ug nx 教学课件-项目十二 2

9. 生成刀具路径并验证在【工序】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】组框中的【生成】按钮

，可在操作对话框下生成刀具路径，如图

4-52

所示。单击【工序】对话框底部【操作】组框中的【确认】按钮

，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D

动态】选项卡，单击【播放】按钮

，可进行

3D动态刀具切削过程模拟，如图

4-53

所示。图

4-52

生成的刀具路径 图

4-533D

动态刀具切削仿真07

单击【确定】按钮，返回【面加工】对话框，然后单击【确定】按钮，完成端面加工操作。2.3

创建接口反面车削加工2.3.1创建接口反面车削加工坐标系单击【插入】工具栏上的【创建几何体】按钮

，系统弹出【创建几何体】对话框。单击

【MCS_SPINDLE】图标

，【几何体】为“GEOMETRY”，在【名称】文本框中输入“MCS_SPINDLE_反面”，如图

4-54

所示。单击【确定】按钮，弹出【MCS

主轴】对话框，如图

4-55

所示。

图

4-54【创建几何体】对话框

图

4-55

【MCS

主轴】对话框03

拖动动态坐标系旋转手柄，将

ZM轴旋转到绝对坐标系的-Z

轴方向；然后在拖动动态坐标系旋转手柄，将

XM

轴旋转到绝对坐标系的-X

轴方向，如图

4-56所示。XM

轴ZM

轴图

4-57

调整加工坐标系方位04

单击【CSYS】对话框中【确定】按钮返回，依次单击【确定】按钮，完成加工坐标系方位调整如图

4-58

所示。图

4-58

设置的车削加工坐标系2.3.2创建接口反面车削加工几何，然后单击【确定】按钮，1. 创建部件几何15

在【工序导航器】中双击【WORKPIECE_1】图标弹出【工件】对话框，如图

4-59

所示。图

4-59

【工件】对话框16

部件几何。单击【几何体】组框中【指定部件】选项后的【选择或编辑部件几何体】按钮 ，弹出【部件几何体】对话框，选择图层

10

上的实体，如图

4-60所示。单击【确定】按钮，返回【工件】对话框。选择部件几何截面图

4-60

选择部件几何2. 创建毛坯几何17

创建毛坯几何。单击【几何体】组框中【指定毛坯】选项后的【选择或编辑毛坯几何体】按钮

，弹出【毛坯几何体】对话框，在【类型】下拉列表中选择【几何体】选项，选择图层

1

上的如图

4-61

所示的实体，单击【确定】按钮，完成毛坯几何的创建。图

4-61

选择毛坯几何18

在【工序导航器】窗口单击【TURNING_WORKPIECE】选项，生成加工边界几何，如图

4-62

所示。边界几何图

4-62

显示加工边界2.3.3创建接口反面外圆避让几何单击【主页】选项卡【插入】组中的【创建几何体】按钮 ，系统弹出【创建几何体】对话框,【类型】选择“turning”，【几何体子类型】为【AVOIDENCE】图

标 ，【

位

置

】

为

“

TURNGING_WORKPIECE_1

”，【

名

称

】

为“AVOIDANCE_FM”，如图

4-63

所示。单击【确定】按钮，弹出【避让】对话框，如图

4-64

所示。图

4-63

【创建几何体】对话框 图

4-64

【避让】对话框21

设置出发点

From

Point。在【出发点】选择【指定】，然后单击【点构造器】按钮

，并在弹出的点构造器中选择【绝对-工作部件】并输入坐标（0,1700,1500），如图

4-65

所示。出发点截面图

4-65

设置出发点22

设置起点。选择【运动到起点】的【运动类型】为“直接”，【点选项】为“点”，单击【点构造器】按钮 ，并在弹出的点构造器中选择【绝对-工作部件】并输入坐标（0,1200,300），如图

4-66

所示。截面图

4-66

设置起点和运动类型设置运动到进刀起点。选择运动到进刀起点为【径向-轴向】，如图

4-67

所示。设置返回点

Return

Point

和设置回零点

Gohome

Point。选择【运动到返回点】的【运动类型】为“径向->轴向”，【点选项】为“与起点相同”；选择【运动到回零点】的【运动类型】为“直接”，【点选项】为“与起点相同”，如图

