汽车刹车拉杆臂加工工艺分析及专用夹具设计

STYLEREF"标题1"摘要PAGE28PAGE1汽车刹车拉杆臂加工工艺分析及专用夹具设计摘要本次设计研究的课题是解放牌汽车前刹车调整臂外壳零件的加工工艺及专用夹具的设计。考虑零件在汽车运行时的刹车过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。它的主要加工面是各孔、前刹车调整臂外壳的端面和通槽，在加工中由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。因此，在设计中采用先面后孔的原则，并将孔与平面的加工划分为粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。在本次设计中，先以R41外圆和R16外圆轮廓为粗基准加工出两端面，再以该基准面定位加工φ12和φ62的孔。在后面的工序中，均以该孔与端面为定位基准，再加工出前刹车调整臂外壳零件的其它孔、槽和端面，在整个加工过程中，主要采用了铣床、钻床和插床。本次夹具的设计选择了第六道工序中钻φ13和φ13.8孔专用夹具的设计，对其采用了“一面两孔”的定位方式。关键词：刹车拉杆；加工工艺；专用夹具论文类型：应用研究目录TOC\o"2-3"\h\z\t"标题1,1"1绪论 31.1机械加工工艺的发展现状 31.2现代机械加工工艺的发展趋势 31.3机床夹具的发展现状 51.4研究方法与内容 62零件的分析 72.1零件的作用 72.2零件的工艺分析 83零件毛坯的选择 103.1确定毛坯的制造形式 103.2确定铸件机械加工余量及形状 103.3确定铸件加工表面尺寸及偏差 114工艺规程的设计 124.1基面的选择 124.1.1选择精基准 124.1.2选择粗基准 124.2拟订工艺过程 124.2.1选择表面加工方法 124.2.2确定工艺过程方案 134.2.3方案比较论证 144.3加工设备和工艺装备的选择 164.3.1机床的选择 164.3.2夹具的选择 164.3.3刀具的选择 174.3.4量具的选择 174.3.5工位器具的选择 184.4确定工序尺寸 184.4.1确定孔加工工序尺寸 184.4.2确定各平面及槽的工序尺寸 195夹具设计 225.1夹具设计任务的提出 225.1.1明确夹具的设计任务 225.1.2分析原始资料 225.2夹具的结构方案确定 235.2.1根据六点定位规则确定工件的定位方案 235.2.2选择定位元件，设计定位装置 235.2.3分析计算定位误差 245.2.4确定工件的夹紧装置 255.2.5确定引导元件 285.3夹具设计及操作的简要说明 295.3.1工件的装夹和拆卸 295.3.2工件的锁紧装置 29结束语 30参考文献 31附件： 321绪论211绪论1.1机械加工工艺的发展现状随着机械生产和技术进步，机械生产的工艺也不断变化，他们20年来主要是在以下领域：总的技术方向是提高效率，准确性，强度，量化并形成最佳工艺技术。同时，要运用技术设备、辅助技术、技术材料和控制系统，包括精密加工和超精密加工、微细加工、特种加工及高密度能加工、新硬材料加工技术、表面功能性覆盖技术和复合加工，以适应机械产品更新换代对制造工艺提出的更高、更新的制造模式。1.2现代机械加工工艺的发展趋势机械制造是国家经济各个部门的科学和技术进步的基础。在目前情况下，机械生产的发展是，可以减少不同种类原材料，提升可靠性和自动准确性。机械制造工艺的发展趋势，在很大程度上取决于机器设备的发展方向和它的技术使用特征。机器制造中的科技进步将促进以计算机和生产全盘自动化为基础的工序少和能源节约的工艺的建立和推广。金属切削加工技术的发展是扩大先进技术过程和扩大加工自动化。提高生产率和减少回收成本。硬钢的硬质合金和热纤维，低价格，耐磨和高强度，因此被广泛使用。对于钢件的半精加工和精加工，采用以碳化钛、碳氮化钛为基的无钨硬质合金。用细颗粒硬质合金代替高速钢，可提高加工生产率指标。