(2025年)注塑车间员工测试试题附答案

(2025年)注塑车间员工测试试题附答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种注塑原料在成型前需严格控制干燥温度（100-120℃，时间4-6小时），否则易因吸潮导致制品表面银丝？A.聚丙烯（PP）B.聚酰胺（PA6）C.聚苯乙烯（PS）D.聚乙烯（PE）2.注塑机合模系统的核心作用是？A.提供注射压力B.控制熔料温度C.实现模具的开闭与锁模D.调节螺杆转速3.生产透明制品（如PC光学透镜）时，若制品表面出现雾斑，最可能的原因是？A.模具温度过低B.注射速度过慢C.背压设置过高D.冷却时间过长4.新型可降解材料PLA（聚乳酸）注塑时，料筒温度应控制在？A.160-180℃B.200-220℃C.240-260℃D.280-300℃5.注塑工艺中，保压阶段的主要目的是？A.防止熔料回流B.提高注射速度C.降低模具温度D.增加螺杆转速6.模具冷却水通道堵塞会直接导致？A.制品收缩不均B.注射压力降低C.熔料温度升高D.螺杆磨损加剧7.以下哪项不属于注塑机日常点检内容？A.液压油液位B.安全门联锁功能C.模具型腔锈蚀D.料筒加热圈温度偏差8.生产过程中，若制品出现“缺料”缺陷，优先调整的工艺参数是？A.冷却时间B.射胶压力与速度C.模具温度D.螺杆背压9.智能注塑机的“工艺参数自学习”功能主要依赖以下哪类数据？A.员工操作记录B.历史生产的良品参数C.设备采购时间D.模具供应商信息10.注塑车间VOCs（挥发性有机物）处理系统的核心设备是？A.冷却塔B.活性炭吸附装置C.空气压缩机D.模温机11.以下哪种情况会导致模具“困气”缺陷？A.排气槽堵塞B.锁模力过大C.料筒温度过低D.顶针润滑不足12.更换模具时，正确的操作顺序是？①清理模板与模具安装面②启动合模至低压保护位置③安装模具压板并预紧④输入模具厚度参数并调试锁模力A.①→②→③→④B.②→①→④→③C.③→①→②→④D.④→③→①→②13.生产薄壁制品（壁厚＜1mm）时，应优先选择？A.低注射速度、高保压压力B.高注射速度、低保压压力C.高注射速度、高保压压力D.低注射速度、低保压压力14.注塑机螺杆的“L/D比”（长径比）增大，主要影响？A.熔料塑化均匀性B.模具冷却效率C.设备能耗D.安全门开关速度15.当智能监控系统提示“熔胶计量不稳定”时，可能的故障点是？A.料斗内原料不足B.模具冷却水流量过大C.顶针油缸泄漏D.安全门未完全闭合二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.模具预热（如ABS模具预热至60-80℃）可减少制品内应力，提高表面光泽度。（）2.背压增大时，熔料塑化更均匀，但可能导致螺杆后退速度加快。（）3.停机前需将料筒内原料清空，避免残留料因长时间高温分解。（）4.制品“飞边”仅与锁模力不足有关，与工艺参数无关。（）5.模具分型面残留料屑会导致合模不紧密，需每班清理。（）6.液压油温度过高（＞60℃）会降低系统压力，需检查冷却器是否堵塞。（）7.生产POM（聚甲醛）时，料筒温度需严格控制，因高温易分解产生甲醛气体。（）8.顶针润滑应使用黄油，避免使用液体润滑油以防污染制品。（）9.智能注塑机的“能耗监控”功能仅用于统计电费，与工艺优化无关。（）10.发现设备异响时，应立即停机并报告班组长，禁止自行拆卸部件。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述制品“缩水”缺陷的常见原因及解决措施。