4-68所示。图

4-67

设置运动到进刀起点图

4-68

设置返回点和回零点2.3.4创建接口反面粗精镗内孔1. 创建工序击【主页】选项卡上的【插入】组中的【创建工序】按钮

，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表中选择“turning”，【工序子类型】选择第

2

行第

4

个图标 （ROUGH_BORE_ID），【程序】选择“TURNING”，【刀具】选择“NONE”，【几何体】选择“CONTAINMENT_FM”,【

方

法

】

选

择

“

LATHE_ROUGH

”，

在

【

名

称

】

文

本

框

中

输

入“FM_ROUGH_BORE_ID”，如图

4-69

所示。单击【确定】按钮，弹出【内径粗镗】对话框，如图

4-70

所示。

图

4-69

【创建工序】对话框 图

4-70

【内径粗镗】对话框2. 创建车刀07

在【工具】组中单击【刀具】后的【创建刀具】按钮 ，弹出【新建刀具】对话框。在【类型】下拉列表中选择“turning”，【刀具子类型】选择【ID_80_L】图标 ，在【名称】文本框中输入“ID_80_L”，如图

4-71所示。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框。图

4-71

【新建刀具】对话框在【刀具】选项卡设定【刀尖半径】为“1.2”，【方向角度】为“5”，【长度】为“15”，【刀具号】为“1”，其他参数接受默认设置，如图

4-72

所示。在【夹持器】选项卡中，选中【使用车刀夹持器】复选框，选择【样式】为“L样式”，其他参数如图

4-73

所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。图

4-72【工具】选项卡

图

4-73

【夹持器】选项卡3. 设置切削区域单击【几何体】组框中的【切削区域】选项后的【编辑】按钮

，弹出【切削区域】对话框。10

在【径向修剪平面

1】组框的下拉列表中选择【点】，单击【点构造器】按钮

，在图形区选择如图

4-74

所示的点。选择端点截面图

4-74

设置修剪平面

1

位置08

在【径向修剪平面

2】组框的下拉列表中选择【点】，单击【点构造器】按钮

，在图形区选择如图

4-75

所示的点。选择端点截面图

4-75

设置修剪平面

2

位置4. 设置切削参数在【外径粗车】对话框中，单击【刀轨设置】组框中的【切削参数】按钮 ，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。07【余量】选项卡：设置【恒定】为“0.5”，接受默认设置，如图

4-76

所示。08【轮廓加工】选项卡：选中【附加轮廓加工】复选框，【策略】为“全部精加工”，如图

4-77

所示。图

4-76

【余量】选项卡 图

4-77

【轮廓加工】选项卡09

单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。5. 设置切削策略11

在【切削策略】组框中选择“单向线性切削”走刀方式，如图

4-78

所示。6. 设置刀轨参数12

在【内径粗镗】对话框的【刀轨设置】组框中选择【从

XC的角度】为

180，【方向】为“前进”；选择【切削深度】为“变量平均值”，【最大值】为“3”，【最小值】为“1”；选择【变换模式】为“根据层”，【清理】为“全部”，如图

4-78所示。7. 设置进给参数13

单击【刀轨设置】组框中的【进给率和速度】按钮 ，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴】为

500rpm，切削速度为“0.3”，单位为“毫米/转（mmpr）”，其他接受默认设置，如图

4-79

所示。图

4-78

【刀轨设置】选项 图

4-79

【进给率和速度】对话框8. 生成刀具路径并验证在【工序】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】组框中的【生成】按钮

，可在操作对话框下生成刀具路径，如图

4-80

所示。单击【工序】对话框底部【操作】组框中的【确认】按钮

，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D

动态】选项卡，单击【播放】按钮

，可进行

3D动态刀具切削过程模拟，如图

4-81

所示。图

4-80

生成的刀具路径 图

4-81

3D动态刀具切削过程模拟16

单击【确定】按钮，返回【内径粗镗】对话框，然后单击【确定】按钮，完成粗车加工操作。4.2.4

创建外型面（正面）铣削加工在功能区中单击【视图】选项卡中【可见性】组中的【图层设置】按钮 ，弹出【图层设置】对话框，选中【10】、【20】和【22】图层，在图形区显示锻造毛坯和车削工件，如图

