关于加强生产现场6s管理制度

PAGE关于加强生产现场6s管理制度一、总则（一）目的为了提升公司生产现场管理水平，确保生产活动高效、有序、安全地进行，保障产品质量，降低成本，特制定本6S管理制度。本制度旨在通过规范生产现场的各项要素，营造整洁、有序、高效的工作环境，提高员工素养，增强企业竞争力，符合国家相关安全生产、环境保护等法律法规以及行业标准要求。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产部门及相关辅助部门的生产现场管理。（三）基本原则1.规范性原则：严格按照6S管理理念和方法，对生产现场进行标准化、规范化管理。2.全员参与原则：全体员工是6S管理的主体，从管理层到一线员工，人人有责，共同参与6S管理活动。3.持续改进原则：6S管理是一个不断优化、持续改进的过程，通过定期检查、评估和总结，发现问题及时整改，不断提升管理水平。4.安全第一原则：将安全放在首位，确保生产现场的设备、设施、操作等符合安全要求，杜绝安全事故发生。二、6S管理内容（一）整理（SEIRI）1.定义：将工作场所内的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。2.实施要点全面检查生产现场，包括设备、工具、原材料、半成品、成品、文件资料等。制定物品判定标准，明确区分必要与不必要物品。例如，近期使用过且后续仍需使用的设备、工具为必要物品；长期闲置且无使用计划的设备、过期文件资料为不必要物品。对于不必要物品，如报废设备、废旧材料、过期文件等，及时清理出生产现场。清理过程中要遵循相关环保和废弃物处理规定，确保不对环境造成污染。建立物品清理记录，记录清理时间、清理物品名称、数量、清理责任人等信息，以便追溯和统计分析。（二）整顿（SEITON）1.定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。2.实施要点确定物品的放置场所。根据生产流程和操作便利性，为各类必要物品规划固定的存放区域，如原材料库、半成品区、成品区、工具柜等。规定物品的放置方法。按照物品的类别、规格、使用频率等进行分类存放，遵循上轻下重、常用在上等原则。例如，常用工具放在工具柜上层易取放位置，较重的设备零部件放在下层。进行标识管理。在物品存放区域设置明显的标识牌，标明物品名称、规格、型号、数量、责任人等信息，便于快速查找和取用。标识牌应清晰、准确、不易损坏，且与存放物品一一对应。定期检查物品的摆放情况，确保其始终保持整齐、有序，标识清晰。如发现物品摆放混乱或标识不清，及时进行整改。（三）清扫（SEISO）1.定义：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。2.实施要点制定清扫标准和计划。明确各区域的清扫周期、清扫内容、清扫责任人等。例如，生产设备每天开机前进行清扫，工作区域地面每周进行全面清扫。对生产现场的设备、地面、墙壁、门窗、货架等进行彻底清扫，清除灰尘、油污、杂物等。清扫过程中要注意保护设备和设施，避免损坏。检查清扫效果，确保无卫生死角，环境干净整洁。对于清扫过程中发现的设备故障、跑冒滴漏等问题，及时记录并通知相关维修人员进行处理。将清扫工作与设备维护保养相结合。通过清扫设备，及时发现设备潜在问题，进行必要的保养和维修，延长设备使用寿命，提高设备运行效率。（四）清洁（SEIKETSU）1.定义：将整理整顿清扫进行到底，且维持其成果。2.实施要点建立清洁检查制度。定期对生产现场的6S管理情况进行检查评估，检查内容包括整理、整顿、清扫的执行情况，物品摆放是否整齐、标识是否清晰、环境是否整洁等。制定清洁标准和考核办法。明确各区域的清洁标准，如地面无污渍、设备无灰尘、物品摆放符合规定等。对不符合清洁标准的区域和责任人进行考核，督促其及时整改。持续改进清洁工作。根据检查评估结果，分析存在的问题，制定改进措施，不断优化清洁工作流程和方法，提高清洁质量和效率。通过宣传、培训等方式，强化员工的清洁意识，使清洁工作成为员工的自觉行为，形成良好的工作习惯。（五）素养（SHITSUKE）1.定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。2.实施要点开展6S管理培训教育活动。通过内部培训、外部培训、现场讲解、案例分析等多种方式，向员工传授6S管理知识和技能，使员工了解6S管理的重要性和具体要求。制定员工行为规范和准则。明确员工在生产现场的行为举止、工作态度、团队协作等方面的要求，如遵守操作规程、爱护设备工具、文明礼貌待人等。加强监督考核。