食品生产控料制度

PAGE食品生产控料制度一、总则（一）目的为加强公司食品生产过程中的物料控制，确保产品质量稳定、生产高效有序进行，依据国家相关法律法规及行业标准，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有食品生产相关的物料管理与控制，包括原材料采购、储存、领用、生产过程中的物料使用及剩余物料处理等环节。（三）基本原则1.合法性原则：严格遵守国家食品安全法、食品生产许可管理办法等法律法规，确保物料来源合法、质量安全可靠。2.质量第一原则：以保障产品质量为核心，对物料的质量进行严格把控，从源头杜绝不合格物料进入生产环节。3.科学管理原则：运用科学的方法和手段，对物料进行分类管理、精准控制，提高物料管理效率和效益。4.责任明确原则：明确各部门及人员在物料控制过程中的职责，做到责任到人，确保各项工作落实到位。二、物料采购管理（一）供应商选择与评估1.供应商筛选采购部门应建立合格供应商名录，对潜在供应商进行全面调查，包括企业资质、生产能力、质量控制体系、信誉等方面。优先选择具有良好信誉、生产设备先进、质量管理严格、能提供有效质量证明文件的供应商。2.供应商评估定期对供应商进行评估，评估内容包括产品质量、交货期、价格、售后服务等。采购部门应收集供应商的相关数据，如产品检验报告、客户反馈等，作为评估依据。根据评估结果，对供应商进行分类管理，对于表现优秀的供应商给予适当奖励，对不符合要求的供应商及时淘汰。（二）采购合同签订1.合同条款采购合同应明确物料的名称、规格、数量、质量标准、价格、交货期、交货地点、付款方式等条款。质量标准应符合国家相关标准及公司内部要求，明确验收方法和验收标准。明确双方的权利和义务，以及违约责任和争议解决方式。2.合同审批采购合同签订前，需经法务部门、质量部门、财务部门等相关部门审核。审核内容包括合同条款的合法性、完整性、合理性，以及对公司利益的保障程度等。经审核通过的合同，由授权代表签字盖章后生效。（三）采购订单下达1.订单内容采购订单应根据生产计划和库存情况下达，明确物料的具体需求信息。包括物料名称、规格、数量、交货日期、交货地点等，确保供应商准确理解订单要求。2.订单跟踪采购部门应建立订单跟踪机制，及时掌握物料采购进度。定期与供应商沟通，了解订单执行情况，如遇问题及时协调解决，确保物料按时、按质、按量供应。三、物料储存管理（一）仓库规划与布局1.功能分区根据物料的特性和用途，对仓库进行合理分区，如原材料区、半成品区、成品区、不合格品区等。各区域应设置明显的标识牌，便于物料的存放和查找。2.储存条件针对不同物料的储存要求，设置相应的储存条件，如温度、湿度、通风等。对有特殊储存要求的物料，应配备专门的储存设备，如冷藏库、冷冻库、干燥箱等。（二）物料入库管理1.入库验收物料到货后，仓库管理人员应及时组织验收。验收内容包括物料的数量、规格、质量、包装等，核对送货单与采购订单是否一致。对于重要物料或关键原材料，质量部门应进行抽检或全检，合格后方可办理入库手续。2.入库记录仓库管理人员应详细记录物料的入库信息，包括入库日期、物料名称、规格、数量、供应商名称等。将入库记录及时录入库存管理系统，确保库存数据的准确性和及时性。（三）物料在库管理1.库存盘点定期对仓库物料进行盘点，确保账实相符。盘点周期可根据实际情况确定，一般为月度、季度或年度盘点。盘点过程中发现的盘盈、盘亏情况，应及时查明原因，进行相应的账务处理。2.库存安全管理加强仓库的安全管理，确保物料储存安全。配备必要的消防设备和安全设施，定期进行检查和维护。做好仓库的防潮、防虫、防盗等工作，防止物料损坏或丢失。（四）物料出库管理1.出库审批物料出库应严格按照审批流程进行，由领料部门填写领料单，注明物料名称、规格、数量、用途等。领料单经部门负责人审批后，交仓库管理人员办理出库手续。2.出库发放仓库管理人员根据审批后的领料单进行物料发放，核对物料的名称、规格、数量等信息。确保发放的物料与领料单一致，发放后及时更新库存管理系统。3.出库记录详细记录物料的出库信息，包括出库日期、物料名称、规格、数量、领料部门等。将出库记录存档，以备查询和追溯。四、物料领用管理（一）领用计划制定1.生产部门根据生产计划提前制定物料领用计划，明确各生产批次所需的物料种类、规格和数量。2.领用计划审核物料领用计划应经生产部门负责人审核，确保计划的合理性和准确性。审核通过后的领用计划提交给仓库管理人员，作为物料发放的依据。（二）领用流程执行1.领料申请生产车间各班组根据生产进度，提前向仓库提交领料申请。领料申请应注明所需物料的具体信息，如物料名称、规格、数量、用途等。2.领料审批仓库管理人员收到领料申请后，对申请内容进行审核。