在加工韧性材料时，涂层硬质合金获得了越来越广泛的应用。用化学气相沉积方法得到的陶瓷涂层的应用，可使切削速度大大提高，而这种切削速度在以前只有用矿物陶瓷切削刀具或金属陶瓷才能达到。在钢铁加工中，尤其是切割，以及有色金属和合金，在非金属材料中使用硬合金是有前景的发展。这样，切削加工由于具有广泛的工艺可行性，所以它在机械加工中占有优先地位。电加工法，冷、热挤压，粉末冶金都只能在某些特殊领域部分地取代切削加工。1.3机床夹具的发展现状根据国际生产研究协会的数据，目前生产的几个组件大约占加工总量的85%。现代生产要求不断提高产品质量，并适应市场需求和竞争。然而，企业通常会习惯于传统夹具。一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3～4年就要更新50%～80%左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10%～20%左右。1.4研究方法与内容本文通过采用查阅文献、资料，并以汽车刹车拉杆臂加工工艺分析及专用夹具设计为例，介绍了机械加工主要工艺，主要包括以下几大部分：第一部分:绪论，对机械加工工艺的发展现状和发展趋势以及本文主要内容进行说明；第二部分是零件的作用及工艺分析的介绍；第三部分是零件毛坯的选择，包括毛坯的制造形式、加工余量、尺寸及偏差等；第四部分是工艺规程的设计，主要包括基面的选择、工艺过程的拟定、加工设备工艺设备的选择等；第五部分是夹具的设计，包括夹具任务提出、结构方案确定、夹具设计操作及简要说明等等。第六部分，对本文进行了总结。2零件的分析2零件的分析2.1零件的作用本次设计给定的是CA10B解放牌汽车前刹车调整机构中的一个零件——前刹车调整臂外壳，外形结构见零件图。其主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护，零件主体中心是一个φ的通孔，用于安装带有花键孔的蜗轮。孔上开了一个宽的矩形槽，用于放置中心带有通孔的蜗杆，其靠插入φ、φ两通孔的蜗杆轴支撑，用键联结，蜗轮蜗杆相互啮合传递扭矩达到调整刹车的作用。Rc1/8的螺纹孔，装销子连接刹车分泵用。图2-1前刹车调整臂外壳零件图图2-2毛坯图2.2零件的工艺分析前刹车调整臂外壳主要是为了支持和保护前刹车调整杆。同时，也传递力矩。配料选择KT250，最小强度350MPa，而且可锻铸铁可以承受震动和冲击，成本低，铸造性好。零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确。如图2-3。图2-3也传递力矩结构图1.以φ孔为中心的加工表面。这一组的加工表面包括φ孔（T1），φ(T2)二孔以及两孔的上下端面（D1、D2、D3、D4），矩形通槽。T1的中心孔和矩形通槽起到定位和传递力矩的作用，所以它们的表面加工要求相对较高。考虑本零件D1、D2、D3、D4表面与其它元件的装配关系，T1、T2两孔的轴线分别与它们的上下端面有一定的垂直度要求。键槽侧面（D7、D8）分别与φ（T3）、φ（T4）的孔也有一定的垂直度要求，加工时可选择通孔T3、T1孔及端面D2或D4定位。2.以φ、φ孔为中心的加工表面。这一组的加工表面包括φ（T3）通孔，φ(T4)通孔，φ沉孔，左右两个端面(D5、D6)和M10(T6)螺纹和Rc1/8(T7)圆锥管螺纹。T3和T4是为了保证一定程度的同轴度。根据不同表面上可以实现的经济准确性，这一细节需要更少的东西。移动表面不太难，所有的技术要求都是对常规工艺流程的。但是，在D1和D2处理时，必须考虑减少由零件处理造成的扭曲。3零件毛坯的选择3零件毛坯的选择3.1确定毛坯的制造形式毛坯的制造形式应根据生产批量的大小，零件的形状和尺寸，零件的受力情况，工厂现有的设备和技术水平及技术经济性等因素来决定。本次设计加工的“前刹车调整臂外壳”零件，考虑到零件的轮廓尺寸不大，结构复杂程度一般，在工作过程需要承受一定的扭矩，且加工任务为中批量生产，材料为可锻铸铁（KT350），为了使铸件的加工余量小，一模多用（模可重复使用，减少造模时间），提高生产效率，所以选用金属型浇注。