机修钳工高级技师理论题库及答案

最新机修钳工高级技师理论题库及答案一、选择题1.液压系统中，（）是将液体压力能转换为机械能的元件。A.动力元件B.执行元件C.控制元件D.辅助元件答案：B解析：动力元件是将机械能转换为液体压力能的元件，如液压泵；执行元件是将液体压力能转换为机械能的元件，如液压缸和液压马达；控制元件用于控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向，如溢流阀、节流阀等；辅助元件包括油箱、油管、过滤器等，起连接、储油、过滤等作用。2.滚动轴承的内径公差带的特点是（）。A.位于零线之上，基本偏差为上偏差且为正值B.位于零线之上，基本偏差为下偏差且为正值C.位于零线之下，基本偏差为上偏差且为负值D.位于零线之下，基本偏差为下偏差且为负值答案：C解析：滚动轴承内径公差带的特点是位于零线之下，基本偏差为上偏差且为负值。这是为了保证滚动轴承与轴的配合性质，使得轴承在工作时能正常运转。3.用水平仪测量导轨直线度误差时，若水平仪的读数依次为+1、+2、0、-1、-2、-1、0、+1（格），则导轨呈（）形状。A.凸形B.凹形C.中间凸两边凹D.中间凹两边凸答案：B解析：将水平仪的读数依次累加，得到各测点的相对高度。通过分析各测点相对高度的变化情况，可判断导轨的形状。读数累加后数值整体呈下降趋势，说明导轨呈凹形。4.金属材料在载荷作用下抵抗破坏的能力称为（）。A.硬度B.强度C.塑性D.韧性答案：B解析：硬度是指材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力；强度是指金属材料在载荷作用下抵抗破坏的能力；塑性是指材料在载荷作用下产生塑性变形而不破坏的能力；韧性是指材料在冲击载荷作用下吸收能量和抵抗断裂的能力。5.数控机床的核心是（）。A.伺服系统B.数控装置C.反馈装置D.机床本体答案：B解析：数控装置是数控机床的核心，它接受输入装置送来的程序和数据，经过译码、运算和逻辑处理后，向机床的各个坐标轴的伺服驱动装置和辅助控制装置发出控制信号，使机床按照预定的程序进行自动加工。伺服系统是数控机床的执行机构，它根据数控装置发出的指令，驱动机床的运动部件；反馈装置用于检测机床运动部件的实际位置和速度，并将信息反馈给数控装置，以实现闭环控制；机床本体是数控机床的机械部分，包括床身、立柱、主轴、进给机构等。二、判断题1.液压系统的工作压力取决于液压泵的额定压力。（）答案：错误解析：液压系统的工作压力取决于负载，而不是液压泵的额定压力。液压泵的额定压力是指泵在正常工作条件下，按试验标准规定连续运转的最高压力。当系统的负载增大时，工作压力也会相应增大，但不能超过液压泵的额定压力。2.圆柱齿轮传动中，两齿轮的中心距必须等于两齿轮分度圆半径之和。（）答案：错误解析：标准安装的圆柱齿轮传动，两齿轮的中心距等于两齿轮分度圆半径之和。但在实际应用中，为了满足不同的工作要求，可能会采用非标准安装，此时中心距不等于两齿轮分度圆半径之和。3.刀具的前角越大，切削越轻快，因此前角越大越好。（）答案：错误解析：刀具前角越大，切削刃越锋利，切削变形越小，切削力和切削热也越小，切削越轻快。但前角过大，会使刀具的楔角减小，刀具的强度和散热能力下降，容易导致刀具磨损和破损。因此，前角应根据工件材料、刀具材料和加工工艺等因素合理选择。4.静平衡的回转件一定是动平衡的，而动平衡的回转件不一定是静平衡的。（）答案：错误解析：静平衡的回转件只是满足了惯性力的平衡，而动平衡的回转件不仅要满足惯性力的平衡，还要满足惯性力偶矩的平衡。所以动平衡的回转件一定是静平衡的，而静平衡的回转件不一定是动平衡的。5.数控机床编程时，G00指令用于快速定位，其运动轨迹一定是直线。（）答案：错误解析：G00指令是快速定位指令，其运动轨迹不一定是直线。在不同的数控系统中，G00指令的运动方式可能不同，有的系统采用各轴独立快速移动，最终到达目标点，其运动轨迹可能不是直线；有的系统则采用直线插补方式，运动轨迹为直线。三、简答题1.简述液压系统的工作原理。液压系统的工作原理是基于帕斯卡原理。