(新)混凝土搅拌站质量管理制度(2篇)

(新)混凝土搅拌站质量管理制度(2篇)混凝土搅拌站质量管理制度（一）原材料进场验收应执行"一车一检"制度，水泥进场时需核查生产厂家出具的出厂合格证、质量检验报告，每批次按袋装200t、散装500t为一个检验批进行取样，检验项目包括3d和28d抗压强度、安定性、凝结时间，检验结果需符合GB175-2007标准要求。粉煤灰进场时应检查外观颜色是否均匀，有无结块现象，每200t为一检验批，检测细度、烧失量、需水量比和28d活性指数，Ⅰ级粉煤灰烧失量不应大于5%，需水量比不应大于95%。砂石骨料进场前需目测含泥量和颗粒级配，细骨料应采用中砂，细度模数控制在2.3-3.0之间，含泥量≤3%，泥块含量≤1%；粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，压碎指标≤10%，针片状颗粒含量≤15%，每400m³或600t为一检验批进行筛分、含泥量、泥块含量及表观密度检测。外加剂进场时应核查产品说明书中的主要性能指标，减水剂每50t为一检验批，检测减水率、泌水率比、抗压强度比和凝结时间差，其减水率不应小于说明书标注值的95%。所有原材料进场后需按品种、规格分区存放，砂石料场应设置防雨棚和排水系统，水泥、粉煤灰等粉料罐需安装料位计和报警装置，不同厂家的外加剂不得混存。配合比设计应根据工程要求、原材料性能和施工条件进行，初步配合比需通过试配验证，调整后形成理论配合比，经技术负责人审批后方可使用。生产配合比应根据砂石含水率每工作班至少调整一次，雨天或含水率变化较大时应增加检测频率，调整后的配合比需经试验室主任确认。配合比调整应遵循"砂率不变、水胶比不变"的原则，用水量调整幅度超过±10kg/m³时需重新进行试配。禁止随意更改水泥、粉煤灰等胶凝材料用量，确需调整时应经原设计单位同意并出具书面变更文件。配合比文件应包含设计依据、原材料品种规格、各材料用量、坍落度要求、强度等级和抗渗等级等关键信息，并加盖试验室专用章。搅拌楼操作员应严格按照生产配合比输入参数，开盘前需检查计量系统零点，确认各材料仓料位充足。水泥、粉煤灰、矿粉等粉料计量允许偏差为±1%，砂石骨料为±2%，外加剂和水为±1%，每工作班至少进行一次计量系统校验。搅拌时间应根据搅拌机类型和混凝土坍落度确定，强制式搅拌机搅拌时间不宜少于60s，自落式搅拌机不宜少于90s，掺加粉煤灰或矿粉时应适当延长搅拌时间。投料顺序应遵循"石子-水泥-粉煤灰-砂"的原则，外加剂应与水同时加入或在水泥等粉料之后加入，禁止将外加剂直接倒在干料上。搅拌过程中应观察混凝土拌合物状态，出现离析、泌水等异常情况时应立即停机检查，调整合格后方可继续生产。混凝土出厂前应进行坍落度、扩展度和含气量检测，坍落度允许偏差为±20mm，扩展度允许偏差为±30mm，含气量应符合设计要求。夏季高温时混凝土出机温度不宜超过35℃，冬季施工时不宜低于5℃，必要时采取骨料预冷、热水拌合等温控措施。每车混凝土应随车携带发货单，注明工程名称、强度等级、坍落度、发车时间和运输距离，驾驶员应在发货单上签字确认。混凝土运输车辆在装料前应清理干净罐内积水和残渣，运输过程中保持罐体慢速转动，转速控制在2-4r/min，到达施工现场后应反转卸料前快速转动1-2min。运输时间从搅拌完成至卸料完毕不宜超过90min，当气温超过30℃或运输距离超过50km时应缩短至60min以内。