(2025年)装配钳工(中级)练习题与答案

(2025年)装配钳工(中级)练习题与答案一、选择题（每题2分，共20分）1.某轴与孔的配合标注为φ40H7/k6，其中H7表示孔的（）。A.基本偏差代号为H，公差等级7级B.基本偏差代号为h，公差等级7级C.基本偏差代号为H，公差等级6级D.基本偏差代号为k，公差等级7级答案：A2.螺纹连接中，使用双螺母防松属于（）。A.机械防松法B.摩擦防松法C.永久防松法D.冲点防松法答案：B3.滚动轴承内圈与轴颈的配合一般采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.任意配合答案：C4.装配齿轮副时，若接触斑点偏向齿顶，说明（）。A.中心距过大B.中心距过小C.齿侧间隙过大D.齿侧间隙过小答案：B5.用水平仪检测导轨直线度时，若桥板跨距为200mm，水平仪读数为+2格（分度值0.02mm/m），则该段导轨的倾斜量为（）。A.0.008mmB.0.016mmC.0.024mmD.0.032mm答案：B（计算：0.02mm/m×2格×0.2m=0.008mm/格×2=0.016mm）6.液压系统装配中，油管弯曲半径应不小于管径的（）倍。A.2B.3C.4D.5答案：B7.装配滑动轴承时，轴瓦与轴承座的接触面积应不小于（）。A.50%B.60%C.70%D.80%答案：C8.普通平键连接中，键与键槽的两侧面应（）。A.留有间隙B.紧密贴合C.允许少量间隙D.无具体要求答案：B9.装配圆锥滚子轴承时，调整轴向游隙的常用方法是（）。A.增减垫片厚度B.调整轴承座位置C.旋转调整螺母D.修磨内圈端面答案：A10.装配过程中，“先下后上、先内后外”属于（）原则。A.基准件选择B.装配顺序C.精度保证D.效率优化答案：B二、判断题（每题2分，共10分）1.过盈连接装配时，若采用热装法，加热温度一般不超过120℃。（）答案：√2.齿轮副的齿侧间隙可用塞尺直接测量，无需考虑齿轮模数。（）答案：×（需根据模数选择塞尺厚度）3.滑动轴承的轴瓦刮削时，接触点越密越好，可提高承载能力。（）答案：×（接触点过密会减少润滑油储存空间，易发热）4.装配液压油缸时，密封圈的安装方向不影响密封效果。（）答案：×（方向错误会导致泄漏或磨损加剧）5.滚动轴承的预紧是为了消除游隙，提高旋转精度和刚度。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述滚动轴承游隙的调整方法及适用场景。答案：滚动轴承游隙调整方法主要有两种：①调整垫片法：通过增减轴承盖与轴承座之间的垫片厚度调整游隙，适用于剖分式轴承座（如圆锥滚子轴承）；②调整螺母法：通过旋转轴承端盖的调整螺母压缩轴承外圈或内圈，适用于非剖分式轴承座（如深沟球轴承的轴向游隙调整）。调整时需用塞尺或千分表检测，确保游隙符合设计要求（一般径向游隙0.01-0.03mm，轴向游隙0.1-0.3mm）。2.齿轮副装配后需检查哪些项目？如何检测接触斑点？答案：需检查项目：①齿侧间隙（保证0.04-0.15mm，常用塞尺或压铅法）；②接触斑点（反映啮合精度）；③传动平稳性（无异响、卡滞）。接触斑点检测方法：在主动轮齿面上均匀涂红丹粉，手动缓慢转动齿轮副，观察从动轮齿面的接触痕迹。标准接触斑点应为：沿齿长方向≥50%，沿齿高方向≥40%，且位置偏向齿宽中部，无偏载。3.简述滑动导轨直线度误差的检测步骤（使用水平仪）。答案：步骤：①清洁导轨表面，安装桥板（跨距L=200-500mm，根据导轨长度选择）；②将水平仪放置于桥板上，沿导轨移动桥板，每次移动距离为桥板跨距；③记录每段位置的水平仪读数（正为上凸，负为下凹）；④将读数转换为实际偏差（偏差=读数×分度值×L）；⑤绘制导轨直线度误差曲线，计算最大误差值（首尾连线的最大垂直偏差）。4.