生产部5s评分制度

PAGE生产部5s评分制度一、总则（一）目的为了加强生产部现场管理，提升工作效率，确保产品质量，降低成本，保障安全生产，特制定本5S评分制度。通过对生产现场进行规范化、标准化管理，营造整洁、有序、高效的工作环境，提高员工素养，增强团队凝聚力，推动公司持续发展。（二）适用范围本制度适用于公司生产部各车间、班组及相关生产区域。（三）引用标准本制度参考了国家相关安全生产、环境保护等法律法规，以及行业通行的5S管理标准和规范。（四）职责分工1.生产部经理全面负责生产部5S管理工作的领导与决策。审批5S管理工作计划、方案及相关制度。定期组织5S管理工作的检查、评估与总结，协调解决存在的问题。2.车间主任负责本车间5S管理工作的具体组织与实施。制定本车间5S管理工作计划和措施，确保各项工作任务落实到位。组织本车间员工开展5S培训与宣传教育活动，提高员工5S意识。每日对本车间5S管理工作进行巡查，及时发现并整改存在的问题。3.班组长负责本班组5S管理工作的直接执行。组织本班组员工按照5S标准进行现场整理、整顿、清扫、清洁和素养提升工作。对本班组员工的5S工作表现进行日常监督与考核。及时向车间主任反馈本班组5S管理工作中存在的问题及改进建议。4.员工严格遵守5S管理规定，积极参与5S管理活动。做好各自工作区域的5S工作，保持工作环境整洁、有序。接受5S培训与教育，不断提高自身5S素养。二、5S管理内容与标准（一）整理（SEIRI）1.区分要与不要的物品，将不要的物品清理出生产现场。不要的物品包括：报废的原材料、半成品、成品；过期的文件、资料；闲置的设备、工具；无用的办公用品等。对于要清理的物品，应明确标识，分类存放，并按照规定的程序进行处理，如报废、变卖、捐赠等。2.制定物品清理标准和流程，明确清理周期和责任人。生产现场每周至少进行一次小清理，每月进行一次大清理。清理责任人应填写清理记录，注明清理时间、地点、物品名称、数量及处理方式等信息。（二）整顿（SEITON）1.将需要的物品依规定定位、定量摆放整齐，并明确标识。设备、工具应按照操作流程和使用频率进行合理摆放，便于取用和操作。原材料、半成品、成品应分类分区存放，设置明显的标识牌，注明名称、规格、型号、批次等信息。文件、资料应分类归档，存放于专用的文件柜或文件夹中，并做好标识，便于查找和使用。2.对工作区域进行合理规划，划分通道、作业区、休息区等功能区域，并设置明显的标识线。通道应保持畅通无阻，宽度符合安全要求，不得堆放任何物品。作业区应根据生产流程和工艺要求进行布局，确保物料流转顺畅，操作方便。休息区应保持整洁、舒适，为员工提供良好的休息环境。（三）清扫（SEISO）1.将工作场所清扫干净，保持环境整洁。每日工作结束后，员工应清理各自工作区域的垃圾、杂物，擦拭设备、工具、工作台等，保持干净整洁。每周组织一次全面的车间清扫活动，包括地面、墙壁、天花板、门窗等部位的清扫，清除灰尘、油污、蜘蛛网等。定期对设备进行清洁和保养，检查设备运行状况，及时发现并排除故障隐患。2.建立清扫责任制度，明确各区域清扫责任人及清扫标准。清扫责任人应按照规定的清扫标准和时间要求进行清扫工作，并填写清扫记录。对于难以清扫的区域或部位，应制定专项清扫方案，采取有效的清扫措施，确保清扫效果。（四）清洁（SEIKETSU）1.将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。制定5S管理检查表，定期对生产现场进行检查评估，确保整理、整顿、清扫工作持续有效开展。对违反5S规定的行为及时进行纠正和处罚，对表现优秀的个人或班组进行表彰和奖励，激励员工积极参与5S管理工作。不断完善5S管理制度和标准，根据实际情况进行优化和改进，持续提升5S管理水平。2.建立5S管理档案，记录5S管理工作的开展情况、检查结果、整改措施及效果评估等信息。5S管理档案应定期进行整理和归档，以便查阅和分析，为5S管理工作的持续改进提供依据。（五）素养（SHITSUKE）1.培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守5S管理规定。