施工现场应在混凝土卸料前进行二次坍落度检测，偏差超过要求时应进行调整，严禁随意加水。当实测坍落度小于设计要求时，可在试验室人员指导下适量添加同品种外加剂，添加量不应超过原配合比的20%，并重新搅拌均匀。混凝土试块制作应在卸料过程中随机取样，每个检验批至少制作3组标准养护试块，涉及结构安全的重要部位应增加同条件养护试块。试块制作应采用振动台振捣成型，振捣时间以表面泛浆为宜，避免过振或欠振，试块拆模后应立即放入标准养护室养护，养护温度为20±2℃，相对湿度≥95%。对于有抗渗要求的混凝土，每500m³应制作1组抗渗试块，不足500m³时也应制作1组，抗渗试块养护龄期为28d。质量检验人员应每日巡查原材料储存情况，检查水泥罐温度，当水泥入罐温度超过80℃时应停止使用并采取降温措施。每周对搅拌楼计量系统进行一次全面校验，使用标准砝码进行标定，发现偏差及时调整。每月对试验室仪器设备进行一次维护保养，压力试验机、抗渗仪等主要设备应定期送法定计量机构检定，检定周期不超过1年。建立原材料不合格台账，对连续两次检验不合格的原材料应暂停采购，并通知供应商进行质量整改，整改合格后方可恢复供应。混凝土强度检测应采用回弹法、钻芯法等无损检测或破损检测方法进行实体检验，回弹法检测时应选择具有代表性的测区，每个测区检测16个回弹值，钻芯法取样数量不应少于3个芯样。质量记录应包括原材料进场检验记录、配合比调整记录、搅拌生产记录、混凝土试块强度报告、计量系统校验记录等，所有记录应真实、准确、完整，不得涂改或伪造。原材料检验报告保存期限不应少于5年，混凝土强度报告和配合比文件应永久保存。建立质量追溯系统，通过生产编号将混凝土强度报告、原材料检验结果与工程部位对应，实现从原材料到成品的全过程可追溯。每年至少进行一次内部质量审核，审核内容包括质量管理制度执行情况、检验记录完整性、不合格品处理情况等，审核发现的问题应制定整改措施并跟踪验证。定期收集客户反馈意见，对涉及混凝土质量的投诉应在24小时内响应，48小时内出具调查报告和处理方案。混凝土试块强度未达到设计要求时，应立即停止该配合比的混凝土生产，委托第三方检测机构进行实体检测，根据检测结果采取加固处理或返工措施。对发生的质量事故应按"四不放过"原则处理，即事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。建立质量奖惩制度，对严格执行质量管理制度、避免质量事故的人员给予奖励，对违反制度造成质量问题的责任人进行处罚，情节严重的追究法律责任。每年组织一次质量知识培训和技能比武，提高员工质量意识和操作水平，培训内容包括原材料检验方法、配合比设计原理、混凝土性能检测等专业知识。定期与原材料供应商召开质量沟通会，反馈使用过程中发现的问题，共同提升原材料质量稳定性。混凝土搅拌站质量管理制度（二）原材料采购应选择具有生产许可证和质量保证能力的供应商，建立合格供应商名录，每年对供应商进行一次评审，评审内容包括生产规模、质量体系、供货能力和售后服务等。水泥供应商应提供全国工业产品生产许可证、出厂合格证和3d、28d强度检测报告，粉煤灰需提供出厂检验报告和放射性指标检测报告。签订原材料采购合同时应明确质量要求、检验标准和违约责任，约定水泥28d强度未达标时供应商应承担的赔偿责任，包括退货损失和返工费用。原材料进场运输车辆应安装GPS定位系统，记录运输路线和时间，防止中途调换材料，进场时门卫需核对车辆信息与采购计划是否一致。