2025年医药工程考试试题及答案

2025年医药工程考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下关于注射剂灭菌工艺选择的说法，错误的是：A.最终灭菌小容量注射剂优先采用湿热灭菌（121℃，15min）B.热敏性药物可采用流通蒸汽灭菌（100℃，30min）C.无菌粉末需采用辐射灭菌（25kGy）D.脂肪乳剂因成分易破坏，应采用无菌生产工艺答案：C（无菌粉末常用灭菌方法为干热灭菌或无菌分装，辐射灭菌可能破坏药物结构，需根据具体品种验证）2.某固体制剂生产中，混合工序的关键质量属性（CQA）是：A.颗粒流动性B.混合均匀度（RSD≤5%）C.堆密度D.含水量答案：B（混合工序的核心目标是确保各成分均匀分布，RSD是关键控制指标）3.关于制药用水系统验证，下列表述正确的是：A.纯化水系统需进行微生物限度检测（≤100CFU/mL），无需内毒素检测B.注射用水系统需在持续验证阶段每日监测电导率、总有机碳（TOC）及微生物C.预处理阶段（如多介质过滤）的验证只需确认压差变化D.分配系统的死角长度应≤3D（D为管道内径）答案：D（A选项纯化水用于非注射剂时无需内毒素，但注射剂用纯化水需检测；B选项持续验证阶段监测频率可降低；C选项预处理需验证过滤效率）4.采用高效液相色谱（HPLC）进行含量测定时，系统适用性试验不包括：A.理论板数B.拖尾因子C.重复性（RSD≤2%）D.线性范围答案：D（线性范围属于方法学验证内容，系统适用性试验关注仪器状态，如理论板数、拖尾因子、重复性）5.某片剂处方中加入交联聚维酮（PVPP），其主要作用是：A.黏合剂B.崩解剂C.润滑剂D.填充剂答案：B（交联聚维酮是超级崩解剂，通过吸水膨胀促进片剂崩解）6.关于冻干工艺的关键参数，错误的是：A.预冻温度需低于产品共晶点5~10℃B.一次干燥阶段需控制真空度在10~30PaC.二次干燥阶段温度应高于产品玻璃化转变温度（Tg’）D.冻干曲线的优化需结合产品热分析（DSC）数据答案：C（二次干燥阶段温度需低于Tg’，避免产品塌陷）7.新版《药品生产质量管理规范（GMP）》中，关于偏差处理的要求，不包括：A.偏差需分级管理（微小、重大、关键）B.所有偏差均需启动CAPA（纠正与预防措施）C.偏差调查应明确根本原因（如人为操作、设备故障）D.偏差记录需包含涉及批次的影响评估答案：B（微小偏差可能无需CAPA，需根据风险评估决定）8.以下不属于清洁验证关键指标的是：A.残留量（≤1/1000日剂量或10ppm）B.微生物限度（≤100CFU/棉签）C.清洁后的干燥时间D.清洁剂残留（如NaOH≤100ppm）答案：C（干燥时间属于清洁工艺参数，非验证关键指标）9.关于连续制造工艺（ContinuousManufacturing）的优势，错误的是：A.减少中间品库存，降低成本B.实时过程分析（PAT）提升质量控制C.设备体积小，适合多品种切换D.对原料质量波动的耐受性更强答案：D（连续工艺对原料一致性要求更高，波动可能导致工艺失衡）10.某口服液体制剂出现沉淀，可能的原因不包括：A.助悬剂（如羧甲基纤维素钠）用量不足B.储存温度低于药物溶解度温度C.防腐剂（如尼泊金酯）与主药发生络合D.渗透压调节剂（如氯化钠）浓度过高答案：D（渗透压调节剂浓度过高主要影响刺激性，与沉淀无直接关联）11.关于无菌隔离器（Isolator）的验证，关键项目是：A.隔离器内压力（≥10Pa正压）B.手套完整性测试（压力衰减法）C.过氧化氢（VHP）灭菌残留（≤1ppm）D.以上均是答案：D（隔离器需验证压力控制、手套密封性及灭菌效果）12.原料药合成中，反应终点的判断方法不包括：A.薄层色谱（TLC）检测原料斑点消失B.高效液相色谱（HPLC）测定原料含量＜0.1%C.