开展5S培训与教育活动，提高员工对5S管理的认识和理解，使其掌握5S管理的内容和标准。通过宣传标语、宣传栏、内部刊物等形式，营造5S管理的良好氛围。建立员工5S行为规范，明确员工在5S管理方面的权利和义务，引导员工自觉遵守5S规定。2.定期组织员工开展5S管理活动，如5S知识竞赛、5S现场改善活动等，增强员工的5S意识和团队协作能力。对员工的5S素养表现进行评价和考核，将考核结果与员工的绩效、晋升、奖励等挂钩，激励员工不断提升自身素养。三、评分办法（一）评分周期每月进行一次5S评分，评分时间为每月的最后一周。（二）评分人员组成由生产部经理、车间主任、班组长及5S管理专员组成评分小组，负责对生产部各车间、班组进行5S评分。（三）评分标准1.整理（20分）工作现场无不需要的物品，得1620分。有少量不需要的物品，但已明确标识并计划清理，得1115分。不需要的物品较多，未及时清理，得610分。现场存在大量不需要的物品，严重影响工作秩序，得05分。2.整顿（25分）物品定位、定量摆放整齐，标识清晰，取用方便，得2025分。物品摆放基本整齐，标识较清晰，有个别取用不便的情况，得1519分。物品摆放较混乱，标识不清晰，取用较困难，得1014分。物品摆放杂乱无章，标识不清，取用困难，得09分。3.清扫（20分）工作场所干净整洁，设备、工具无灰尘、油污，得1620分。工作场所有少量灰尘、油污，但能及时清扫，得1115分。工作场所灰尘、油污较多，清扫不及时，得610分。工作场所脏乱差，设备、工具布满灰尘、油污，得05分。4.清洁（15分）5S管理制度完善，执行严格，效果显著，得1215分。有5S管理制度，但执行不够严格，效果一般，得911分。5S管理制度不完善，执行不认真，效果较差，得68分。无5S管理制度，或制度形同虚设，得05分。5.素养（20分）员工5S意识强，自觉遵守5S规定，团队协作良好，得1620分。员工5S意识较好，基本能遵守5S规定，团队协作较正常，得1115分。员工5S意识一般，存在部分违反5S规定的行为，团队协作有一定问题，得610分。员工5S意识淡薄，经常违反5S规定，团队协作差，得05分。（四）评分方式1.现场检查：评分小组按照5S评分标准，对生产部各车间、班组的工作现场进行实地检查，记录存在的问题和不符合项。2.资料查阅：查阅各车间、班组的5S管理相关文件、记录、档案等资料，检查5S管理制度的执行情况和工作开展效果。3.员工访谈：与部分员工进行访谈，了解员工对5S管理的认识和理解，以及在实际工作中5S规定的执行情况。（五）评分结果计算1.每个车间、班组的5S评分结果为各项得分之和。2.生产部5S管理综合评分为各车间、班组评分的平均值。四、奖惩措施（一）奖励1.每月评选出5S管理优秀车间1个、优秀班组3个，分别给予车间主任、班组长及班组员工一定金额的奖励。优秀车间奖励[X]元，优秀班组奖励[X]元，其中车间主任、班组长各奖励[X]元，班组员工人均奖励[X]元。2.对于在5S管理工作中提出创新性建议或做出突出贡献的个人，给予[X]元的专项奖励。3.在公司内部对5S管理优秀车间、班组及个人进行通报表扬，并在公司宣传栏展示其先进事迹和经验做法。（二）处罚1.对于5S评分结果低于60分的车间或班组，责令其限期整改，并对车间主任、班组长进行警告处分。2.连续两个月5S评分结果低于60分的车间或班组，给予车间主任、班组长降职或降薪处理，同时对班组员工进行相应的经济处罚，人均罚款[X]元。3.对于违反5S规定的个人，视情节轻重给予批评教育、警告、罚款等处罚，罚款金额为[X][X]元。4.因5S管理不善导致生产事故、质量问题或其他严重后果的，按照公司相关规定追究责任部门和责任人的责任。五、整改与跟踪（一）整改要求1.对于5S评分检查中发现的问题，各车间、班组应制定详细的整改计划，明确整改措施、责任人及整改期限。2.整改措施应具有针对性和可操作性，能够有效解决存在的问题，提升5S管理水平。3.整改责任人应按照整改计划认真组织实施整改工作，确保整改任务按时