3.2确定铸件机械加工余量及形状KT250的材料适用于CT9级金属。根据主要的加工尺寸确定机械加工的残余。铸件的分型面选择及各加工表面铸件机械加工余量见表3.1。表3-1各表面铸件机械加工余量表面代号基本尺寸()加工余量等级加工余量()说明D1、D340F2.0对称面D2、D4107F3.0对称表面D537F2.5单侧加工D647F2.5单侧加工成批生产铸件最小通孔直径为，故本零件上直径小于的通孔均不铸出。为简化零件铸造工艺，缩短铸造周期，同时结合以下因素分析:（1）加工孔时，刀具形成断续切削，影响刀具寿命若，采用铰孔，孔的加工精度难以保证；（2）零件侧面（如D1、D2）定位时的可靠性，稳定性。最终确定矩形通槽亦不铸出。3.3确定铸件加工表面尺寸及偏差根据铸件表面的机械加工余量，确定铸件各表面基本尺寸及偏差，见表3-2。表3-2各表面铸件基本尺寸及偏差表面代号加工余量零件尺寸铸件基本尺寸铸件偏差铸件尺寸D12.0121616D32.0D23.0323838D43.0D52.53739.539.5D62.54749.549.5T12(单侧)625858西安交通大学网络教育学院论文4工艺规程的设计4工艺规程的设计4.1基面的选择4.1.1选择精基准精基准的选择应尽可能选择所加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。但当设计基准和工序基准不重合时，应进行尺寸换算。由零件图（附图1）分析，φ（T1）孔为该零件的主要设计基准，同时结合该零件的结构特点，精加工时多采用“一面两孔”的定位方式，即以D2或者D4面和φ（T1）孔以及φ（T2）孔为基准。这样的基准统一，定位稳定，夹具的结构设计及操作也较简单。D1、D2、D3、D4面的半精加工，两面互为基准进行加工，即以D4端面定位，加工D2端面，再以D2端面定位加工D4面，从而不但能保证对称面的尺寸要求，又能保证两面的平行度要求。对于矩形通槽的精加工，除了用端面（D2或D4）以及φ（T1）孔定位外，为了保证槽的侧面分别与φ(T3)孔和φ(T4)孔的垂直度，宜选用其中一孔作为通槽精加工的定位基准。4.1.2选择粗基准根据选择原则，当未经加工的表面时，应该使用这些未加工的表面来保证不间断的表面。这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。本次设计选择了以φ（T1）孔和φ（T2）二孔的外轮廓为粗基准，选用两个V型块定位，限制三个自由度（、、），加上一个宽支撑板对D2或D4端面起支撑作用(由于D1、D2端面厚度较薄，加工时需增设辅助支撑)，限制三个自由度（、、），从而达到完全定位。选用这个粗基准一方面便于零件的装夹，另一方面又能达到很好的定位要求。4.2拟订工艺过程4.2.1选择表面加工方法根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案见表4-1。表4-1各表面加工方法与加工经济精度加工表面加工方法及加工经济精度说明D1、D3()粗铣（IT13）—半精铣（IT11）对称面D2、D4()粗铣（IT13）—半精铣（IT11）对称面D5（）铣（IT13）D6（）铣（IT13）φ孔（T1）粗扩（IT12）—精扩（IT11）—铰(IT8)孔深小，采用铰φ孔（T2）钻(IT12)—扩(IT11)φ孔（T3）钻(IT12)—扩(IT11)φ孔（T4）钻（IT12）—扩(IT11)φ孔（T5）钻(IT12)宽的通槽粗铣（IT13）—插削（IT11）壁厚小，不宜拉削4.2.2确定工艺过程方案生产的技术线是制定技术规则的最重要的一步，它保证了准确性，质量等。此外，为了减少生产成本，实现大量的生产和提高生产率，需要在技术基础上进行比较。在适当的研究的基础上，技术项目。最终，最经济的方法，选择的机器和添加剂必须与技术路线合理。在初始设计中，设计了两个技术过程的技术方案。