红外光谱（IR）监测特征官能团变化D.气相色谱（GC）测定溶剂残留答案：D（溶剂残留属于纯化后检测项目，非反应终点判断）13.关于中药提取工艺的优化，核心目标是：A.提高有效成分提取率（如黄酮类≥90%）B.降低杂质（如鞣质）含量C.缩短提取时间（≤2h）D.综合平衡收率、纯度与能耗答案：D（需通过QbD确定关键工艺参数，兼顾质量与效率）14.以下关于灭菌参数F0值的说法，正确的是：A.F0值是121℃下的等效灭菌时间，仅适用于湿热灭菌B.F0≥8min可保证过度杀灭，无需考虑微生物初始负荷C.F0值计算需校正实际灭菌过程中的温度波动D.干热灭菌的F0值定义为170℃下的等效时间答案：C（A选项F0也可用于其他温度的湿热灭菌计算；B选项需结合生物指示剂验证；D选项干热灭菌用Fh值）15.某缓释片释放度不符合规定（45min释放＜70%），可能的原因是：A.黏合剂（羟丙甲纤维素）分子量过低B.包衣材料（乙基纤维素）用量不足C.填充剂（微晶纤维素）比例过高D.崩解剂（低取代羟丙基纤维素）用量过多答案：A（高分子量黏合剂形成更紧密骨架，延缓释放；分子量过低会导致释放过快）16.关于工艺验证的三个阶段，表述正确的是：A.阶段1（工艺设计）需完成小试到中试的放大B.阶段2（工艺确认）需连续生产3批验证重现性C.阶段3（持续工艺确认）仅需监控关键参数，无需取样检测D.所有工艺变更后均需重新进行三阶段验证答案：B（A选项阶段1是基于研发数据的工艺设计；C选项阶段3需持续取样检测；D选项微小变更可能只需阶段2）17.以下不属于制药设备确认（DQ/IQ/OQ/PQ）内容的是：A.DQ（设计确认）：确认设备设计符合URS（用户需求）B.IQ（安装确认）：检查设备安装环境、仪表校准C.OQ（运行确认）：测试设备在空载/负载下的运行性能D.PQ（性能确认）：仅需验证设备清洁效果答案：D（PQ需验证设备在实际生产条件下的性能，如混合均匀度、填充精度）18.关于药品稳定性试验，加速试验的条件是：A.40℃±2℃，75%±5%RH（6个月）B.30℃±2℃，65%±5%RH（12个月）C.25℃±2℃，60%±5%RH（36个月）D.5℃±3℃（长期试验）答案：A（加速试验用于评估短期剧烈条件下的稳定性，为有效期提供依据）19.某注射剂可见异物检查不合格，可能的污染环节是：A.配液罐清洁不彻底（残留玻璃屑）B.滤芯（0.22μm）完整性破坏C.灌装机活塞润滑脂泄漏D.以上均可能答案：D（配液罐残留、滤芯破损、润滑脂泄漏均可能引入可见异物）20.关于质量源于设计（QbD）的核心要素，不包括：A.确定目标产品质量概况（QTPP）B.识别关键质量属性（CQA）与关键工艺参数（CPP）C.建立设计空间（DesignSpace）D.仅依赖最终产品检验控制质量答案：D（QbD强调过程控制，而非最终检验）二、填空题（每空1分，共20分）1.制药工艺中，物料平衡计算公式为（实际产量+取样量+损耗量）/（理论产量）×100%，一般要求≥（95%）。2.湿热灭菌的生物指示剂通常选用（嗜热脂肪芽孢杆菌），干热灭菌选用（枯草芽孢杆菌）。3.片剂的常规质量检查项目包括（重量差异）、（崩解时限）、（硬度）（至少3项）。4.注射剂的渗透压调节剂常用（氯化钠）或（葡萄糖），等渗溶液的渗透压相当于（0.9%氯化钠）溶液。5.中药提取常用方法有（煎煮法）、（回流提取法）、（渗漉法）（至少3项）。6.洁净区按级别分为（A/B/C/D）四级，其中A级区为（高风险操作区），需动态监测（悬浮粒子）和（微生物）。7.冻干粉针的关键工艺步骤包括（预冻）、（一次干燥）、（二次干燥）。8.偏差处理的“四不放过”原则是（原因未查清不放过）、（责任人未处理不放过）、（整改措施未落实不放过）、（相关人员未受教育不放过）。