生产厂在制品管理制度

PAGE生产厂在制品管理制度一、总则（一）目的为加强生产厂在制品的管理，规范在制品的流转、存储等环节，确保生产过程的顺畅进行，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于本生产厂内所有在制品的管理，包括原材料投入生产开始，到成品入库前的所有处于生产过程中的产品及零部件。（三）职责分工1.生产部门负责在制品的生产组织与安排，确保生产计划的顺利执行。按照工艺要求进行在制品的加工制作，保证在制品质量符合标准。负责在制品在各生产环节之间的流转、搬运等工作。2.仓库管理部门负责在制品的出入库管理，建立准确的在制品库存台账。按照规定的存储条件对在制品进行存储保管，确保在制品安全。3.质量控制部门负责对在制品进行质量检验，包括首件检验、巡检、成品检验等。对检验不合格的在制品提出处理意见，并监督处理过程。4.计划调度部门根据销售订单和生产能力制定合理的生产计划，明确在制品的生产进度要求。协调各部门之间的工作，确保在制品生产过程的衔接顺畅。二、在制品的生产计划管理（一）计划制定1.计划调度部门应根据市场需求预测、销售订单情况以及生产厂的产能状况，制定详细的月度、周度和日生产计划。生产计划应明确各产品及零部件的生产数量、生产时间、生产工序及交付时间等要求。2.在制定生产计划时，应充分考虑原材料供应、设备维护、人员配备等因素，确保计划的可行性和合理性。同时，要预留一定的弹性空间，以应对可能出现的突发情况。（二）计划执行1.各生产部门应严格按照生产计划组织生产，确保在制品的生产进度符合计划要求。如因特殊原因需要调整生产计划，应提前向计划调度部门提出申请，经批准后方可执行。2.计划调度部门应定期对生产计划的执行情况进行检查和评估，及时发现并解决计划执行过程中出现的问题。对于影响生产计划执行的重大问题，应及时向上级领导汇报，并采取有效措施加以解决。（三）计划变更1.当市场需求、订单情况、原材料供应等因素发生重大变化时，可对生产计划进行变更。变更生产计划应填写《生产计划变更申请表》，详细说明变更原因、变更内容及对生产进度、产品质量等方面的影响。2.《生产计划变更申请表》经生产部门、质量控制部门、仓库管理部门等相关部门会签后，报计划调度部门审核，最后由主管领导批准。计划调度部门应根据批准后的变更申请，及时调整生产计划，并通知相关部门做好相应的准备工作。三、在制品的物料管理（一）原材料投入1.仓库管理部门应根据生产计划，及时将所需的原材料发放到生产现场。发放原材料时，应填写《原材料发放单》，详细记录原材料的名称、规格、数量、批次等信息，并由领料人签字确认。2.生产部门在领用原材料时，应核对原材料的质量、规格等是否符合要求。如发现原材料存在质量问题或不符合要求，应及时通知仓库管理部门和质量控制部门进行处理。（二）在制品流转1.在制品在各生产工序之间的流转应遵循工艺流程和生产计划的要求，确保流转顺畅、有序。生产部门应合理安排在制品的搬运工作，避免在制品的损坏、丢失等情况发生。2.在制品流转过程中，应填写《在制品流转单》，详细记录在制品的名称、规格、数量、流转工序、流转时间等信息。《在制品流转单》应随在制品一同流转，以便各环节进行追溯和管理。（三）在制品存储1.仓库管理部门应根据在制品的特性和要求，设置专门的存储区域，并按照规定的存储条件进行保管。存储区域应保持清洁、干燥、通风良好，避免在制品受到损坏、变质等影响。2.在制品应分类存放，并标识清晰，便于识别和管理。对于有特殊存储要求的在制品，如易燃易爆物品、易腐蚀物品等，应严格按照相关规定进行存储保管。3.仓库管理部门应定期对在制品进行盘点，确保账实相符。盘点结果应填写《在制品盘点表》，如发现账实不符，应及时查明原因，并进行相应的处理。四、在制品的质量管理（一）质量检验1.质量控制部门应按照规定的质量检验标准和检验流程，对在制品进行质量检验。检验内容包括原材料检验、首件检验、巡检、成品检验等。