生产三级计划管理制度

PAGE生产三级计划管理制度一、总则（一）目的为了加强公司生产计划管理，明确各级生产计划的职责和流程，确保生产活动的有序进行，提高生产效率，满足客户需求，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内部所有涉及生产计划制定、执行、监控及调整的部门和人员。（三）基本原则1.科学性原则：生产计划应基于市场需求预测、产能分析、物料供应等多方面因素进行科学制定，确保计划的合理性和可行性。2.系统性原则：将生产计划视为一个系统，涵盖从订单接收、生产安排、物料采购、质量控制到产品交付的全过程，各环节相互衔接、协同运作。3.灵活性原则：充分考虑市场变化、设备故障、原材料供应波动等不确定因素，预留一定的调整空间，使生产计划具备灵活性和适应性。4.责任明确原则：明确各级生产计划的责任主体，确保每个环节都有专人负责，做到责任到人，避免推诿扯皮现象。二、生产计划层级划分及职责（一）一级生产计划（公司年度生产大纲）1.制定主体：由公司高层管理团队（包括生产总监、销售总监、财务总监等）共同参与制定。2.职责根据公司战略目标和市场预测，确定年度生产总量、产品结构及各类产品的产量目标。统筹规划全年生产资源的配置，包括设备投资、人员招聘与培训、场地规划等。协调各部门之间的工作，确保年度生产大纲与公司整体运营计划相契合。对年度生产大纲的执行情况进行宏观监控和评估，根据实际情况适时调整大纲方向。（二）二级生产计划（季度生产计划）1.制定主体：生产部门负责人牵头，会同销售部门、物料采购部门等相关人员共同制定。2.职责将年度生产大纲细化分解到每个季度，明确各季度的生产任务、产品品种及产量安排。根据季度销售订单情况，结合库存水平，合理安排生产进度，确保产品按时交付。与物料采购部门沟通协调，确定季度物料采购计划，保障生产所需原材料、零部件的及时供应。监控季度生产计划的执行情况，及时解决生产过程中出现的问题，如设备故障、人员短缺等，确保计划顺利推进。定期向公司高层汇报季度生产计划的执行进展，根据实际情况提出调整建议。（三）三级生产计划（月度生产作业计划）1.制定主体：生产车间主管负责制定，各生产班组组长参与。2.职责依据季度生产计划，进一步细化为月度生产作业计划，明确各班组每天的生产任务、产品规格、数量及生产工艺要求。合理安排生产设备和人员，确保各工序之间的衔接顺畅，提高生产效率。根据生产进度，及时调整人员和设备的配置，保证生产任务按时完成。负责统计和分析每日生产数据，如产量、质量、设备利用率等，及时发现并解决生产过程中的异常情况。与其他车间或部门进行沟通协调，确保物料配送、质量检验等工作与生产作业计划同步进行。三、生产计划制定流程（一）需求收集与分析1.销售部门定期收集客户订单信息，并对市场需求进行预测，形成需求报告。2.生产部门结合历史生产数据、库存状况等因素，对销售部门提供的需求信息进行分析，评估生产能力与需求的匹配度。3.各部门之间召开需求沟通会议，共同探讨市场动态、客户特殊要求等因素，为生产计划的制定提供全面准确的依据。（二）一级生产计划制定1.公司高层管理团队根据公司战略目标、市场需求预测及生产能力评估，召开年度生产计划研讨会。2.在研讨会上，各相关部门负责人汇报各自领域的情况，如销售趋势、产能现状、物料供应能力等。3.高层管理团队综合考虑各方因素，制定公司年度生产大纲，明确年度生产总量、产品结构及产量目标等关键指标。4.将年度生产大纲以正式文件形式发布至各部门，作为二级、三级生产计划制定的指导依据。（三）二级生产计划制定1.生产部门负责人根据年度生产大纲，结合季度销售订单情况和库存水平，组织召开季度生产计划制定会议。2.销售部门在会议上汇报季度订单预计情况，包括订单数量、交货时间、产品规格等详细信息。3.物料采购部门通报原材料、零部件的供应情况及可能存在的风险。4.生产部门根据各方信息，制定季度生产计划草案，明确各季度的生产任务、产品品种及产量安排，并对生产进度进行初步规划。5.将季度生产计划草案提交公司高层审核，经审核通过后正式发布执行。（四）三级生产计划制定1.生产车间主管依据季度生产计划，组织各生产班组组长召开月度生产作业计划制定会议。2.各班组组长汇报本班组的人员、设备状况及前期生产情况。3.车间主管结合生产任务、设备产能、人员技能等因素，将季度生产任务细化分解到每个月、每天，制定月度生产作业计划，明确各班组的具体生产任务、产品规格、数量及生产工艺要求。4.将月度生产作业计划下发至各班组，同时抄送相关部门，如物料配送部门、质量检验部门等，确保各部门协同配合。四、生产计划执行与监控（一）计划传达与培训1.