工艺路线一：工序一.粗铣四侧面D1、D2、D3、D4（T1、T2孔外轮廓，D2、D4端面互为基准）工序二.铣端面D5、D6（端面D2或D4，D5、D6两端面互为基准）工序三.粗扩、精扩φ62(T1)孔（端面D2或D4、T2孔外轮廓，端面D5）工序四.钻、扩φ12(T2)，钻5-φ4.3(T5)孔（孔T1、端面D2或D4、端面D5）工序五.粗铣矩形通槽（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序六.半精铣四侧面D1、D2、D3、D4（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序七.钻、扩φ13(T3)、φ13.8(T4)孔（孔T1、T2、端面D2或D4）工序八.插削矩形通槽面D7、D8、D9，倒角（孔T1、T3、端面D2或D4）工序九.钻M10螺纹底孔(T6)、锪φ18沉孔、攻M10螺纹（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序十.钻Rc1/8管螺纹底孔(T7)，攻Rc1/8管螺纹（孔T1、T2、端面D2或D4）工序十一.铰φ62(T1)孔（孔T2、端面D2或D4以及端面D5）工序十二.钳工去毛刺工序十三.检验工艺路线二：工序一.粗铣侧面D1、D2（T1、T2孔外轮廓，D2、D4端面互为基准）工序二.粗铣侧面D3、D4（T1、T2孔外轮廓，D2、D4端面互为基准）工序三.粗扩、精扩φ62(T1)孔、铰φ62(T1)孔（（T1、T2孔外轮廓，端面D2或D4）工序四.钻、扩φ12(T2)孔（孔T1、端面D2或D4以及T2孔外轮廓）工序五.铣端面D5、D6（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序六.半精铣侧面D1、D2（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序七.半精铣侧面D3、D4（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序八.钻、扩φ13(T3)、φ13.8(T4)孔（孔T1、T2、端面D2或D4）工序九.粗铣矩形通槽（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序十.插削矩形通槽面D7、D8、D9，倒角（孔T1、T3、端面D2或D4）工序十一.钻5-φ4.3(T5)孔（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序十二.钻M10螺纹底孔(T6)、锪φ18沉头孔、攻M10螺纹（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序十三.钻Rc1/8管螺纹底孔(T7)，攻Rc1/8管螺纹（孔T1、T2、端面D2或D4）工序十四.钳工去毛刺工序十五.检验4.2.3方案比较论证两种方案主要区别：（1）方案一先加工出D5、D6端面，再以此面作为定位基基准面（两点定位）加工T1、T2通孔，方案二先以T1、T2孔的外轮廓定位加工孔T1，在以T1孔定位（两点定位）加工其他表面；（2）方案一钻5各T5孔与钻T2孔放在一道工序中，方案二分为两道工序；（3）方案一粗铣矩形槽工序放在了钻、扩T3、T4孔工序和半精铣端面D1、D2、D3、D4之前。（4）方案一，方案二分成了两道工序。（5）方案一将铰φ62孔单独作为一道工序，方案二相反。生产线是制定技术规则的最重要的一步，它保证了几何、准确性、准确性、质量。此外，为了减少生产成本，实现大量的生产和提高生产力，必须与技术基础相比较。在相关研究的基础上进行技术项目。从技术上讲，最后，最经济的方法，机器选择和添加剂应该是合理的。最初设计的技术程序是为两个技术过程制定的。