液压系统主要由动力元件（如液压泵）、执行元件（如液压缸或液压马达）、控制元件（如各种阀）和辅助元件（如油箱、油管等）组成。动力元件（液压泵）将原动机（如电动机）的机械能转换为液体的压力能。液压泵从油箱中吸油，然后将压力油输出到系统中。执行元件（液压缸或液压马达）将液体的压力能转换为机械能，驱动负载运动。液压缸可以实现直线运动，液压马达可以实现旋转运动。控制元件用于控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向。例如，溢流阀用于控制液压系统的最高压力，节流阀用于调节流量，换向阀用于改变液流的方向。辅助元件如油箱用于储存液压油，油管用于连接各个元件，过滤器用于过滤液压油中的杂质，保证液压系统的正常工作。2.简述滚动轴承的安装与拆卸方法。安装方法热装法：对于过盈量较大的滚动轴承，常采用热装法。先将轴承放入油池中加热，加热温度一般不超过100℃，加热时间根据轴承的尺寸和过盈量而定。加热后的轴承内孔膨胀，此时迅速将轴承安装到轴上，待轴承冷却后，就会与轴紧密配合。冷装法：当过盈量较小时，可采用冷装法。使用压力机或套筒等工具，将轴承缓慢压入轴或轴承座中。压入时要保证压力均匀，避免轴承歪斜。拆卸方法拉拔法：使用拉拔器，将拉拔器的爪钩住轴承的内圈或外圈，然后通过旋转螺杆施加拉力，将轴承从轴或轴承座中拉出。油压法：对于大型轴承，可采用油压法拆卸。在轴承的内圈或外圈上加工油孔，通过油泵将高压油注入油孔，使轴承内圈或外圈膨胀，从而便于拆卸。加热法：与安装时的热装法相反，通过加热轴承座或轴，使轴承座或轴膨胀，从而使轴承松动，便于拆卸。3.简述提高机床传动链传动精度的措施。减少传动元件的制造和装配误差：提高传动元件（如齿轮、丝杠等）的制造精度，减少其加工误差。在装配过程中，保证各传动元件的安装精度，如齿轮的啮合精度、丝杠的同轴度等。消除传动间隙：采用各种方法消除传动链中的间隙，如采用双片薄齿轮错齿调整法消除齿轮传动间隙，采用预紧螺母消除丝杠螺母副的间隙。减少传动件的数量：传动件的数量越多，传动误差的积累就越大。因此，应尽量减少传动链中传动件的数量，缩短传动链的长度。采用误差补偿装置：通过采用误差补偿装置，如电子补偿装置、机械补偿装置等，对传动链的误差进行实时补偿，提高传动精度。提高传动系统的刚度：提高传动系统的刚度可以减少受力变形，从而减少传动误差。例如，增加轴的直径、选用合适的轴承等。4.简述刀具磨损的形式及原因。磨损形式前刀面磨损：主要发生在切削塑性材料时，切屑在前刀面上滑动，产生剧烈的摩擦和高温，导致前刀面磨损。前刀面磨损会形成月牙洼，影响刀具的切削性能。后刀面磨损：无论切削塑性材料还是脆性材料，后刀面都会与工件加工表面发生摩擦，产生后刀面磨损。后刀面磨损会使刀具的刃口变钝，切削力增大，加工表面质量下降。边界磨损：在刀具的主切削刃和副切削刃与工件待加工表面和已加工表面的交界处，由于切削温度和应力的变化，容易产生边界磨损。边界磨损会影响刀具的使用寿命和加工精度。磨损原因磨料磨损：切屑和工件材料中的硬质点（如碳化物、氧化物等）在刀具表面滑动，会刮擦刀具表面，造成磨料磨损。这种磨损在低速切削时较为明显。粘结磨损：在高温高压下，切屑和工件材料与刀具表面发生粘结，当切屑和工件材料与刀具表面相对滑动时，粘结点被撕裂，造成刀具材料的流失，形成粘结磨损。粘结磨损在中速切削时较为严重。扩散磨损：在高温下，刀具材料和工件材料中的原子会相互扩散，导致刀具材料的化学成分和组织结构发生变化，使刀具的硬度和强度下降，从而产生扩散磨损。扩散磨损在高速切削时较为显著。氧化磨损：在高温下，刀具材料与周围介质中的氧发生化学反应，形成氧化物，使刀具表面的硬度和强度降低，从而加速刀具的磨损。氧化磨损通常与其他磨损形式同时存在。四、计算题1.已知一对外啮合标准直齿圆柱齿轮传动，模数m=5mm，齿数=20，=60，求两齿轮的分度圆直径、，齿顶圆直径、，齿根圆直径、，中心距a。计算分度圆直径根据公式d===计算齿顶圆直径对于标准直齿圆柱齿轮，齿顶高系数1，则齿顶圆直径公式为=d==计算齿根圆直径对于标准直齿圆柱齿轮，顶隙系数0.25，齿根圆直径公式为=d==计算中心距根据公式a=a2.