生产车间6s管理制度及流程

PAGE生产车间6s管理制度及流程一、总则（一）目的为了规范生产车间的现场管理，提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，特制定本6S管理制度及流程。（二）适用范围本制度适用于公司生产车间的全体员工及相关工作区域。（三）定义1.整理（SEIRI）：将工作场所的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。6.安全（SECURITY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、整理（一）整理的实施要点1.全面检查工作场所，包括设备、工具、物料、文件等。2.区分必需品和非必需品，例如：必需品：正在使用的设备、工具，当天要用的物料，正在处理的文件等。非必需品：已损坏无法使用的设备、工具，过期的物料，废弃的文件等。3.清理非必需品，根据不同情况分别处理：可报废的：填写报废申请，经相关部门审批后进行报废处理。可转移的：转移到合适的地点存放或交给其他需要的部门。可修复的：维修后继续使用。（二）整理的频率每周进行一次小整理，每月进行一次全面整理。三、整顿（一）整顿的实施要点1.确定必需品的放置位置，遵循以下原则：定点：确定物品的存放位置，便于寻找和使用。定容：使用合适的容器、工具存放物品，如工具箱、货架等。定量：规定物品的存放数量，避免过多或过少。2.进行标识，标识应清晰、准确，包括以下内容：物品名称。规格型号。存放位置。数量。责任人等。（二）整顿的检查标准1.物品是否按规定位置摆放。2.标识是否清晰、准确。3.存放数量是否符合规定。四、清扫（一）清扫的实施要点1.划分清扫区域，明确责任人，确保每个区域都有人负责清扫。2.制定清扫标准，包括清扫的内容、周期、方法等，例如：设备表面：每天清扫，擦拭干净，无灰尘、油污。地面：每班清扫，保持清洁，无杂物、积水。工作区域：每周进行一次全面清扫，包括墙壁、门窗等。3.对清扫过程中发现的问题及时处理，如设备故障、地面损坏等，填写维修申请，安排维修人员进行维修。（二）清扫的注意事项1.清扫过程中要注意安全，避免发生意外事故。2.对于易燃易爆物品的清扫，要按照相关安全规定进行操作。五、清洁（一）清洁的实施要点1.将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.制定清洁检查表，定期对工作场所进行检查，确保各项6S工作得到有效执行。3.对违反6S规定的行为及时纠正，并进行相应的处罚。（二）清洁的持续改进根据清洁检查表的检查结果，分析存在的问题，制定改进措施，不断完善6S管理工作。六、素养（一）素养的培训与教育1.制定6S培训计划，定期组织员工进行6S知识培训，包括6S的定义、目的、实施方法等。2.通过案例分析、现场演示等方式，让员工深入理解6S管理的重要性。3.鼓励员工积极参与6S管理活动，提出改进建议和意见。（二）素养的行为规范1.遵守公司的各项规章制度，包括考勤制度、安全制度、操作规程等。2.工作时着装整齐，佩戴好相关防护用品。3.保持工作场所的整洁卫生，不乱扔垃圾。4.爱护设备、工具和物料，正确使用和维护。5.同事之间相互尊重、团结协作，共同完成工作任务。七、安全（一）安全管理制度1.建立健全安全管理制度，明确安全责任，制定安全操作规程。2.加强员工的安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。3.定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。（二）安全设施与防护用品1.配备必要的安全设施，如消防器材、通风设备、防护栏等，并定期进行检查和维护。2.为员工提供必要的防护用品，如安全帽、手套、耳塞等，确保员工的人身安全。（三）安全事故处理1.制定安全事故应急预案，一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，采取有效措施进行救援和处理。2.对安全事故进行调查分析，查明原因，追究责任，总结教训，防止类似事故再次发生。八、6S管理流程（一）6S管理推行步骤1.成立6S推行小组，由车间主管担任组长，各班组组长为成员。2.制定6S推行计划，明确推行的目标、内容、步骤和时间安排。3.进行宣传培训，使员工了解6S管理的重要性和实施方法。4.开展整理、整顿、清扫工作，按照前面所述的实施要点进行操作。5.建立清洁检查表，定期进行检查和评估。6.加强素养培训，培养员工良好的工作习惯。7.强化安全管理，确保生产车间的安全运行。（二）6S管理检查与评估1.6S推行小组定期对各班组的6S管理工作进行检查，检查内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等方面。2.根据检查结果进行评估，对表现优秀的班组进行表彰和奖励，对