对员工的行为规范执行情况进行监督检查，及时纠正不规范行为。将员工的6S素养表现纳入绩效考核体系，激励员工积极参与6S管理，养成良好的工作习惯。树立榜样，发挥示范引领作用。通过评选6S管理优秀员工、优秀团队等方式，树立先进典型，让其他员工学习借鉴，形成良好的6S管理氛围。（六）安全（SECURITY）1.定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。2.实施要点建立健全安全生产管理制度。制定安全生产责任制、安全操作规程、安全检查制度、安全事故应急预案等一系列安全管理制度，明确各部门和人员的安全职责。加强安全教育培训。对员工进行三级安全教育培训，即公司级、部门级和班组级安全教育，使员工熟悉安全生产法律法规、安全操作规程和应急处置方法。定期组织安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。强化安全检查和隐患排查治理。定期对生产现场进行安全检查，包括设备设施安全、电气安全、消防安全、危险化学品安全等方面。对检查发现的安全隐患，及时下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限，跟踪整改情况，确保隐患得到及时消除。完善安全设施和防护用品配备。在生产现场配备必要的安全设施，如消防器材、通风设备、防护栏、警示标识等。为员工提供符合国家标准的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、防护手套等，并监督员工正确佩戴和使用。三、6S管理实施步骤（一）宣传动员阶段1.成立6S管理推行小组，由公司高层领导担任组长，各部门负责人为成员。推行小组负责6S管理的整体规划、组织实施、协调指导和监督考核等工作。2.制定6S管理推行方案，明确推行目标、实施步骤、工作要求等内容。3.召开6S管理动员大会，向全体员工宣传6S管理的理念、目的、意义和实施方法，提高员工对6S管理的认识和重视程度，激发员工参与6S管理的积极性和主动性。（二）培训学习阶段1.组织6S管理培训，邀请专家或内部资深管理人员进行授课。培训内容包括6S管理的基础知识、实施方法、考核标准等，使员工全面了解6S管理的内涵和要求。2.开展现场培训和指导，推行小组成员深入各生产现场，对员工进行一对一的培训和指导，帮助员工掌握6S管理的实际操作技能。3.组织员工参观6S管理示范企业或本公司内部的优秀6S管理样板区域，让员工直观感受6S管理带来的成效，增强员工的信心和决心。（三）全面实施阶段1.各部门按照6S管理的要求，对生产现场进行全面整理、整顿、清扫、清洁工作。明确各区域的责任人，制定详细的工作计划，确保各项工作有序推进。2.推行小组定期对各部门的6S管理实施情况进行检查和评估，及时发现问题并给予指导和帮助。对不符合要求的部门下达整改通知书，督促其限期整改。3.在实施过程中，鼓励员工提出合理化建议，对能够有效改进6S管理工作的建议给予奖励，激发员工的创新意识和参与热情。（四）巩固提升阶段1.建立6S管理长效机制，将6S管理纳入日常工作管理体系，形成常态化管理。定期对6S管理工作进行总结和分析，不断完善管理制度和工作流程。2.持续开展6S管理培训和教育活动，不断提高员工的6S素养和管理水平。通过开展6S管理知识竞赛、演讲比赛等活动，营造良好的6S管理氛围。3.加强与同行业企业的交流与学习，借鉴先进的6S管理经验和做法，结合本公司实际情况，不断优化6S管理工作，提升公司整体管理水平。四、6S管理检查与考核（一）检查方式1.日常检查：由各部门6S管理责任人每天对本部门生产现场进行自查，及时发现和解决问题。2.定期检查：推行小组每周组织一次全面检查，对各部门的6S管理情况进行评估和打分。3.专项检查：根据生产实际情况，针对特定区域或特定问题开展专项检查，如消防安全专项检查、设备安全专项检查等。（二）考核标准1.制定详细的6S管理考核评分标准，涵盖整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等六个方面，每个方面设定具体的考核指标和分值。例如，整理方面考核物品区分是否准确、不必要物品清理是否及时等；整顿方面考核物品摆放是否整齐、标识是否清晰等。2.根据考核评分标准，对各部门的6S管理情况进行量化评分。得分90分及以上为优秀，7589分为良好，6074分为合格，60分以下为不合格。（三）考核结果应用1.对考核结果优秀的部门给予表彰和奖励，如颁发流动红旗、奖金、荣誉证书等，激励部门持续保持良好的6S管理水平。2.对考核结果不合格的部门进