砂石骨料运输车辆应覆盖篷布，防止沿途遗撒和含水率变化，卸料前需经质量检验员目测合格后方可进入料场。水泥储存期超过3个月、粉煤灰储存期超过2个月时，使用前应重新检验，检验项目包括水泥强度、粉煤灰活性指数，合格后方可使用。不同厂家、不同品种的水泥不得混罐储存，水泥罐应设置明显标识，注明厂家名称、品种和进场日期。砂石料场应进行硬化处理，设置30cm高的挡墙分隔不同规格的骨料，挡墙上方安装喷淋系统，用于控制粉尘和调节骨料含水率。细骨料堆料高度不宜超过3m，防止颗粒离析，粗骨料应按5-10mm、10-20mm、20-25mm等规格分仓存放，使用时按比例搭配。外加剂储存罐应安装搅拌装置，每周至少搅拌一次，防止沉淀分层，冬季施工时应有保温措施，防止外加剂受冻失效。配合比设计前应进行原材料性能试验，确定水泥强度等级、砂石级配、外加剂减水率等关键参数，作为配合比计算依据。普通混凝土配合比设计应符合JGJ55-2011《普通混凝土配合比设计规程》要求，泵送混凝土胶凝材料用量不宜小于300kg/m³，水胶比不宜大于0.6。高性能混凝土配合比应通过多组试配优化确定，掺加粉煤灰和矿粉的双掺技术，粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料总量的30%，矿粉掺量不宜超过40%。抗渗混凝土应适当提高砂率，增加胶凝材料用量，抗渗等级P6时水胶比不宜大于0.60，P8时不宜大于0.55。配合比试配应采用实际工程使用的原材料，模拟生产条件进行搅拌，试配混凝土需检测坍落度、扩展度、凝结时间、抗压强度和弹性模量等性能。试验室应建立配合比数据库，按强度等级、抗渗等级、施工工艺等分类管理，每季度对配合比使用情况进行统计分析，优化水泥、外加剂用量。禁止使用过期或受潮结块的水泥，水泥仓顶应安装除尘装置，防止粉尘污染，料仓底部应设置破拱装置，避免水泥起拱堵塞。砂石含水率检测应采用烘干法或快速水分测定仪，每工作班至少检测2次，雨天应每小时检测一次，检测结果作为调整生产配合比的依据。混凝土搅拌用水应采用饮用水，当使用中水或地下水时，需检测pH值、氯离子含量和硫酸根离子含量，pH值应大于4，氯离子含量不应大于200mg/L。外加剂应进行相容性试验，与水泥、粉煤灰等胶凝材料的适应性良好，禁止两种不同类型的外加剂混合使用。搅拌楼操作人员应经过专业培训，熟悉搅拌设备性能和操作流程，考核合格后方可上岗，每年进行一次操作技能复核。生产前应检查各料仓闸门、输送带、搅拌主机等设备运行情况，确认润滑系统正常、无卡堵现象，发现异常立即报修。混凝土生产过程中应实时监控各材料计量数据，当连续3盘计量偏差超过允许范围时，应停机检查传感器和执行机构，排除故障后方可继续生产。搅拌主机衬板和搅拌叶片磨损量超过10mm时应及时更换，防止混凝土拌合物搅拌不均，更换后应重新校验搅拌时间。外加剂计量泵应定期拆卸清洗，防止堵塞，每月校准一次计量精度，确保外加剂用量准确。混凝土运输车辆应定期清理罐内残留混凝土，每周至少进行一次彻底清洗，防止混凝土结块影响拌合物性能。运输距离超过30km时，应在混凝土中掺加缓凝剂，延长初凝时间，确保到场混凝土仍具有良好的工作性。施工现场卸料前，驾驶员应将运输时间、行驶里程等信息告知施工单位，双方共同检查混凝土坍落度和外观质量，确认合格后签字接收。