水泥稳定碎石基层施工质量控制及常见质量问题的防治

水泥稳定碎石基层施工质量控制及常见质量问题的防治一、水泥稳定碎石基层概述水泥稳定碎石基层是将水泥、碎石和水按一定比例混合，经拌和、摊铺、压实而成的一种路面基层结构。它具有强度高、稳定性好、耐久性强等优点，被广泛应用于高等级公路和城市道路的路面基层施工中。然而，在施工过程中，由于各种因素的影响，容易出现一些质量问题，如强度不足、裂缝、平整度差等，这些问题会直接影响路面的使用性能和使用寿命。因此，加强水泥稳定碎石基层施工质量控制，防治常见质量问题，具有重要的现实意义。二、施工准备阶段的质量控制（一）原材料质量控制1.水泥水泥应选用终凝时间较长（宜在6h以上）、强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。水泥进场时，必须附有质量证明文件，并按规定进行抽样检验，检验合格后方可使用。水泥的储存应符合要求，防止受潮结块。2.碎石碎石应质地坚硬、洁净、级配良好。其最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不应大于30%。碎石的颗粒组成应符合设计要求，针片状颗粒含量不应超过15%。碎石在开采和加工过程中，应注意防止泥土等杂质混入。3.水凡饮用水均可用于水泥稳定碎石基层施工。如使用非饮用水，应进行水质检验，符合要求后方可使用。（二）配合比设计1.配合比设计应根据设计强度要求、原材料性能等因素进行。通过试验确定水泥剂量、碎石级配和最佳含水量等参数，使混合料的强度、压实度等指标满足设计要求。2.配合比设计应进行多次试验和调整，以确保配合比的合理性和可靠性。在施工过程中，应严格按照设计配合比进行配料，不得随意更改。（三）施工机械与设备检查1.对拌和设备、运输车辆、摊铺设备、压实设备等进行全面检查和调试，确保其性能良好、运行正常。2.拌和设备应具有自动计量装置，计量精度应符合要求。运输车辆的数量应根据拌和能力和运输距离合理确定，确保混合料的及时供应。摊铺设备应具有良好的平整度和摊铺效果，压实设备的压实能力应满足施工要求。三、施工过程中的质量控制（一）混合料拌和1.拌和工艺采用集中厂拌法进行混合料拌和。拌和时，应严格按照设计配合比进行配料，确保各种原材料的用量准确。先将碎石和水泥干拌均匀，再加水湿拌，湿拌时间应不少于120s，以保证混合料的均匀性。2.含水量控制在拌和过程中，应根据天气情况和原材料含水量的变化，及时调整加水量，使混合料的含水量略高于最佳含水量（一般高0.5%1.0%），以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。3.质量检测在拌和过程中，应定期对混合料的含水量、水泥剂量、级配等进行检测，确保混合料的质量符合要求。每台班至少检测2次含水量和水泥剂量，每2000m³至少进行1次级配分析。（二）混合料运输1.运输车辆应覆盖篷布，防止混合料在运输过程中水分蒸发和遭受雨淋。2.运输时间应尽量缩短，确保混合料在水泥终凝前运至施工现场。当运输距离较远或气温较高时，应采取相应的措施，如在混合料中添加缓凝剂等。3.运输车辆在装料和卸料时，应避免混合料离析。卸料时，应缓慢进行，防止混合料堆积过高。（三）混合料摊铺1.摊铺准备在摊铺前，应对下承层进行清扫和洒水湿润，确保下承层表面平整、干净。测量人员应在基层两侧设置控制桩，挂好钢丝线，以控制摊铺厚度和平整度。2.摊铺工艺采用摊铺机进行摊铺，摊铺速度应均匀、稳定，一般控制在1.52.5m/min。摊铺过程中，应保持摊铺机的螺旋布料器均匀转动，使混合料在摊铺机全宽范围内均匀分布。3.平整度控制在摊铺过程中，应安排专人进行平整度检查，发现问题及时处理。对于局部不平整的地方，应采用人工进行找补。（四）混合料压实1.压实工艺混合料摊铺后应及时进行压实，压实应遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中”的原则。先用轻型压路机进行稳压，稳压次数为12遍，再用重型压路机进行复压，复压次数为46遍，最后用轻型压路机进行终压，终压次数为12遍，直至表面平整、无明显轮迹。2.压实度检测在压实过程中，应及时进行压实度检测。采用灌砂法或核子密度仪等方法进行检测，压实度应符合设计要求。每压实层每1000m²至少检测1点。3.压实注意事项在压实过程中，应避免压路机在已压实的路面上急刹车、急转弯，以免破坏基层结构。同时，应注意压实的连续性，避免混合料长时间暴露在空气中。（五）接缝处理1.横向接缝横向接缝应设置垂直的平接缝。