2025年精益生产师专业认证考试真题试题及答案

2025年精益生产师专业认证考试真题试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师专业认证考试真题试题及答案考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布：-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心思想是最大化生产效率，最小化资源浪费。2.5S管理方法中，“整理”指的是将必要物品与非必要物品区分开，并保留必要物品。3.看板管理系统的主要目的是实现生产现场的实时库存控制。4.精益生产中的“价值流图”主要用于分析产品从原材料到成品的全过程。5.标准作业指导书（SOP）是精益生产中唯一需要严格遵循的文件。6.精益生产强调通过自动化技术完全消除人工操作。7.精益生产中的“快速换模”（SMED）旨在缩短设备切换时间。8.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）理念适用于所有行业，但不同行业实施方式相同。9.精益生产中的“拉动式生产”是指根据客户需求进行生产，而非预测性生产。10.精益生产中的“浪费”（Muda）仅指有形的物料浪费，不包括时间浪费。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过量生产B.等待时间C.标准化作业D.运输成本2.精益生产中，用于识别和消除生产过程中非增值活动的工具是？A.价值流图B.5S管理C.标准作业指导书D.看板系统3.精益生产中，通过快速更换模具或设备，实现小批量、高效率生产的工具是？A.价值流图B.看板系统C.快速换模（SMED）D.拉动式生产4.精益生产中，用于持续改进工作场所环境、提高效率的管理方法是？A.5S管理B.标准作业指导书C.看板系统D.价值流图5.精益生产中，通过可视化管理，实现生产现场信息透明化的工具是？A.价值流图B.看板系统C.标准作业指导书D.5S管理6.精益生产中，用于分析生产过程中所有步骤，识别浪费和改进机会的工具是？A.5S管理B.价值流图C.标准作业指导书D.看板系统7.精益生产中，通过减少库存、缩短生产周期，提高响应速度的管理方法是？A.拉动式生产B.推动式生产C.标准作业指导书D.价值流图8.精益生产中，用于标准化操作流程，减少人为错误和变异的工具是？A.5S管理B.标准作业指导书C.看板系统D.价值流图9.精益生产中，通过减少生产过程中的等待时间，提高效率的管理方法是？A.拉动式生产B.推动式生产C.标准作业指导书D.价值流图10.精益生产中，用于识别生产过程中所有步骤，消除非增值活动的工具是？A.5S管理B.价值流图C.标准作业指导书D.看板系统三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括哪些？A.过量生产B.等待时间C.运输成本D.动作浪费E.库存浪费F.过度加工G.不合格品2.精益生产中，哪些工具可用于持续改进（Kaizen）？A.价值流图B.5S管理C.标准作业指导书D.看板系统E.快速换模（SMED）3.精益生产中，哪些属于生产过程中的非增值活动？A.过量生产B.等待时间C.运输成本D.标准化作业E.动作浪费F.库存浪费4.精益生产中，哪些方法可用于减少生产过程中的变异？A.标准作业指导书B.5S管理C.拉动式生产D.价值流图E.快速换模（SMED）5.精益生产中，哪些属于生产过程中的浪费？A.过量生产B.等待时间C.标准化作业D.运输成本E.动作浪费F.库存浪费6.精益生产中，哪些工具可用于实现拉动式生产？A.看板系统B.价值流图C.标准作业指导书D.快速换模（SMED）7.精益生产中，哪些方法可用于提高生产效率？A.5S管理B.标准作业指导书C.拉动式生产D.价值流图E.快速换模（SMED）8.精益生产中，哪些属于生产过程中的增值活动？A.产品加工B.质量检验C.包装运输D.设备维护E.原材料采购9.精益生产中，哪些工具可用于实现可视化管理？A.看板系统B.价值流图C.标准作业指导书D.5S管理10.精益生产中，哪些方法可用于减少库存？A.拉动式生产B.推动式生产C.标准作业指导书D.快速换模（SMED）E.价值流图四、案例分析（每题6分，共18分）案例一：某汽车制造厂采用精益生产模式，但在实际实施过程中发现生产效率提升缓慢，且员工对新的生产方式配合度不高。