4-82

所示。1.打开模型2.加工环境车削工件图层

10图层

22图

4-82

显示铣削工件和毛坯2.4.1创建接口正面铣削加工坐标系单击【主页】选项卡上的【插入】组中的【创建几何体】按钮 ，系统弹出【创建几何体】对话框，选择【类型】为“mill_contour”，【几何体子类型】为“MCS”图标 ，【名称】为“MCS_正面”，如图

4-83

所示。单击【确定】按钮，系统弹出【MCS】对话框，如图

4-84

所示。

图

4-83【创建几何体】对话框 图

4-84

【MCS】对话框03

调整加工坐标系。单击【机床坐标系】组框中的【CSYS对话框】按钮

，弹出【CSYS】对话框，拖动动态坐标系旋转手柄，将

ZM轴旋转到绝对坐标系的

Z

轴方向；然后在拖动动态坐标系旋转手柄，将

XM

轴旋转到绝对坐标系的X轴方向，如图

4-85

所示。加工坐标系图

4-85

调整加工坐标系04

设置安全平面。在【安全设置】组框中的【安全设置选项】下拉列表中选择【平面】选项，选择工件上表面并设置高度

100mm，单击【确定】按钮，完成安全平面设置，如图

4-86

所示。选择上表面图

4-86

设置安全平面的位置2.4.2创建接口正面铣削加工几何单击【主页】选项卡上【插入】组中的【创建几何体】按钮

，系统弹出【创建几何体】对话框。选择【类型】为“mill_contour”，【几何体子类型】为“

WORKPIECE

”

图标

，【几何体位置】为“

MCS_

正面”，【名称】为“WORKPIECE_2”，如图

4-87

所示。单击【确定】按钮，系统弹出【工件】对话框，如图

4-88

所示。图

4-87

【创建几何体】对话框图

4-88

【工件】对话框01

创建部件几何。单击【几何体】组框中【指定部件】选项后的【选择或编辑部件几何体】按钮

，弹出【部件几何体】对话框，选择图层

20

的实体，如图4-89

所示。单击【确定】按钮，返回【部件几何体】对话框。选择部件几何体图

4-89

选择部件几何02

选择毛坯几何。单击【几何体】组框中【指定毛坯】选项后的【选择或编辑毛坯几何体】按钮

，弹出【毛坯几何体】对话框，在【类型】下选择“几何体”，选择图层

10上的实体，单击【确定】按钮，完成毛坯几何的创建，如图

4-90所示。选择毛坯几何体图

4-90

创建毛坯几何2.4.3创建接口工艺凸台顶面铣削刀路1.

创建等高轮廓铣加工单击【主页】选项卡上的【插入】组中的【创建工序】按钮 ，弹出【创建工序】对话框，【类型】为“mill_planar”，【工序子类型】为第

1

行第

6

个图标（PLANAR_PROFILE），【程序】为“NC_PROGRAM”，【刀具】为“NONE”，【几何体】为“WORKPIECE_2”，【方法】为“MEHTOD”，【名称】为“ZM_GYTT”，如图