2.首件检验应在每批产品或每道工序开始生产时进行，检验合格后方可批量生产。巡检应在生产过程中定期进行，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。成品检验应在产品完成全部生产工序后进行，确保产品质量符合标准要求。3.质量检验人员应如实记录检验结果，填写《质量检验报告》。对于检验不合格的在制品，应出具《不合格品通知单》，注明不合格原因、处理意见等，并及时通知生产部门和相关责任人员进行处理。（二）不合格品处理1.生产部门接到《不合格品通知单》后，应立即停止不合格在制品的生产，并对已生产的不合格在制品进行隔离存放，防止其混入合格品中。2.对于一般不合格品，生产部门可根据质量控制部门的处理意见进行返工、返修等处理，使其达到合格标准。返工、返修后的在制品应重新进行质量检验，合格后方可继续流转或入库。3.对于严重不合格品，如无法返工、返修或返工、返修后仍不能达到合格标准的，应按照规定进行报废处理。报废处理应填写《不合格品报废申请表》，经相关部门批准后执行。报废的在制品应进行标识和隔离，防止其再次流入生产环节。五、在制品的成本管理（一）成本核算1.财务部门应建立健全在制品成本核算制度，按照规定的成本核算方法和流程，对在制品的成本进行核算。在制品成本包括原材料成本、人工成本、制造费用等。2.生产部门应及时提供在制品生产过程中的各项成本数据，如原材料消耗数量、人工工时等，以便财务部门进行成本核算。财务部门应定期对在制品成本进行分析和评估，为成本控制提供依据。（二）成本控制1.各部门应加强在制品生产过程中的成本控制，采取有效措施降低原材料消耗、提高生产效率、减少废品损失等，以降低在制品的生产成本。2.生产部门应优化生产工艺，合理安排生产计划，提高设备利用率，减少设备闲置时间和能源消耗。同时，应加强对原材料的管理，降低原材料的采购成本和库存成本。3.质量控制部门应加强对在制品质量的控制，减少因质量问题导致的返工、返修和废品损失，降低质量成本。六、在制品的信息管理（一）信息收集1.各部门应按照规定及时收集与在制品管理相关的信息，如生产计划执行情况、原材料出入库信息、质量检验结果、在制品流转记录等。2.信息收集应准确、完整、及时，确保信息的真实性和可靠性。收集到的信息应进行分类整理，以便于查询和使用。（二）信息传递与共享1.建立在制品信息管理系统，实现各部门之间在制品信息的实时传递与共享。各部门应按照系统操作规范，及时录入和更新在制品相关信息，确保信息的及时性和准确性。2.通过信息管理系统，生产部门、仓库管理部门、质量控制部门、计划调度部门等相关部门可以实时查询在制品的生产进度、库存情况、质量状况等信息，以便及时进行沟通和协调，解决生产过程中出现的问题。（三）信息分析与利用1.定期对在制品信息进行分析，通过数据分析了解在制品生产过程中的规律和问题，为生产计划调整、质量改进、成本控制等提供决策依据。2.利用在制品信息管理系统生成各类报表和统计分析图表，直观反映在制品管理的各项指标完成情况，如生产进度完成率、产品合格率、库存周转率等。通过对这些指标的分析，发现存在的问题和潜在的风险，及时采取措施加以解决和防范。七、在制品的盘点与清查（一）盘点计划1.仓库管理部门应制定年度、季度和月度在制品盘点计划，明确盘点的范围、时间、人员安排等。盘点计划应提前通知各相关部门，以便做好准备工作。2.在制定盘点计划时，应考虑生产情况、库存状况等因素，合理安排盘点时间，避免因盘点影响正常生产。（二）盘点实施1.盘点人员应按照盘点计划对在制品进行逐一清点，确保账实相符。盘点过程中，应认真记录在制品的名称、规格、数量、状态等信息，填写《在制品盘点表》。2.在盘点过程中，如发现账实不符，应及时查明原因，并进行详细记录。对于盘盈或盘亏的在制品，应按照规定进行处理。（三）清查结果处理1.盘点结束后，仓库管理部门应根据《在制品盘点表》编制《在制品盘点报告》，详细说