当混凝土运输时间超过规定限值时，应进行二次搅拌，添加适量同品种外加剂调整坍落度，严禁直接加水，调整后的混凝土需经试验室检验合格方可使用。运输车辆应安装行车记录仪，记录行驶速度、卸料时间等信息，作为质量追溯的依据。试验室应配备满足检测需求的仪器设备，包括压力试验机、抗渗仪、坍落度筒、含气量测定仪、凝结时间测定仪等，仪器设备应符合计量检定要求。压力试验机量程应覆盖混凝土设计强度的1.5-2.0倍，精度等级不低于1级，每年由法定计量机构进行检定，使用前进行零点校准。混凝土标准养护室应安装恒温恒湿控制系统，温度控制在20±2℃，相对湿度≥95%，温湿度数据应自动记录并保存，每小时至少记录一次。试块成型模具应采用铸铁或钢制成，内表面光滑平整，尺寸偏差不超过±1mm，使用前应涂脱模剂，每组试块应标明制作日期、工程部位和强度等级。抗渗试块养护龄期为28d，试验时水压从0.2MPa开始，每隔8h增加0.1MPa，直至6个试块中有3个出现渗水时停止，记录此时的水压力值。质量检验人员应具备相应的专业资格，持有省级以上计量行政部门颁发的检验员证书，每年参加继续教育不少于40学时。原材料取样应具有代表性，水泥取样采用连续取样法，从不少于20个不同部位取等量样品，总量不少于12kg；砂石骨料采用四分法缩分，取样量不少于40kg。混凝土拌合物性能检测应在搅拌完成后15min内进行，坍落度测试时应将坍落度筒垂直提起，观察混凝土坍落情况，测量坍落高度，结果精确至1mm。抗压强度试验时，试块应在试验机上缓慢加载，加载速率为0.3-0.5MPa/s，直至试块破坏，记录最大荷载值，计算抗压强度。试验原始记录应使用钢笔或签字笔填写，字迹清晰，不得涂改，如需更改应在更改处签字并注明日期。建立不合格品控制流程，原材料检验不合格时应立即标识隔离，通知采购部门办理退货，记录不合格原因和处理结果。混凝土拌合物坍落度、扩展度等性能指标不合格时，应分析原因，调整配合比或搅拌工艺，重新搅拌的混凝土需再次检验，直至合格。混凝土试块强度第一次检测不合格时，应加倍取样复试，复试仍不合格的，判定该批次混凝土强度不合格，启动质量事故处理程序。对不合格的混凝土应明确标识，禁止用于结构工程关键部位，可降级用于垫层、路基等非承重部位，并有书面记录和使用部位确认。每月统计不合格品发生频率和原因，绘制柏拉图进行分析，针对主要原因制定纠正措施，持续改进质量控制水平。质量管理制度应根据国家法律法规、标准规范的更新及时修订，每年进行一次评审，确保制度的适用性和有效性。当原材料产地、品种发生重大变化或混凝土质量出现波动时，应及时修订配合比设计方案，重新进行试配和验证。建立应急准备和响应机制，针对原材料短缺、设备故障、极端天气等突发事件制定应急预案，定期组织演练，提高应急处置能力。夏季高温季节应调整生产时间，避开中午高温时段，必要时对砂石骨料进行喷水降温，降低混凝土出机温度。冬季施工时应对搅拌楼、料仓采取保温措施，使用热水拌合，掺加早强防冻剂，保证混凝土早期强度发展。质量管理人员应定期检查搅拌站环境卫生，原材料堆场应平整干净，无杂草和杂物，粉料罐顶无积灰，地面无积水。生产车间应设置废水回收系统，冲洗废水经沉淀处理后用于砂石料场喷淋降尘，实现水资源循环利用。定期对员工进行职业健康安全教育，佩戴防尘口罩、安全帽等劳动防护用品，搅拌楼操作室应安装除尘装置，粉尘浓度符合国家职业卫生标准。建立设备台账，记录设备型号、购置日期、维修保养情况等信息，主要设备如搅拌主机