关于设备维护保养的自查报告及整改措施

关于设备维护保养的自查报告及整改措施本次设备维护保养自查工作覆盖公司生产车间全部56台关键设备（含数控车床12台、注塑机20台、空压机8台、冲压设备16台），重点围绕日常保养执行、预防性维护计划落实、润滑管理、易损件更换及员工操作规范5个维度展开，通过查阅近3个月设备运行记录、现场勘查设备状态、抽查操作员工实际操作等方式进行，共发现问题17项，具体情况及整改措施如下：日常保养执行方面，存在3类问题：其一，保养记录规范性不足，抽查50份日常保养记录表，发现12份存在漏填润滑时间、未标注异常现象、代签等问题（涉及数控车床4台、冲压设备8台）；其二，表面清洁不到位，6台注塑机料筒散热片积灰厚度超过5mm，2台空压机进风口滤网堵塞率达30%，影响散热效率；其三，紧固检查流于形式，3台数控车床刀架固定螺栓松动（力矩值低于标准值20%），未在保养记录中体现。预防性维护计划落实存在偏差，原计划季度内完成48台设备深度检修，实际完成39台，超期未检设备9台（含注塑机5台、冲压设备4台）。经核查，主要因检修人员调配与生产排期冲突，部分设备因赶订单未按计划停机，导致齿轮箱油质检测、电气线路绝缘测试等项目延迟，其中2台注塑机已出现液压油乳化现象（酸值达2.1mgKOH/g，标准值≤1.0mgKOH/g）。润滑管理存在系统性漏洞：8台设备（数控车床3台、冲压设备5台）未按《设备润滑手册》要求使用指定型号润滑油（误用粘度等级不符的油品）；5台设备（空压机2台、注塑机3台）油位低于最低刻度线（其中1台空压机因长期缺油导致轴承磨损，异响明显）；润滑点标识模糊，10台设备的润滑部位标签脱落或字迹不清，新员工无法准确识别加油位置。易损件更换滞后问题突出，6台注塑机液压密封件出现渗漏（单次生产周期渗油量约50ml），但因库存不足未及时更换，仍在带病运行；4台冲压设备的模具导柱磨损量超过0.3mm（标准≤0.1mm），未按规定进行预防性更换，导致产品尺寸偏差率上升至2.5%（正常≤1%）；2台数控车床的刀具夹持器弹簧疲劳失效（夹持力下降40%），未纳入日常检查项，存在断刀风险。员工操作规范意识薄弱，新入职的8名设备操作员中，3人未完全掌握润滑周期（误将每周润滑操作为每两周），2人对设备异常报警信号（如温度过高、压力异常）识别不准确，1人未按要求佩戴绝缘手套进行电气部分检查。针对上述问题，制定以下整改措施并明确责任人和完成时限：1.规范日常保养记录：设备部修订《设备日常保养记录表》，新增“异常现象描述”“处理结果”“操作人/确认人双签”栏目，明确填写标准（如润滑时间精确至小时，异常现象需注明具体位置及程度）；车间主任每日晨会抽查前一日记录，设备部每周随机抽查20%记录，发现问题立即通报并扣减班组绩效（责任人：设备部王经理，9月15日前完成）。2.强化表面清洁与紧固检查：为每台设备定制《清洁部位清单》（如注塑机料筒散热片、空压机滤网、数控车床导轨护罩），明确清洁工具（毛刷+压缩空气枪）及标准（可见金属原色、无积灰）；新增紧固检查专用力矩扳手，要求保养时对关键部位（刀架、模具固定螺栓）进行力矩检测并记录数值，未达标的立即复紧（责任人：车间李主任，9月20日前完成）。3.纠偏预防性维护计划：设备部联合生产计划部重新排定检修日程，优先安排超期未检设备（9台），利用非生产时段（如夜间、周末）错峰检修；引入设备管理系统（EAM），设置检修倒计时提醒，将计划完成率与检修班组绩效直接挂钩（完成率低于95%扣减10%绩效）（责任人：设备部张主管，9月30日前完成系统上线）。4.完善润滑管理体系：设备部重新标注所有设备润滑点（使用防水标签，标注部位名称、润滑油型号、润滑周期）；建立润滑油专用柜，实行“领用时核对型号+使用后登记用量”双控制度；每月25日开展润滑专项检查（重点核查油位、油品、标签），发现问题立即停机整改（责任人：设备部陈工，9月10日前完成标签更新）。5.加速易损件更换与库存管理：技术部梳理设备易损件清单（共32项），明确更换周期（如液压密封件6个月、模具导柱12个月、夹持器弹簧8个月）；采购部按“安全库存+30%应急量”补充库存，设置库存预警线（低于安全库存50%时自动报警）；设备操作员每日巡查时标注易损件状态（红/黄/绿），黄色（接近更换周期）需报备，红色（需立即更换）停机处理（责任人：采购部刘经理，9月25日前完成库存补充）。6.加强员工操作培训：人力资源部联合设备部制定《设备维护操作培训手册》（含图文操作指南、常见异常处理案例），对全体操作员开展分级培训（新员工：