日常车间生产出货管理制度

PAGE日常车间生产出货管理制度一、总则（一）目的为了规范车间生产出货流程，确保产品按时、按质、按量交付，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司车间生产出货的全过程管理，包括生产计划安排、物料供应、生产过程控制、质量检验、成品出货等环节。（三）职责分工1.生产部门负责制定生产计划，组织生产活动，确保生产任务按时完成。合理安排人员、设备和物料，协调各生产环节的工作。对生产过程进行监控，及时处理生产中的问题。2.物料部门负责物料的采购、供应和库存管理，确保物料及时、准确供应。对物料的质量进行检验，保证投入生产的物料符合要求。做好物料的出入库记录，定期盘点库存。3.质量部门制定质量检验标准和流程，对产品进行全程质量检验。对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。负责成品的最终检验，确保出货产品质量合格。4.销售部门及时了解客户需求，与生产部门沟通订单信息。负责产品的销售和出货安排，协调客户与生产部门之间的关系。5.其他部门各部门按照职责分工，协同配合，共同做好车间生产出货管理工作。二、生产计划管理（一）订单接收1.销售部门收到客户订单后，应及时与客户确认订单细节，包括产品规格、数量、交货期等，并将订单信息准确传递给生产部门。2.销售部门应建立订单台账，对订单的执行情况进行跟踪和记录。（二）生产计划制定1.生产部门根据销售订单和库存情况，制定月度、周度和日生产计划。生产计划应明确产品名称、规格、数量、生产时间、责任人等信息。2.在制定生产计划时，应充分考虑设备产能、人员配备、物料供应等因素，确保计划的合理性和可行性。3.生产计划制定后，应及时下达给各生产班组和相关部门，并组织召开生产协调会，对计划进行沟通和协调。（三）生产计划调整1.如因客户订单变更、物料供应不足、设备故障等原因需要调整生产计划，生产部门应及时提出调整申请，并说明调整原因和调整内容。2.生产计划调整申请应经相关部门审核和批准后实施。调整后的生产计划应及时传达给各相关部门和人员。三、物料管理（一）物料采购1.物料部门根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划。物料采购计划应明确采购物料的名称、规格、数量、采购时间等信息。2.在选择供应商时，应进行严格的供应商评估和筛选，确保供应商具备良好的信誉和供货能力。3.与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料规格、数量、价格、交货期、质量标准等条款。4.跟踪物料采购进度，及时与供应商沟通协调，确保物料按时、按质、按量供应。（二）物料检验1.物料到货后，质量部门应按照检验标准对物料进行检验。检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。2.对检验合格的物料，质量部门应出具检验报告，并办理入库手续。对检验不合格的物料，应及时通知供应商进行处理。3.物料部门应建立物料检验台账，记录物料的检验情况和处理结果。（三）物料库存管理1.物料部门应按照规定的存储方式和条件对物料进行存储，确保物料的质量不受影响。2.定期对物料进行盘点，确保账物相符。如发现账物不符，应及时查明原因并进行处理。3.对库存物料进行分类管理，标识清晰，便于查找和使用。（四）物料发放1.生产部门根据生产计划和实际需求，填写物料领料单，经相关负责人审批后到物料部门领取物料。2.物料部门应按照领料单的要求发放物料，并做好发放记录。发放记录应包括领料日期、物料名称、规格、数量、领料人等信息。3.对贵重物料和关键零部件，应实行限额领料制度，严格控制物料的领用数量。四、生产过程控制（一）生产准备1.生产班组在接到生产任务后，应做好生产前的准备工作，包括设备调试、工具准备、人员安排等。2.对生产所需的物料、图纸、工艺文件等进行核对和确认，确保生产条件具备。（二）生产操作1.生产人员应严格按照操作规程进行生产操作，确保产品质量和生产安全。2.在生产过程中，应做好生产记录，包括生产时间、产品数量、质量检验情况等。