工厂管理者决定通过以下措施改进：1.重新绘制价值流图，识别生产过程中的浪费；2.实施快速换模（SMED）减少设备切换时间；3.推行5S管理改善工作场所环境；4.通过看板系统实现拉动式生产。问题：1.该工厂在实施精益生产过程中可能遇到哪些挑战？（3分）2.请分析上述改进措施如何帮助工厂提升生产效率。（3分）案例二：某电子厂采用精益生产模式，通过实施拉动式生产减少了库存，但发现生产过程中的等待时间仍然较高。工厂管理者决定通过以下措施改进：1.重新绘制价值流图，识别生产过程中的等待环节；2.实施标准化作业指导书，减少操作变异；3.推行快速换模（SMED）缩短设备切换时间；4.通过看板系统实现拉动式生产。问题：1.该工厂在实施精益生产过程中可能遇到哪些挑战？（3分）2.请分析上述改进措施如何帮助工厂减少等待时间。（3分）案例三：某食品加工厂采用精益生产模式，通过实施5S管理改善了工作场所环境，但发现生产过程中的动作浪费仍然较高。工厂管理者决定通过以下措施改进：1.重新绘制价值流图，识别生产过程中的动作浪费；2.实施标准化作业指导书，减少操作变异；3.推行快速换模（SMED）缩短设备切换时间；4.通过看板系统实现拉动式生产。问题：1.该工厂在实施精益生产过程中可能遇到哪些挑战？（3分）2.请分析上述改进措施如何帮助工厂减少动作浪费。（3分）五、论述题（每题11分，共22分）1.请结合实际案例，论述精益生产中“持续改进（Kaizen）”理念的重要性，并分析如何在实际工作中实施Kaizen。（11分）2.请结合实际案例，论述精益生产中“拉动式生产”与“推动式生产”的区别，并分析如何在实际工作中实施拉动式生产。（11分）---标准答案及解析一、判断题1.√2.√3.√4.√5.×（SOP是标准化作业指导书，但并非唯一需要严格遵循的文件）6.×（精益生产强调通过自动化技术减少浪费，但并非完全消除人工操作）7.√8.×（不同行业实施Kaizen的方式不同，需根据行业特点调整）9.√10.×（浪费包括有形和无形两种，如时间浪费）二、单选题1.C2.A3.C4.A5.B6.B7.A8.B9.A10.B三、多选题1.A,B,C,E,F,G2.A,B,E3.A,B,C,E,F4.A,B,C,D,E5.A,B,D,E,F6.A,B7.A,B,C,D,E8.A,B9.A,B,D10.A,E四、案例分析案例一：1.挑战：员工对新的生产方式配合度不高；生产过程中存在大量浪费未识别；设备切换时间较长；工作场所环境未改善。（3分）2.改进措施分析：-价值流图识别浪费，帮助工厂明确改进方向；-快速换模减少设备切换时间，提高生产效率；-5S管理改善工作场所环境，提高员工配合度；-看板系统实现拉动式生产，减少过量生产。（3分）案例二：1.挑战：生产过程中存在大量等待时间；标准化作业未实施；设备切换时间较长；拉动式生产未有效实施。（3分）2.改进措施分析：-价值流图识别等待环节，帮助工厂明确改进方向；-标准化作业减少操作变异，提高生产效率；-快速换模缩短设备切换时间，减少等待；-看板系统实现拉动式生产，减少过量生产。（3分）案例三：1.挑战：生产过程中存在大量动作浪费；标准化作业未实施；设备切换时间较长；拉动式生产未有效实施。（3分）2.改进措施分析：-价值流图识别动作浪费，帮助工厂明确改进方向；-标准化作业减少操作变异，提高生产效率；-快速换模缩短设备切换时间，减少动作浪费；-看板系统实现拉动式生产，减少过量生产。（3分）五、论述题1.持续改进（Kaizen）理念的重要性及实施方法持续改进（Kaizen）是精益生产的核心理念之一，其重要性体现在以下几个方面：-提高生产效率：通过不断改进，减少浪费，提高生产效率；-降低成本：通过减少浪费，降低生产成本；-提高质量：通过不断改进，减少缺陷，提高产品质量；-提高员工满意度：通过参与改进，提高员工的工作积极性和满意度。实施Kaizen的方法包括：-建立Kaizen文化：鼓励员工积极参与改进，形成持续改进的氛围；-小步快跑：通过小规模的改进，逐步积累经验，逐步扩大改进范围；-价值流图：通过绘制价值流图，识别浪费和改进机会；-标准化作业：通过标准化作业，减少变异，提高效率。案例：某汽车制造厂通过实施Kaizen，鼓励员工提出改进建议，逐步减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。（11分）2.拉动式生