4.3加工设备和工艺装备的选择4.3.1机床的选择考虑到零件加工的零件生产，除了孔（IT-8），其他表面要求不高（IT1IT14），这是一个更少的自动化和低自动化。1.第1、2、6和7条目构成了D1、D2、D3、D4的粗鲁和分隔，以提高生产率，提高生产率，并选择平坦的加工。用床的床上的圆柱铣刀。2.操作5，D5和D6，加工表面是一个小型加工，它是通过垂直铣刀运行的。3.工序三孔的加工，根据机床加工的经济精度和加工孔径，采用Z575型立式钻床。4.长方形、加工、平面和工作的大量处理仍然处于平行状态，并根据不同的结构使用垂直的储备。钢丝网。5.精确地处理矩形，考虑到水槽的结构，如果铣是小的，再加工的小硬度，所以使用国际刑警组织。使用B5020使用。6.工作程序是FA5，以完成安装后的安装，提高生产率和使用床位。7.剩下的孔径、螺丝孔和螺纹孔由于直径，用立式钻床使用Z525。8.在螺纹加工方面，由于少量螺丝孔的细节和深度，仍然使用Z525。4.3.2夹具的选择零件回收是一种介质，所有表面都被转换成通用后备床或钻床，与加工过程、设计和设计相结合。为了方便、可靠、快速，所有操作都使用有效的特殊设备。4.3.3刀具、量具的选择根据加工工件材料为KT350，加工任务中批量、加工精度等级IT11～IT14，等要求选用刀具：这个零件生产了系列生产，零件的准确性不高，形状规则，尺寸，处理方便，通常是通用的工具。在测量仪器的不确定性时，选择测量仪器，由于此道工序为φ孔的最终加工，通用量具达不到测量要求，应设计此孔的专用极限量规进行测量，选用三牙锁紧式圆柱塞规。其它孔的测量器具仍按上述方法确定，见下表4-2。表4-2主要加工孔测量量具的选择工序号加工尺寸尺寸公差量具四φ0.12分度值0.005测量范围的三爪内径千分尺八φ0.12φ0.12十一φ0.16针式塞规4.4确定工序尺寸4.4.1确定孔加工工序尺寸除螺纹底孔加工外，其余各孔加工时的工艺基准与设计基准重合。根据第二章已确定出本零件各孔的总加工余量，现将总加工余量分为各工序加工余量，计算工序尺寸。如表4-3：表4-3孔加工工序尺寸及公差加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度（）工序余量最小最大φ孔（T1）铸件铰精扩粗扩40.51.52CT9IT8IT11IT12φφφ1.63.26.30.310.21.00.5461.694.3φ孔（T2）扩钻1IT11IT12φφ6.312.50.881.18φ孔（T3）扩扩钻1.8IT11IT12φφφ6.36.312.51.621.822.922.12φ孔（T4）扩钻1IT11IT12φφ6.312.51.822.12φ孔（T5）钻IT12φ12.5M10的螺纹底孔钻IT13φ12.54.4.2确定各平面及槽的工序尺寸其工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见表4-4。表4-4平面加工工序尺寸及公差加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度（）工序余量最小最大宽的通槽（宽度方向）插削粗铣4IT11IT136.312.54.284.14D1、D3面()半精铣粗铣1.22IT11IT136.312.51.331.84D2、D4面()半精铣粗铣1.22IT11IT136.312.51.612.17D5面（）粗铣2.5IT1312.5D6面（）粗铣2.5IT1312.5对M10的螺纹底孔的加工，由于设计基准与工艺基准不重合，应进行尺寸链换算。分析计算结果如下：由于测量尺寸较困难，直接测量螺纹底孔至两孔中心线的距离较为方便，于是37成为被间接保证的尺寸，如图3.2。为增环，为减环，现通过尺寸链换算计算。因尺寸未注公差，按加工的经济精度取为IT13，且按入体原则标注公差，则。采用竖式法计算：(4-2)故测量工序尺寸为。由于加工零件不需要高的准确性，这是每一次加工模式形成的一次性链，而不需要单独的校准，校验检查。