某液压系统中，液压泵的排量V=100mL/r，转速根据液压泵实际流量的计算公式q=V=100mLq五、论述题1.论述数控机床故障诊断与维修的一般方法和步骤。故障诊断方法直观检查法：通过眼看、耳听、手摸、鼻闻等方式，直接观察机床的外观、运行状态、电气元件等，判断是否存在明显的故障迹象。例如，观察是否有松动的电线、损坏的部件，听机床运行时是否有异常声音，摸电气元件是否发热等。功能测试法：对机床的各项功能进行测试，如运动功能、加工功能、辅助功能等，通过测试结果判断故障所在。例如，检查机床的坐标轴是否能正常移动，刀具是否能正常换刀等。参数检查法：检查数控机床的各项参数是否正确。参数设置错误可能会导致机床出现各种故障。通过对比正常参数和当前参数，找出异常参数并进行调整。备件替换法：当怀疑某个部件出现故障时，用相同规格的备件替换该部件，然后观察机床的运行情况。如果故障消失，则说明被替换的部件是故障源。报警信息分析法：数控机床通常会显示故障报警信息，通过分析这些报警信息，可以快速定位故障所在。不同的数控系统，报警信息的含义和处理方法可能不同，需要查阅相关的手册进行分析。故障诊断与维修步骤故障调查：向机床操作人员了解故障发生的前后情况，包括故障发生的时间、现象、操作过程等。观察机床的外观、运行状态，收集相关的信息。故障分析：根据故障调查收集到的信息，运用故障诊断方法对故障进行分析，初步判断故障的可能原因和部位。故障检测与确认：通过进一步的检测和测试，如使用仪器仪表测量电气参数、检查机械部件的运动情况等，确认故障的具体位置和原因。故障排除：根据确认的故障原因，采取相应的维修措施，如更换损坏的部件、调整参数、修复电气线路等。在排除故障的过程中，要严格按照维修手册的要求进行操作，确保维修质量。调试与验证：故障排除后，对机床进行调试，检查机床的各项功能是否恢复正常。进行试加工，验证机床的加工精度和性能是否符合要求。记录与总结：将故障诊断与维修的过程和结果进行详细记录，包括故障现象、原因分析、维修方法、更换的部件等。总结经验教训，为今后的故障诊断与维修提供参考。2.论述机械装配工艺的基本原则和方法。基本原则保证装配精度原则：装配精度是机械产品质量的重要指标，包括尺寸精度、形状精度、位置精度和运动精度等。在装配过程中，要采取各种措施保证装配精度，如选择合适的装配方法、控制零件的加工精度、进行装配误差的补偿等。提高装配效率原则：合理安排装配工艺顺序，采用先进的装配工艺和工具，提高装配效率，降低装配成本。例如，采用流水线装配方式，实现装配工作的专业化和标准化。保证装配质量稳定性原则：制定严格的装配工艺规程，加强装配过程的质量控制，确保装配质量的稳定性。对装配过程中的关键工序和质量控制点进行重点监控，及时发现和解决质量问题。安全生产原则：在装配过程中，要注意安全生产，遵守安全操作规程，防止发生安全事故。对装配设备和工具进行定期检查和维护，确保其安全可靠。装配方法互换装配法：在装配时，各配合零件不经任何选择、修理或调整就能达到装配精度要求的装配方法。互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法。完全互换装配法的装配精度主要取决于零件的制造精度，适用于大批大量生产；不完全互换装配法是考虑零件尺寸分布规律，采用概率统计方法来保证装配精度，可适当降低零件的制造精度，提高经济性。选择装配法：将零件的制造公差适当放大，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的方法。选择装配法可分为直接选配法、分组选配法和复合选配法。直接选配法是由装配工人直接从一批零件中选择合适的零件进行装配，适用于装配精度要求较高、零件数量较少的场合；分组选配法是将零件按实际尺寸分组，然后将对应组的零件进行装配，适用于大批量生产中装配精度要求很高的场合；复合选配法是直接选配法和分组选配法的结合。修配装配法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