发生安全事故，要立即启动应急预案，迅速采取救援措施，最大限度地减少事故损失，并及时向上级报告。（二）环境保护管理1.遵守国家环境保护法律法规，加强对模具生产过程中产生的废水、废气、废渣等污染物的管理。采取有效的污染防治措施，确保污染物达标排放。2.对生产过程中产生的废弃物进行分类收集、存放和处理。对于可回收利用的废弃物，要进行回收利用；对于不可回收利用的废弃物，要按照环保要求进行妥善处置，防止对环境造成污染。3.加强对生产现场的环境管理，保持生产现场的整洁卫生。合理布局生产设备和物料堆放场地，减少物料的跑、冒、滴、漏现象。九、成本控制（一）成本预算编制1.每年年底，模具部根据下一年度的生产计划和市场行情，编制成本预算。成本预算应包括原材料采购成本、人工成本、设备折旧成本、能耗成本、管理费用等各项费用。2.在编制成本预算时，要充分考虑各项成本因素的变化趋势，进行科学合理的预测和估算。同时，要与公司的整体经营目标相衔接，确保成本预算的合理性和可行性。（二）成本控制措施1.原材料采购成本控制：通过优化采购渠道、加强供应商管理、合理安排采购计划等方式，降低原材料采购成本。同时，要加强对原材料库存的管理，减少库存积压和浪费。2.人工成本控制：合理安排人员岗位，优化人员配置，提高劳动效率。加强对员工的培训和考核，提高员工的工作技能和工作质量，避免因员工失误导致的成本增加。3.设备成本控制：加强设备的维护保养，延长设备使用寿命，降低设备维修成本和更新成本。合理利用设备资源，提高设备利用率，减少设备闲置时间。4.能耗成本控制：加强对能源消耗的管理，采取节能措施，降低能耗成本。例如，合理设置设备运行参数，避免设备空转；推广使用节能灯具和电器设备等。5.管理费用控制：严格控制各项管理费用支出，精简管理流程，提高管理效率。加强对费用报销的审核和监督，杜绝不合理的费用支出。（三）成本分析与考核1.定期对