2.模具日常保养需重点检查哪些部位？请列举5项并说明检查标准。3.分析注塑过程中“螺杆打滑”的可能原因（至少3点）及处理方法。4.简述使用色母粒时，需注意的工艺调整要点（如温度、压力、射速）。5.当智能系统报警“模具温度波动超差（±5℃）”时，应如何排查故障？四、实操题（每题10分，共20分）1.生产某PC手机外壳时，首件检验发现“表面流痕”缺陷，请列出从工艺调整到模具排查的完整处理流程。2.夜班生产中，注塑机突然断电，需执行紧急停机操作。请简述具体步骤（包括设备、模具、原料的保护措施）。答案一、单项选择题1.B2.C3.A4.A5.A6.A7.C8.B9.B10.B11.A12.A13.C14.A15.A二、判断题1.√2.×（背压增大，螺杆后退速度减慢）3.√4.×（与料温过高、注射压力过大等有关）5.√6.√7.√8.×（顶针应使用液体润滑油，黄油易积尘卡滞）9.×（可通过能耗数据优化工艺参数）10.√三、简答题1.常见原因：①保压压力不足或时间过短；②料温/模温过高导致收缩率增大；③制品壁厚不均（厚壁处易缩水）；④熔料填充不充分。解决措施：①提高保压压力，延长保压时间；②降低料筒前端温度及模具温度（需兼顾流动性）；③优化浇口位置（如在厚壁处增加浇口）；④检查射胶量是否足够，必要时增大注射行程。2.重点检查部位及标准：①分型面：无料屑、无划痕（用软布清理，放大镜检查）；②导柱/导套：无磨损、润滑良好（手摸无卡滞，油膜均匀）；③顶针/司筒：无弯曲、回位顺畅（手动按压测试，回位后与型腔面平齐）；④冷却水道：无堵塞、水流顺畅（通压缩空气测试，出水无气泡）；⑤热流道接点：无漏胶、温度均匀（红外测温，温差≤5℃）。3.螺杆打滑原因：①原料含水分或挥发物（如PA未干燥）；②料筒加料段温度过高（原料过早熔融，无法形成“固体塞”）；③背压过高或螺杆转速过快（摩擦热不足）；④原料颗粒过大或流动性差（如添加大量填料）。处理方法：①重新干燥原料（按材料要求设定温度时间）；②降低加料段温度（如PP加料段温度从200℃降至180℃）；③降低背压（如从5MPa降至3MPa）或减慢螺杆转速；④检查原料颗粒大小，必要时更换筛网。4.工艺调整要点：①温度：色母粒分散需更高料温（如ABS基础温度220℃，加色母后升至230℃），但需避免原料分解（如PC不超过310℃）；②压力：提高注射压力（增强色母与原料混合），保压压力可适当降低（防止色纹）；③射速：中高速注射（确保色母均匀分布），但薄壁制品需高速（避免流痕）；④背压：增大背压（如从2MPa增至4MPa），提高塑化均匀性。5.排查流程：①检查模温机设定（确认与工艺卡一致）；②测量模具实际温度（红外测温枪检测型腔各点）；③检查冷却水流量（用流量计测试，标准流量为模具截面积×0.1L/min）；④清理冷却水道（通高压水或化学清洗剂，排除水垢）；⑤校验模温机传感器（与标准温度计对比，误差＞2℃需更换）；⑥检查模具内部水管连接（是否存在漏接、堵头脱落）。四、实操题1.处理流程：①工艺调整：提高模具温度（PC模具从80℃升至100℃），降低注射速度（从80%降至60%），增大背压（从3MPa增至5MPa）；②观察效果：调整后生产3-5模，若流痕减轻，继续优化参数；③模具排查：检查浇口形式（是否为针点浇口，必要时改为扇形浇口），清理模具表面（用模具清洗剂擦拭型腔，去除油污），增加排气槽（在流痕末端开0.02mm深排气槽）；④验证：调整模具后试模，确认流痕消除，记录最终参数并更新工艺卡。2.紧急停机步骤：①设备保护：立即关闭操作面板电源（防止重启误动作），检查液压系统是否有泄漏（