生产记录应真实、准确、完整。3.对生产过程中出现的问题，应及时报告班组长或车间主管，并采取有效的措施进行处理。（三）生产进度跟踪1.车间主管应定期对生产进度进行跟踪和检查，及时掌握生产任务的完成情况。2.如发现生产进度滞后，应分析原因，采取相应的措施进行调整，确保生产任务按时完成。（四）设备维护与管理1.设备部门应制定设备维护计划，定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运行。2.生产人员在使用设备过程中，应注意设备的操作规范，避免因操作不当造成设备损坏。3.对设备出现的故障，应及时通知设备维修人员进行维修，并做好维修记录。五、质量检验管理（一）检验标准制定1.质量部门应根据产品质量要求和相关标准，制定产品检验标准和检验流程。2.检验标准应明确检验项目、检验方法、检验频次、合格判定标准等内容。（二）首件检验1.在每批产品生产开始时，生产班组应进行首件检验。首件检验合格后方可进行批量生产。2.首件检验由生产班组自检和质量部门专检共同进行，检验合格后双方应在首件检验记录上签字确认。（三）巡检1.质量检验人员应定期对生产过程进行巡检，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。2.巡检内容包括生产工艺执行情况、产品质量状况、设备运行情况等。（四）成品检验1.产品生产完成后，应进行成品检验。成品检验由质量部门按照检验标准进行全项检验。2.对成品检验合格的产品，质量部门应出具检验报告，并在产品上加盖合格章。对检验不合格的产品，应按照不合格品管理程序进行处理。（五）不合格品管理1.对检验不合格的产品，应及时标识、隔离，并填写不合格品记录。2.质量部门组织相关人员对不合格品进行评审，分析不合格原因，制定处理措施。3.不合格品的处理方式包括返工、返修、报废等。处理后的产品应重新进行检验，确保符合质量要求。六、成品出货管理（一）出货计划制定1.销售部门根据客户订单交货期和生产进度，制定成品出货计划。出货计划应明确产品名称、规格、数量、出货时间、出货方式等信息。2.出货计划制定后，应及时传达给生产部门、质量部门和物流部门等相关部门。（二）出货前准备1.生产部门按照出货计划组织产品包装和入库。产品包装应符合运输要求，确保产品在运输过程中不受损坏。2.质量部门对入库产品进行再次抽检，确保出货产品质量合格。3.物流部门根据出货计划安排运输车辆和运输路线，做好运输准备工作。（三）出货流程1.物流部门凭销售部门出具的出货通知单到仓库提货。提货时应核对产品名称、规格、数量等信息，确保提货准确无误。2.产品装车时，应注意产品的摆放和固定，避免在运输过程中发生碰撞和损坏。3.运输车辆出发前，应检查车辆状况和货物装载情况，确保运输安全。4.产品运输过程中，物流部门应及时跟踪运输情况，如发生异常情况应及时处理，并向销售部门反馈。5.产品到达客户指定地点后，物流部门应与客户办理交接手续，确保产品安全交付。七、数据统计与分析（一）生产数据统计1.生产部门应建立生产数据统计台账，对生产产量、质量、工时、物料消耗等数据进行统计。2.生产数据统计应及时、准确、完整，统计周期可根据实际情况确定，如日报、周报、月报等。（二）质量数据统计1.质量部门应建立质量数据统计台账，对产品检验结果、不合格品数量、质量问题原因等数据进行统计。2.质量数据统计应定期进行分析，绘制质量统计图表，如合格率走势图、不合格品类型分布图等，以便及时发现质量问题的变化趋势。（三）数据分析与应用1.定期对生产和质量数据进行分析，找出影响生产效率和产品质量的因素，并提出改进措施。2.根据数据分析结果，调整生产计划、优化生产流程、改进质量管理方法，不断提高生产管理水平。八、绩效考核（一）考核指标设定1.根据车间生产出货管理的职责和目标，设定生产部门、物料部门、质量部门等相关部门的绩效考核指标。2.绩效考核指标应包括产量、质量、成本、交货期、工作态度等方面，确保全面、客观地评价各部门的工作绩效。（二）考核周期与方式1.绩效考核周期为月度或季度，考核方式可采用自评、上级评价、同事评价等相结合的方式。2.考核结束后，应及时公布考核结