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述湿法制粒与干法制粒的优缺点及适用场景。答案：湿法制粒优点：颗粒流动性好、可压性强，适合大多数片剂生产；缺点：需干燥工序，热敏性药物易降解。适用场景：对湿热稳定的药物（如普通片剂）。干法制粒优点：无需润湿和干燥，适合热敏、易水解药物；缺点：颗粒密度大、崩解可能较慢。适用场景：对湿热敏感的药物（如益生菌制剂）。2.列举5种制药过程中常用的过程分析技术（PAT）工具，并说明其应用。答案：①近红外光谱（NIRS）：在线监测混合均匀度、水分含量；②激光粒度仪：实时检测颗粒粒径分布（如制粒工序）；③电容法：监测粉末流动性（如压片前颗粒）；④红外热成像：观察冻干过程中产品温度分布；⑤在线HPLC：分析反应液中主成分含量（如合成反应终点）。3.说明清洁验证中“最差条件”的选择原则，并举例。答案：最差条件指清洁难度最大的情况，需覆盖：①最难清洁的产品（如高活性、高水溶性差的药物）；②最长生产时间（残留量最大）；③最短清洁间隔（残留干燥更难去除）。举例：某生产线生产A（水溶性差）和B（水溶性好），最差条件选择A，生产时间8h（最长），清洁间隔4h（最短）。4.简述无菌工艺验证（媒体模拟试验）的关键要求。答案：①使用与实际生产相同的设备、人员和工艺参数；②培养基需覆盖所有可能的微生物污染（如大豆酪蛋白消化物培养基）；③模拟灌装数量至少为实际生产批量的10%或3000支（取较大值）；④培养条件：需氧菌30~35℃（5天），厌氧菌20~25℃（5天）；⑤污染率需≤0.1%（概率法）或0污染（统计法）。5.分析某缓释胶囊剂释放度前快后慢的可能原因及解决措施。答案：可能原因：①囊壳材料（如明胶）交联过度，导致前期水分渗透慢，后期突然崩解；②缓释包衣层厚度不均（部分颗粒包衣过薄，部分过厚）；③填充颗粒的堆密度差异大（小颗粒释放快，大颗粒释放慢）。解决措施：①控制囊壳交联程度（如调节干燥温度）；②优化包衣工艺（如调整喷液速度、进风温度）；③增加颗粒整粒步骤，控制粒径分布（如过20目筛）。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某企业生产的阿奇霉素片（规格0.25g）在市场抽检中发现含量均匀度不合格（A+2.2S=18.5＞15），同时溶出度5min仅释放40%（标准≥80%）。问题：分析可能的原因及改进措施。答案：可能原因：①混合不均：原辅料粒径差异大（阿奇霉素为微粉化，辅料为普通粒径），混合时间不足或设备类型不匹配（如V型混合机不适合密度差异大的物料）；②黏合剂用量过高：导致颗粒过硬，药物难以溶出；③崩解剂（如交联羧甲基纤维素钠）分布不均或用量不足，片剂无法快速崩解；④压片压力过大：片剂硬度高（＞120N），阻碍水分渗透。改进措施：①优化混合工艺：采用先预混（原辅料按比例递增混合），再总混（延长混合时间至20min），或更换为三维混合机；②调整黏合剂浓度（如羟丙甲纤维素溶液从5%降至3%），降低颗粒硬度；③增加崩解剂用量（从2%增至3%），并采用内外加法（内加1.5%，外加1.5%）；④降低压片压力（控制硬度在80~100N），并增加脆碎度检查（≤0.1%）。案例2：某生物制品（重组蛋白注射液）在稳定性试验中，3个月加速（40℃）样品出现可见浑浊，检测显示蛋白质聚合体含量从0.5%升至5.2%（标准≤1%）。问题：分析聚合体增加的可能原因及预防措施。答案：可能原因：①温度敏感：重组蛋白对高温敏感，40℃下分子运动加剧，疏水基团暴露导致聚集；②剪切应力：灌装过程中泵速过快（＞50mL/min），或滤芯孔径过小（0.1μm），机械力破坏蛋白质结构；③缓冲液pH偏离等电点（如pH6.0，而蛋白等电点为5.5），电荷斥力降低，易聚集