数控编程与仿真加工课件 1.3-1 螺纹编程指令G32的应用1

数控编程与仿真加工第十四课时1.简单轴类零件的数控车削编程与仿真加工一

简单轴类零件的数控车削编程与仿真加工二

复杂轴套类零件的数控车削编程与仿真加工三

槽类零件的数控车削编程与仿真加工四

平面类零件的数控铣削编程与仿真加工五

轮廓类零件的数控铣削编程与仿真加工学习情境六

孔系零件的数控铣削编程与仿真加工七

配合件的数控编程与仿真加工情景一任务3：螺纹轴的数控车削编程与仿真加工任务目标相关知识项目实施实训内容螺纹轴的数控车削编程与仿真加工1.3掌握FANUC0iT数控系统的G32、G92、G76等指令，能编写螺纹轴的数控车削加工程序，并能进行仿真加工，能在机床上车出零件。任务目标在FANUC-0iMate-TB数控车床上加工如图1.3.1所示零件，要求车端面，车M30螺纹大径，切槽，车螺纹，切断。试编写数控加工程序并进行仿真加工。图1.3.1任务3案例图

螺纹轴的数控车削编程与仿真加工1.3任务导入一、单行程螺纹切削（G32）二、螺纹切削单一循环（G92）三、螺纹切削复合循环（G76）螺纹轴的数控车削编程与仿真加工1.3相关知识该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。格式：G32X（U）__Z（W）__F__说明：

（1）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标，单位mm；

（2）F是螺纹螺距，单位mm。注意：

（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）；

（2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97；

（3）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。单行程螺纹切削G32一如图1.3.2所示。通常L1、L2按下面公式计算：L1=n×P/400，L2=n×P/1800

式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。单行程螺纹切削G32一图1.3.2升、降速段示例（4）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。（5）螺纹加工则走到次数和背吃刀量会直接影响螺纹加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表1.3.1。单行程螺纹切削G32一单行程螺纹切削G32一表1.3.1普通螺纹走刀次数和背吃刀量参考表螺距11.52.02.533.54牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598走刀次数和背吃刀量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次

0.160.40.40.40.60.65次

0.10.40.40.40.46次

0.150.40.40.47次

0.20.20.48次

0.150.39次

0.2注：表中背吃刀量为直径，走刀次数和背吃刀量根据工件材料及刀具的不同可酌情增减单行程螺纹切削G32一普通螺纹的尺寸计算：螺纹大径：d=D(螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同)中径：d2=D2=d-0.6495P(P为螺纹的螺距)牙型高：h=0.6495P但在实际加工螺纹时，需要根据加工材料、切削条件等，进行尺寸调整。单行程螺纹切削G32一例：如图1.3.3所示，用G32进行圆柱螺纹切削。设定升速段为5㎜，降速段为3㎜。螺纹牙底直径=大径－2×牙深=30-2×0.6495×2=27.4㎜。图1.3.3圆柱螺纹切削单行程螺纹切削G32一程序如下：单行程螺纹切削G32一┊

G00X29.1Z5；G32Z-42.F2；

（第一次车螺纹，背吃刀量为0.9㎜）G00X32；速定位Z5；X28.5；

（第二次车螺纹,背吃刀量为0.6㎜）单行程螺纹切削G32一G32Z-42.F2；

G00X32；调用2号刀（切断刀）Z5；X27.9；速定位G32Z-42.F2；

（第三次车螺纹,背吃刀量为0.6㎜）G00X32；Z5；X27.5；G32Z-42.F2；

（第四次车螺纹,背吃刀量为0.4㎜）程序如下：单行程螺纹切削G32一程序如下：G00X32；调用2号刀