5夹具设计5夹具设计5.1夹具设计任务的提出5.1.1明确夹具的设计任务根据本次设计前刹车调整臂零件的结构特点和加工工艺，决定设计第八道工序钻、扩φ(T3)、φ(T4)孔的专用钻床夹具，工序定位基准采用孔T1、T2和端面D2或D4。5.1.2分析原始资料1.加工工件的零件图，见附图1。2.工件的加工工艺过程，见第四章4.2.2节。3.设计任务书，见表5-1。表5-1夹具设计任务书工件名称前刹车调整外壳夹具类型钻床夹具材料KT350生产类型中批生产机床型号Z525同时装夹工件件数14.本夹具设计工序图加工要求如下：(1)φ(T3)孔、φ(T4)孔与φ（T1）孔的中心线的距离保证为；(2)两孔的轴线与T2孔有一定的垂直度要求。如以上信息所示，处理工作不高和生产，因此不应该太多。这是一个复杂的。为了减少设计和制造，降低设计和生产成本，降低设计成本是必要的。进化和生产并获得良好的经济利益。5.2夹具的结构方案确定5.2.1根据六点定位规则确定工件的定位方案这一过程受到了工作场所的六种自由的限制。以下分析了他们的限制和根据回收要求选择他们的标准。为保证φ(T3)孔、φ(T4)孔与φ（T1）孔的中心线的距离保证为，必须应限制的自由度为图5-1工序八简图图5-1工序八简图，，；为保证两孔的轴线与T2孔定的垂直度要求，必须限制的自由度为；为保证各孔的加工深度，必须限制的自由度为。由上分析，为满足加工要求，工件定位时必须限制的自由度为5个自由度。比工序简图5-1所限制的自由度数少一个。不是必须限制的自由度。根据限制的自由度，确定其定位方案为一面两孔，具体定位面如下：（1）以D2或D4端面定位，限制3个自由度，分别为，；（2）以T1(φ)孔定位，限制2个自由度，分别为，，；（3）以T2(φ)孔定位，限制1个自由度，为。5.2.2选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面的形状，确定定位元件的类型和结构尺寸。1.选择定位件设计带台阶面的短定位套（限制两点），结构示意图见图5.2，作为图5-2定位套结构简图图5-2定位套结构简图T1(φ)孔和端面D2或D4定位的定位元件。选择标准的短削边定位销（限制一点），作为T2(φ)孔定位的定位元件。2.确定定位元件尺寸及配合公差定位套的基本尺寸是该基准定位孔的最小极限尺寸，加工φ(T3)孔、φ(T4)孔时，定位孔为φ=φ，所以其基本尺寸为φ，考虑最小间隙配合及定位套的制造精度，取定位套定位部分直径为φ=φ。两定位销的销心距尺寸等于孔心距的基本尺寸100，取其公差为相应孔心距公差的1/4，即。查得削边定位销结构参数，当时，，，，代入下式：（5-1）式中：和削边定位销相配的定位孔直径的最小极限尺寸（）；为定位孔与削边定位销的最小配合间隙（）；两定位孔中心距公差（）；两定位销中心距公差（）。（5-2）所以削边定位销圆柱部分的基本尺寸：（5-3）公差按选择，即φ。选择两定位元件与夹具体的配合为。5.2.3分析计算定位误差主要是计算本工序要保证的位置精度的定位误差，以判别所设计的定位方案能否满足加工要求。1.加工的孔φ(T3)和φ(T4)与至孔φ（T2）的轴心线的距离保证为，定位误差由下式确定：（5-4）由工序图，定位基准与设计基准重合，所以，定位基准的最大偏移量：（5-5）则最大定位误差：（5-6）工件在夹具中的定位误差，一般小于，即（5-7）因，此定位方案满足加工要求。2.要求偏离两个洞的最大误差。第五章的定位错误及其分析和计算部分。最大的误差是由以下方式定义的：（5-8）式中：为定位套的方向最大移动量()；为削边定位销方向最大移动量（）；为-两定位销中心距公差（）。其中（5-9）（5-10）则最大转角误差：（5-11）由于它的成本接近零，他们也在两个羽毛和T2的直线上得到保证。考虑到上述分析，这个安装机制保证了回收的要求，因此设计是合理的。5.2.4确定工件的夹紧装置1.确定适应性的类型。在这个过程中处理的锻炼在同一个平面上。2.确定夹紧方式初步选用M20的双头螺杆，在T1(φ)孔的左端面夹紧工件，见附图，这样夹紧力方向指向定位面，使得定位可靠。