质量控制流程表不合格品管理案例版

【适用行业与典型场景】本工具适用于制造业（如电子、机械、汽车零部件、消费品等）的质量控制场景，尤其适用于企业需系统化管理来料、过程及成品环节不合格品的处理流程。典型场景包括：生产线巡检发觉原材料尺寸超差、成品检验功能测试不通过、客户投诉产品外观瑕疵等需立即介入并规范处置的情况。通过标准化流程，保证不合格品不流转、不误用，同时追溯原因并预防再发。【标准化操作步骤详解】第一步：不合格品发觉与即时标识操作要点：发觉渠道：质检员（某）、操作工（某）、客户反馈等发觉不合格品时，需立即停止相关工序流转，并隔离至指定“不合格品暂存区”（区域需有醒目标识，如红色警示带、不合格品标识牌）。标识要求：粘贴或悬挂《不合格品标签》，标注关键信息：产品名称/型号、批次号、不合格数量、发觉时间/地点、发觉人（某）、不合格现象描述（如“外壳划痕深度＞0.5mm”“电路板短路”），并加盖“不合格”印章。禁止移除：未经质量部门批准，任何人不得擅自移动、拆解或修复不合格品，避免破坏原始状态。第二步：不合格信息记录与上报操作要点：填写《不合格品即时记录表》：内容包括基本信息（产品名称、批次、生产日期）、不合格详情（缺陷位置、数量、严重程度判定）、发觉过程（设备编号、操作工某、检验标准依据）。系统录入：在质量管理系统中创建不合格品记录，关联唯一编号（如“NG-20231027-001”），同步推送至生产、采购、仓储等相关部门负责人。逐级上报：根据不合格严重程度（轻微/一般/严重/致命），由质检组长（某）在1小时内上报质量经理（某），严重/致命不合格需同步通知企业分管领导。第三步：原因分析与根本问题定位操作要点：成立分析小组：由质量部门牵头，联合生产（班组长某）、技术（工艺工程师某）、采购（供应商接口人某，如涉及来料问题）组成临时分析小组。分析方法：现场核查：检查不合格品的生产批次记录、设备参数日志、操作人员资质（某）、作业指导书执行情况。工具应用：采用“5Why分析法”追溯根本原因（如“为什么短路？”→“焊点锡过多”→“回流焊温度设定过高”→“温控传感器校准过期”→“未按月度校计划执行”）；或使用鱼骨图从“人、机、料、法、环、测”维度排查。输出《不合格品原因分析报告》：明确直接原因（如“操作工未使用定位夹具”）、根本原因（如“新员工培训不足，夹具使用规范未掌握”），并附现场照片、检测数据等证据。第四步：不合格品评审与处置方案制定操作要点：召开评审会议：由质量经理（某）组织，生产、技术、采购、财务等部门参与，依据《不合格品评审准则》共同确定处置方式。处置选项及适用场景：返工/返修：适用于技术可行、成本合理的不合格品（如“外观划痕可重新打磨喷漆”），由生产部门制定返工作业指导书，明确返工责任人（某）、工艺参数及验收标准。降级使用：适用于轻微不影响主要功能的不合格品（如“产品包装印刷模糊但功能正常”），需经客户书面同意（如适用），并重新标注等级。报废：适用于修复成本过高、存在安全风险或无法返修的不合格品（如“关键尺寸超差导致装配失效”），由仓储部门（某）执行报废流程，登记台账并拍照留档。让步接收：适用于紧急订单且不影响最终安全功能的不合格品（需经总经理（某）批准），记录偏差原因并追溯客户反馈。输出《不合格品处置单》：明确处置方式、责任人、完成时限，并经各部门签字确认。第五步：处置实施与过程监督操作要点：返工/返修：生产部门（某）按指导书操作，质量部门（某）全程监督，完成后全检并记录《返工检验报告》。报废：仓储（某）将不合格品移至“报废品区”，定期交由合规处理方销毁，保留《报废品处理凭证》。降级/让步接收：在产品标识上标注特殊标记（如“二级品”“让步接收”），保证后续可追溯，并通知销售部门（某）向客户同步信息（如需）。监督要求：质量部门每日跟踪处置进度，未按期完成的需提交延期申请，说明原因及新计划。第六步：验证确认与闭环管理操作要点：处置结果验证：返工/返修品：按原检验标准100%复检，合格后更换“合格”标签，方可转入下道工序或入库。报废品：确认无残留可利用零部件，销毁过程需视频留档。闭环归档：将《不合格品即时记录表》《原因分析报告》《处置单》《验证报告》等文件整理成册，按“产品+批次+编号”归档保存，保存期不少于3年。改进措施：针对根本原因，制定纠正预防措施（如“修订新员工培训计划，增加夹具实操考核”“温控传感器校准频次由季度改为月度”），由责任部门（某）在1个月内完成，质量部门跟踪验证效果。【不合格品处理记录表示例】基本信息内容不合格品编号NG-20231027-001产品名称/型号XYZ型电源适配器生产批次/订单号B20231015/ORD2023108发觉数量/总生产数量15台/500台发觉时间/地点2023年10月27日14:30/成品检验区发觉人/岗位某/质检员不合格描述不合格现象（附照片编号）输出电压偏差：标称5V，实测5.8V（照片P20231027-001）不合格类型过程不合格（装配工序）严重程度判定一般（不影响安全，但导致功能失效）原因分析与评审分析部门/人质量部/某+技术部/某根本原因电压反馈电阻错用（规格10kΩ，误用22kΩ），供应商来料检验未发觉评审小组意见返工更换电阻，要求供应商提交纠正措施报告处置方式返工批准人/职务*某/质量经理处置与验证责任部门/人生产部/*某计划完成时间/实际完成时间2023年10月28日18:00/2023年10月28日17:30返工结果验证更换电阻后，10台样品输出电压4.95V-5.05V，合格验证人/职务*某/质检组长备注供应商已承诺加强来料检验，后续增加关键物料双核对流程【关键实施要点提示】标识清晰化：不合格品标识需唯一、可追溯，避免“合格”“不合格”品混放，重点区域（如生产线转角、仓库入口）需设置警示标识。时效性要求：从发觉到上报原则上不超过30分钟，原因分析不超过24小时，严重不合格需启动应急响应机制。数据真实性：记录信息需客观，禁止人为篡改数据，原因分析需基于事实，避免主观臆断。跨部门协同：质量部门牵头，但需明确生产、技术、采购等部