螺纹连接装配时，如何避免拧紧过程中螺纹咬死？答案：措施：①螺纹表面涂防咬合剂（如二硫化钼、石墨油脂）；②控制拧紧力矩（按设计值的80%-90%预紧，分2-3次逐步拧紧）；③使用力矩扳手，避免过载；④对于不锈钢、铝合金等软材料螺纹，采用铜质或尼龙垫圈保护；⑤装配前检查螺纹是否有毛刺、损伤，修复后再安装。5.液压系统装配后，如何进行压力试验？答案：步骤：①向系统注油至规定油位，排除空气；②空载运行30分钟，检查泵、阀工作状态；③分级升压（每级为额定压力的20%），每级保压5分钟，观察管路、接头是否泄漏；④升至1.5倍额定压力时保压10分钟，记录压力降（应≤5%）；⑤降压至额定压力，检查执行元件动作是否平稳，无爬行、冲击现象；⑥试验后清理系统，更换滤芯。四、实操题（每题15分，共30分）1.某减速箱需装配一对直齿圆柱齿轮（模数m=3，齿数z1=20，z2=60），已知中心距设计值为120mm，实测中心距为121mm。请说明装配步骤及误差调整方法。答案：装配步骤：①清洁齿轮、轴、箱体，检查齿面无损伤；②将主动齿轮轴装入箱体轴承孔，固定轴承端盖（留调整间隙）；③装入从动齿轮轴，初步固定轴承端盖；④用压铅法检测齿侧间隙（铅丝直径0.5-1mm，沿齿宽均匀放置），转动齿轮副压扁铅丝，测量铅丝厚度（正常间隙应为0.04m=0.12mm）；⑤因实测中心距偏大（设计120mm，实测121mm），导致齿侧间隙增大（间隙Δ=2×Δa×sinα，α=20°，Δa=1mm，Δ≈0.68mm），需调整中心距：⑥松开从动齿轮轴承端盖，在轴承座与箱体间加垫片（厚度=1mm-设计间隙补偿量），重新固定后再次检测，直至间隙符合要求（0.1-0.2mm）；⑦检查接触斑点（涂红丹后转动齿轮，接触痕迹应在齿宽中部，面积≥50%）；⑧最终固定所有螺栓，按对角线顺序分3次拧紧（力矩50-80N·m）。2.某立式车床导轨装配后，发现滑鞍移动时存在“爬行”现象（低速时周期性停顿）。请分析可能原因及排除方法。答案：可能原因及排除方法：①导轨面润滑不良：检查油槽是否堵塞，润滑油牌号是否符合（应使用32或46导轨油），调整油杯滴油频率（每2-3分钟1滴）；②导轨直线度超差：用光学平直仪检测，最大误差应≤0.02mm/1000mm，超差时刮削或磨削导轨面；③导轨间隙过大：用塞尺检测（侧隙≤0.03mm，顶隙≤0.05mm），调整镶条或压板（通过螺栓收紧镶条，用千分表监控滑鞍移动时的间隙变化）；④导轨面有拉毛：清理毛刺，用细油石打磨至表面粗糙度Ra≤1.6μm；⑤液压系统不稳定（若为液压驱动）：检查液压缸内泄漏（保压5分钟压力降≤0.5MPa），更换密封件（如O型圈、Y型圈），调整节流阀流量（确保低速时流量稳定）。五、综合分析题（20分）某企业加工一批轴套（材料45钢，内孔φ60H7，外圆φ80h6，长度100mm），装配时发现部分轴套与轴（φ60k6）配合后出现“松脱”现象（间隙超过0.03mm）。请结合尺寸公差、形位公差及装配工艺，分析可能原因并提出改进措施。答案：可能原因：①轴套内孔尺寸超差（H7公差为+0.03mm，若实际加工为φ60.04mm，与轴φ60k6（上偏差+0.018mm，下偏差+0.002mm）配合时，最大间隙=0.04-0.002=0.038mm，超过允许值）；②轴的外圆尺寸偏小（若轴加工为φ59.99mm，与内孔φ60H7（最小60mm）配合时，间隙=60-59.99=0.01mm，但需结合k6公差范围）；③内孔圆度误差大（如椭圆度0.02mm，局部位置间隙增大）；④装配时未清洁，铁屑导致实际配合间隙增大；⑤轴或轴套表面有划伤，破坏配合面。改进措施：①加强加工过程控制，内孔φ60H7加工时用内径千分尺全检（公差+0.03mm），轴φ60k6用外径千分尺检测（公差+0.018~+0.002mm）；②检测内孔圆度（用圆度仪