4-91

所示。单击【确定】按钮，弹出【深度轮廓铣】对话框，如图

4-92

所示。图

4-91【创建工序】对话框 图

4-92

【平面轮廓铣】对话框2. 创建加工刀具03

在【工具】组中单击【刀具】后的【创建刀具】，弹出【新建刀具】对话框。【类型】为“mill_planar”，【刀具子类型】选择“MILL”图标

，在【名称】为“T1D160R10”，如图

4-93

所示。单击【确定】按钮，弹出【铣刀

5-参数】对话框。04

在【铣刀

5-参数】对话框中设定【直径】为“160”，【下半径】为

10，【刀具号】为“1”，如图

4-94

所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。图

4-93【新建刀具】对话框 图

4-94

【铣刀

5-参数】对话框3. 创建平面铣几何05

在【几何体】组框中，单击【指定面边界】后的【选择或编辑面几何体】按钮

，弹出【部件边界】对话框，【平面】为“指定”，选择如图

4-95

所示的直线端点，然后【模式】为“曲线/边”，【边界类型】为“开放”，【材料侧】为“右”，选择如图

4-95

所示的边线，单击【确定】按钮返回。选择线端点截面选择曲线01

在【几何体】组框中，单击【指定底面】后的【选择或编辑底平面几何体】按钮 ，弹出【平面】对话框，选择如图

4-96

所示的面。单击【确定】按钮返回。选择面截面图

4-96

选择底面4. 选择切削模式和设置切削用量06

在【刀轨设置】组框中，在【切削深度】下拉列表中选择“恒定”，在【公共】文本框中输入“1.5”，如图

4-97

所示。5. 设置非切削参数单击【刀轨设置】组框中的【非切削移动】按钮

，弹出【非切削移动】对话框。07【进刀】选项卡：【进刀类型】为“线性-沿矢量”，【长度】为“50%”，其他参数设置，如图

4-98

所示。08【退刀】选项卡：【退刀类型】为“与进刀相同”，其他参数设置，如图

4-99

所示。图

4-98【进刀】选项卡 图

4-99

【退刀】选项卡01【传递/快速】选项卡：【转移类型】为“前一平面”，其他参数设置如图

4-100所示。图

4-100

【转移/快速】选项卡02

单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。6. 设置切削速度03

单击【刀轨设置】组框中的【进给率和速度】按钮

，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴转速】为

2000rpm，切削速度为“1000”，单位为“毫米/分钟（mmpm）”，其他接受默认设置，如图

4-101

所示。图

4-101

【进给率和速度】对话框，可在操作对话框下生成7. 生成刀具路径并验证04

单击该对话框底部【操作】组框中的【生成】按钮刀具路径，如图

4-102所示。05

单击【操作】组框中的【确认】按钮

，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D

动态】选项卡，单击【播放】按钮

，可进行

2D

动态刀具切削过程模拟，如图

4-102

所示。

图

4-102

刀具路径和实体切削验证06

单击【确定】按钮，返回【平面轮廓铣】对话框，然后单击【确定】按钮，完成加工操作。8.

旋转复制刀轨01

在【操作导航器】窗口中选中

ZM_GYTT

加工操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择【对象】→【变换】命令，如图

4-103

所示。图

4-103

菜单快捷命令02

在弹出的【变换】对话框中选择【绕直线旋转】，在【变换参数】选项中选择【直线方法】为“点和矢量”，点的坐标为（0,0,0），【指定矢量】为“XC”，在【结果】选项中选择“实例”，【距离/分割角度】为“1”，【实例数】为“1”，如图4-104

所示。图

4-104

【变换】对话框03

单击【变换】对话框中的【确定】按钮，完成刀轨变换操作，如图

4-105

所示。04

在【操作导航器】中选中所有的操作，单击【操作】工具栏上的【确认刀轨】按钮 ，可验证所设置的刀轨，如图

4-106

所示。图

4-105

旋转复制的切削刀具路径图

4-106

刀具路径切削验证2.4.4创建接口上表面等高轮廓铣粗加工单击上边框条上【工序导航器组】上的【几何视图】按钮

，将【工序导航器】切换到几何视图显示。1. 创建工序单击【主页】选项卡上的【插入】组中的【创建工序】按钮 ，弹出【创建工序】对话框。【类型】为“mill_contour”，【操作子类型】为第

1

行第

6

个图标（ZLEVEL_PROFILE），【程序】为“NC_PROGRAM”，【刀具】为“T1D160R10”，【几何体】为“WORKPIECE_2”，【方法】选择“METHOD”，【名称】为“ZM_CU1”，如图

4-107

所示。单击【确定】按钮，弹出【深度轮廓铣】对话框，如图

4-108

所示。图

4-107

【创建工序】对话框图

4-108

【深度轮廓铣】对话框2. 选择切削区域03

单击【几何体】组框中【指定切削区域】选项后的【选择或编辑切削区域】按钮 ，弹出【切削区域】对话框。在图形区选择如图

4-109

所示的

13

个曲面作为切削区域，单击【确定】按钮完成。选择面截面图

4-109

选择切削区域3. 设置切削层01

单击【刀轨设置】组框中的【切削层】按钮

，弹出【切削层】对话框，【范围类型】为“单个”，【最大距离】为“1.5”，如图

4-110

所示。，然后选择如图

4-111

所示的图

4-110

【切削层】对话框02

在【范围深度】选项中单击【选择对象】按钮边线端点作为范围底轮廓线。选择端点截面图

4-111

设置范围深度4.

设置切削参数单击【刀轨设置】组框中的【切削参数】按钮

，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。01【策略】选项卡：【切削