3.建立一个严格的结构。由于回收是一种介质，为了达到高效率和快速的粘合剂和夹具，必须方便快捷。为了方便和减少装卸时间，垫片被引入。4.推力的可靠性估计在加工部门，第八工作模式。（1）计算钻削轴向力当加工材料为KT350，硬度，刀具材料为高速钢时，各参数值，，其修正系数:，，，计算钻削轴向力：（5-12）（2）计算钻削力矩当加工材料为KT350，硬度，刀具材料为高速钢时，各参数值，，其修正系数:，，，计算力矩：·（5-13）（3）计算使得工件转动的转矩和使得工件翻转的力矩（5-14）（5-15）式中：为翻转力（），；为至旋转中心的力臂（）；为至翻转中心的力臂（），，为支撑轴径（）。根据设计的定位套尺寸和工序图，各参数计算结果如下：··（4）为阻止工件转动所需的夹紧力和阻止工件翻转所需的夹紧力，根据力矩平衡原理，各夹紧力需满足下列不等式：（5-16）（5-17）式中：为摩擦圆半径；为安全系数，取；为摩擦系数，材料：钢-铸铁，；为定位孔直径。机床夹具设计部分，计算摩擦圆半径：（5-18）则防止工件转动所需的夹紧力：10063.51（5-19）防止工件翻转所需的夹紧力：（5-20）由于，现以来计算气动夹紧机构所需最小压强。气动夹紧必须满足下列不等式:（5-21）式中：-安全系数，取1.5；-压强（）；-活塞面积()。活塞面积计算结果如下：气动夹紧所需最小压强：一般夹具用液压气缸气缸压强0.5以上。气动夹紧符合设计要求。（5）校核M20螺杆强度计算螺杆拉伸强度：=32式中：为螺纹工称直径。M20的螺栓屈服强度极限为，安全系数为，取1.5，计算许用应力：[]由于，M20螺杆强度符合设计要求。5.2.5确定引导元件主要是钻套的结构类型和主要尺寸的确定。对于工序八，φ(T3)、φ(T4)孔加工需进行钻、扩，要选用不同直径的刀具，为提高加工效率，选用快换式钻套。各主要尺寸见下表5-2。表5-2引导元件主要尺寸刀具刀具尺寸钻套内径钻套外径衬套内径衬套外径钻头直径φφφφφT3孔扩孔钻直径φφφT4孔扩孔钻直径φφφ钻套端面至加工面之间的距离，钻削易排屑的铸铁，一般取(为钻头直径)，取为10。夹具基本结构见夹具装配图。5.3夹具设计及操作的简要说明5.3.1工件的装夹和拆卸为了简化工作，节省工作时间，提高工作效率，这件夹克有一个7号和4号厚垫圈（M20）。E。（组装和组装之间的关系见。在组装中。具体步骤：用空气吸入，吸入空气，从活塞杆19，活塞杆22，左边有活塞杆。卸下枕头，然后再加载它，只需将工件φ（T1）装入螺杆5中，与定位套8配合定位，再将开口U型垫圈7装入螺杆5上，此时气缸上通气口通气，右通气口出气，活塞反方向运动，使得螺母4（M20）逐渐压紧开口U型厚垫圈7，从而压紧起到夹紧工件的作用。5.3.2工件的锁紧装置设计工具时应该注意提高生产率，以便开发有效的工具。为此，锁定装置主要集中在动机上，而不是手动夹子。

结束语本次设计工作的主要任务分为两大部分，一是前刹车调整臂外壳的工艺规程设计部分；二是配合该零件的加工工艺部分进行专用夹具的设计。零件的加工工艺规程的设计主要包括零件的工艺性分析、毛坯的设计、零件工艺路线的制订、选择工艺装备、最后一步就是计算每道加工工序的切削用量。对于夹具的设计，首先要确定设计方案，它是整个夹具设计的关键所在，方案的优劣将直接影响夹具设计的成功和失败，因此必须进行方案的分析论证，确定最佳方案。接下来要选择主要的定位元件，计算定位误差和计算夹紧力。总之，这个设计不仅是对技术理论和附录结构的深刻方法，而且也是整个设计过程。并完成了我在大学学习的四年内大学学习的知识体系。这会让我在接下来的工作中受益。此外，设计中存在许多缺陷和缺陷，缺乏专业知识，因此，在以后的工作和学习生活中，我将继续努力学习专业知识，并在实践中加以应用。参考文献参考文献[1]汪莉.机械加工工艺及刀具的发展前景[D].工具技术,1992.

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