审核通过后，将领料申请提交给相关部门负责人审批。部门负责人根据实际情况进行审批，确保领料申请符合生产需求和公司规定。3.领料发放经审批通过的领料申请，仓库管理人员按照规定进行物料发放。发放过程中应严格核对物料的名称、规格、数量等信息，确保发放的物料准确无误。发放完成后，及时更新库存管理系统，并在领料单上签字确认。（三）超领管理1.超领申请如因生产过程中出现意外情况需要超领物料，生产部门应填写超领申请表，详细说明超领原因、超领物料的名称、规格和数量等。2.超领审批超领申请表经生产部门负责人审核后，提交给上级领导审批。上级领导根据实际情况进行审批，严格控制超领情况的发生。3.超领物料处理经审批同意超领的物料，仓库管理人员按照规定发放。对于超领的物料，生产部门应及时进行清理和核算，并分析超领原因，采取相应的措施加以改进，避免类似情况再次发生。五、生产过程物料控制（一）物料投放管理1.投放标准制定根据产品配方和工艺要求，制定物料投放标准，明确每种物料的投放量、投放顺序和投放时间。2.投放过程监控生产操作人员应严格按照物料投放标准进行操作，确保物料投放的准确性。生产管理人员应加强对物料投放过程的监控，及时纠正违规操作行为。3.投放记录详细记录物料投放的相关信息，包括投放时间、物料名称、规格、数量、操作人员等。投放记录应妥善保存，以备追溯和查询。（二）物料损耗控制1.损耗原因分析定期对生产过程中的物料损耗情况进行分析，查找损耗原因，如设备故障、操作不当、工艺不合理等。2.损耗控制措施针对不同的损耗原因，采取相应的控制措施。如加强设备维护保养，提高设备运行稳定性；加强操作人员培训，提高操作技能；优化生产工艺，减少物料浪费等。3.损耗统计与考核建立物料损耗统计制度，准确统计各生产批次的物料损耗量。将物料损耗情况纳入绩效考核体系，对损耗控制效果好的部门和个人给予奖励，对损耗严重的部门和个人进行处罚。（三）剩余物料管理1.剩余物料标识与隔离生产结束后，对剩余物料进行标识和隔离，防止与合格物料混淆。2.剩余物料退库剩余物料应及时办理退库手续，仓库管理人员对退库的剩余物料进行验收，核对物料的名称、规格、数量等信息。3.剩余物料处理对于可再利用的剩余物料，经质量部门检验合格后，可重新投入生产使用。对于不可再利用的剩余物料，应按照相关规定进行妥善处理，如报废、销毁等，并做好记录。六、质量控制与检验（一）物料质量标准制定1.依据法律法规和行业标准结合公司产品特点，制定明确的物料质量标准，确保物料质量符合要求。2.质量标准审核与发布物料质量标准由质量部门制定，经相关部门审核后发布实施。质量标准应定期进行修订和完善，以适应市场需求和法规要求的变化。（二）物料检验流程1.入库检验物料到货后，按照规定的检验流程进行入库检验。检验内容包括外观、尺寸、理化指标、微生物指标等，确保物料质量符合标准要求。2.过程检验在生产过程中，对物料进行定期或不定期的抽检，及时发现质量问题。过程检验可采用感官检验、理化检验、微生物检验等方法，确保产品质量稳定。3.成品检验产品生产完成后，进行成品检验，确保成品质量符合标准要求。成品检验应按照规定的检验项目和检验方法进行，对不合格产品进行标识和隔离，防止流入市场。（三）不合格物料处理1.不合格判定质量检验人员对检验过程中发现的不合格物料进行判定，并出具不合格报告。2.不合格处理措施对于不合格物料，应根据不合格程度采取相应的处理措施。如退货、换货、返工、报废等，确保不合格物料得到妥善处理，防止其再次进入生产环节。3.不合格记录与追溯详细记录不合格物料的相关信息，包括物料名称、规格、数量、供应商、不合格原因、处理措施等。建立不合格物料追溯体系，以便及时查找问题根源，采取改进措施，防止类似问题再次发生。七、人员培训与职责（一）人员培训1.培训计划制定人力资源部门应根据物料控制制度的要求，制定年度培训计划，明确培训内容、培训对象、培训时间等。2.培训内容培训内容包括物料管理法律法规、行业标准、公司物料控制制度、物料质量要求、操作技能等。3.培训方式培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操培训等多种形式相结合，提高培训效果。4.培训考核对参加培训的人员进行考核，考核内容包括理论知识和实际操作技能。考核合格后方可上岗，确保员工具备物料控制相关的知识和技能。（二）职责分工1.采购部门职责负责供应商的选择、评估和管理，签订采购合同，下达采购订单，确保物料按时、按质、按量供应。2.仓库管理部门职责负责仓库的规划与布局、物料的入库、在库、出库管理，库存盘点和安全管理等工作。3.生产部门职责根据生产计划制定物料领用计划，严格按照物料投放标准进行生产操作，控制物料损耗，及时办理剩余物料退库手续。4.质量部门职责制定物料