在每天施工结束或因故中断施工时，应在混合料末端挖一条与路中心线垂直的横向槽，槽内放两根与压实厚度相同的方木，方木的另一侧用素土回填夯实。第二天施工时，拆除方木，清理干净槽内杂物，涂刷水泥浆后，再进行摊铺和压实。2.纵向接缝纵向接缝应采用热接缝。在摊铺相邻两幅时，应重叠1020cm，然后用压路机跨缝碾压，以消除接缝痕迹。四、养护与交通管制（一）养护1.水泥稳定碎石基层碾压成型后，应及时进行养护。养护方法可采用覆盖保湿养护或喷洒养护剂养护。2.覆盖保湿养护时，应采用土工布、麻袋等材料进行覆盖，并经常洒水保持湿润，养护时间不少于7d。喷洒养护剂养护时，应按照产品说明书的要求进行喷洒，确保养护效果。3.在养护期间，应禁止车辆通行，防止基层受到破坏。（二）交通管制在基层养护期间，应设置明显的交通标志和警示设施，禁止一切车辆和行人通行。养护期满后，应在基层表面喷洒透层油，然后方可开放交通，但应限制重型车辆通行，避免基层受到过度碾压。五、常见质量问题的防治（一）强度不足1.原因分析水泥剂量不足或水泥质量不合格。碎石级配不合理，集料中细料含量过多或过少。混合料拌和不均匀，水泥和碎石没有充分混合。压实度不足，没有达到设计要求。养护不及时或养护方法不当，导致基层失水过快。2.防治措施严格控制水泥剂量，确保水泥质量符合要求。在施工过程中，应定期检测水泥剂量，发现问题及时调整。优化碎石级配，使集料的颗粒组成符合设计要求。在碎石加工过程中，应加强质量控制，防止级配波动。加强混合料拌和管理，确保拌和均匀。延长湿拌时间，提高混合料的均匀性。提高压实度，严格按照压实工艺进行操作。增加压实遍数，确保基层的压实度符合设计要求。及时进行养护，采用合适的养护方法，保持基层表面湿润。在养护期间，应加强对养护情况的检查和监督。（二）裂缝1.原因分析水泥剂量过大，导致基层收缩裂缝。含水量控制不当，混合料含水量过高或过低，都会引起基层裂缝。基层养生不及时或养生方法不当，使基层表面失水过快，产生干缩裂缝。温度变化较大，基层产生温度裂缝。下承层平整度差，导致基层受力不均，产生裂缝。2.防治措施合理控制水泥剂量，避免水泥剂量过大。根据试验确定最佳水泥剂量，在满足强度要求的前提下，尽量降低水泥用量。严格控制混合料的含水量，使其接近最佳含水量。在拌和和摊铺过程中，应根据天气情况和原材料含水量的变化，及时调整加水量。及时进行养护，采用覆盖保湿养护或喷洒养护剂养护等方法，保持基层表面湿润。养护时间应不少于7d。采取措施减少温度变化对基层的影响。在高温季节施工时，应避免在中午高温时段进行摊铺和压实；在低温季节施工时，应采取保温措施。提高下承层的平整度，确保基层受力均匀。在施工下承层时，应严格控制平整度，对不平整的地方及时进行处理。（三）平整度差1.原因分析摊铺设备性能不佳，摊铺平整度控制不好。基层下承层平整度差，影响了上层基层的平整度。施工过程中，人为因素导致平整度破坏，如车辆行驶、人员踩踏等。压实不均匀，局部压实度不一致，导致基层表面不平整。2.防治措施选用性能良好的摊铺设备，并进行定期检查和调试。在摊铺前，应对摊铺设备进行全面检查，确保其平整度控制装置正常运行。提高下承层的平整度，对下承层进行严格的质量控制。在施工下承层时，应采用先进的施工工艺和设备，确保下承层的平整度符合要求。加强施工现场管理，禁止无关车辆和人员在已摊铺的基层上行驶和踩踏。在施工过程中，应设置明显的警示标志，加强对施工现场的监督和管理。确保压实均匀，严格按照压实工艺进行操作。在压实过程中，应控制好压路机的行驶速度和压实遍数，避免局部压实过度或不足。（四）厚度不足1.原因分析测量误差，导致摊铺厚度控制不准确。摊铺设备操作不当，摊铺厚度不均匀。基层下承层标高控制不好，影响了上层基层的厚度。2.防治措施加强测量工作，提高测量精度。在施工前，应对测量仪器进行校准，测量人员应严格按照测量规范进行操作。在摊铺过程中，应定期对摊铺厚度进行检测，发现问题及时调整。规范摊铺设备操作，确保摊铺厚度均匀。操作人员应熟悉摊铺设备的性能和操作方法，严格按照操作规程进行操作。在摊铺过程中，应根据摊铺厚度的要求，及时调整摊铺机的熨平板高度。严格控制下承层标高，确保上层基层的厚度符合要求。在施工下承层时，应加强对标高的控制，对标高不符合要求的地方及时进行处理。六、质量验收（一）验收标准水泥稳定碎石基层的质量验收应按照相关标准和规范进行。主要验收项目包括压实度、平整度、厚度、强度等，各项指标应符合设计要求和相关标准的规定。（二）验收方法1.压实度采用灌砂法或核子密度仪等方法进行检测。2.平整度采用3m直尺进行检测，每200m测2处×10尺。3.厚度采用钻芯取样或挖验等方法进行检测，每1000m²至少检测1点。4.强度采用无侧限抗压强度