各级生产计划制定完成后，应及时通过会议、文件、内部管理系统等方式传达给相关执行人员，确保每位员工清楚了解自己的工作任务和目标。2.针对新的生产计划或涉及新工艺要求的计划，组织相关人员进行培训，使其熟悉生产流程、质量标准及操作规范，确保计划执行的准确性。（二）物料供应保障1.物料采购部门根据生产计划，按时采购所需原材料、零部件，并确保其质量符合要求。2.建立物料库存管理制度，定期盘点库存，监控物料库存水平，避免因物料短缺或积压影响生产计划的执行。3.与供应商保持密切沟通，及时掌握供应商的生产进度和供货情况，对于可能影响物料供应的问题提前预警并采取应对措施。（三）生产进度跟踪1.生产车间设立生产进度看板，实时显示各班组的生产任务完成情况、设备运行状态、质量检验结果等信息，便于各级管理人员及时了解生产动态。2.生产班组组长每日填写生产日报表，详细记录当天的生产产量、质量问题、设备故障等情况，并及时上报车间主管。3.车间主管定期召开生产进度协调会，分析生产过程中出现的问题，协调解决各班组之间的生产衔接问题，确保生产进度按计划推进。4.生产部门安排专人对生产计划的执行情况进行定期检查和不定期抽查，及时发现偏差并督促相关部门进行整改。（四）质量控制1.质量检验部门依据生产计划和质量标准，制定相应的检验计划，对原材料、半成品和成品进行全程检验。2.在生产过程中，加强对关键工序和质量控制点的监控，确保产品质量符合要求。3.对于检验过程中发现的质量问题，及时反馈给生产部门进行整改，同时分析原因，采取措施防止问题再次发生，保证生产计划不受质量问题的影响。（五）设备维护与管理1.设备管理部门根据生产计划和设备运行状况，制定设备维护保养计划，定期对设备进行维护、保养和检修，确保设备正常运行。2.建立设备故障应急预案，当设备出现故障时，能够迅速响应，采取有效的维修措施，减少设备停机时间，保障生产计划的连续性。3.加强设备操作人员的培训，提高其操作技能和设备维护意识，确保设备的正确使用和日常维护。五、生产计划调整（一）调整原则1.当出现市场需求大幅变动、原材料供应中断、重大设备故障等不可抗力因素，导致原生产计划无法顺利执行时，方可进行调整。2.生产计划调整应遵循最小化影响原则，尽量减少对整体生产进度和交付期的影响，确保客户利益不受损害。3.在调整生产计划时，应充分考虑各部门之间的协调配合，避免因调整引发新的矛盾和问题。（二）调整流程1.由受影响的部门提出生产计划调整申请，详细说明调整的原因、内容及预计影响范围。2.生产部门对调整申请进行初步审核，评估调整的必要性和可行性，并组织相关部门召开调整协调会议。3.在会议上，各部门就调整方案进行讨论，分析利弊，共同协商制定合理的调整方案。4.将调整方案提交公司高层审批，经批准后正式发布实施，并及时通知相关部门和人员。5.对调整后的生产计划执行情况进行跟踪监控，确保调整后的计划能够顺利执行。六、沟通与协调机制（一）内部沟通渠道1.建立定期的生产计划沟通会议制度，包括公司高层月度生产计划研讨会、生产部门季度生产计划协调会、车间主管每周生产进度协调会等，及时解决生产计划执行过程中出现的问题。2.利用内部管理系统、电子邮件、即时通讯工具等信息化手段，实现生产计划相关信息的快速传递和共享，提高沟通效率。3.设立意见反馈箱，鼓励员工对生产计划管理提出意见和建议，定期收集整理并进行分析处理，不断完善生产计划管理制度。（二）跨部门协调机制1.明确各部门在生产计划管理中的职责和接口关系，避免出现职责不清、推诿扯皮的现象跨部门协调机制。2.当涉及多个部门的工作协调时，由生产部门牵头组织召开协调会议，共同商讨解决方案，确保各部门之间的工作协同推进。3.建立跨部门工作协调小组，针对生产计划执行过程中出现的重大问题，集中力量进行攻关，保障生产计划的顺利执行。七、考核与奖惩（一）考核指标1.生产计划完成率：考核实际完成的生产任务与计划任务的比例，反映生产计划的执行效果。2.产品交付及时率：考核按时交付产品的订单数量与总订单数量的比例，体现对客户承诺的履行情况。3.产品质量合格率：考核合格产品数量与总产品数量的比例，确保产品质量符合标准要求。4.设备故障率：考核设备故障停机时间占计划生产时间的比例，衡量设备维护管理水平。5.物料库存周转率：考核物料库存周转次数，反映物料库存管理的效率。（二）考核方式1.由生产部门会同人力资源部门、财务部门等相关部门组成考核小组，定期对各部门和人员的生产计划执行情况进行考核评估。2.考核采用定量与定性相结合的方式，根据各项考核指标的完成情况进行打分，并结合日常工作表现、工作态度等定性因素综合评定考核结果。（三）奖惩措施1.对于在生产计划管理工作中表现优秀、成绩突出的部门和个人，给予表彰和奖励，包括奖金、荣誉证书、晋升