联络通道施工方案模板

年4月19日联络通道施工方案文档仅供参考穗莞深城际SZH-9标机场北站～机场站区间盾构机吊装专项方案编制：审核：审批：中国铁建十六局集团有限公司穗莞深城际SZH-9标项目经理部7月目录229711.1编制依据 2217351.2编制范围 2296421.3设计概况 2269082.工程概况 3188552.2工程地质条件 48233.1.6水文地质特征 413.施工组织安排 694723.1施工总体部署 642794.主要施工方法 6304794.1施工流程 6195864.2施工准备 6255774.3地层加固 77374.4通道口临时支架的设置 9125734.5特殊管片的切割 953584.6洞口防护门施工 9118014.7锚杆（管）注浆加固、超前小导管注浆加固 992664.8横通道开挖 1237874.9初期支护 12295024.10二次衬砌施工 18308114.12废水泵房的施工 20133314.13应急措施 22144474.14钢筋工程 22314214.15模板工程 2491824.16混凝土工程 25322045.质量保证措施 26163226.施工监测 30234406.1监测目的 30123556.2监测项目 3046786.3监测测点布设 306606.4监测的实施方法 3127127.安全文明施工与环境保护 33214937.1文明施工保证措施 33202457.2环境保护 331.编制依据1.1编制依据本册施工组织设计主要是依据《铁路工程施工组织设计指南》、施工合同、施工图纸、工程现场条件等，在充分考虑我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械配套能力的基础上，结合本标段工程的具体情况，围绕着确保安全、质量、环保和缩短工期的目标来编制的。编制施组的主要依据如下：(1)《穗莞深城际轨道交通SZH-9标工程施工总价承包合同》。(2)中铁第四勘察设计院集团有限公司编制的《穗莞深城际轨道交通长安金沙至深圳机场段施工图设计》。(3)建设单位编制《指导性施工组织设计文件》。(4)广东珠三角城际轨道交通有限公司的各项管理、规定、办法和制度。(5)我单位对当地环境及现场考察所获取的调查资料。(6)我单位的同类工程施工经验及为完成本工程拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源情况。1.2编制范围本标段为穗莞深城际轨道交通SZH-9标，编制范围为长安金沙至深圳机场段(DK76+100～DK83+860，线路长7.76km)范围内的隧道区间工程。1.3设计概况表1.3-1穗莞深城际SZH-9标隧道工程表区间线路里程范围长度备注明挖段～机场北站左线ZDK76+579.586～DK79+325.552745.964m盾构法隧道右线DK76+580～DK79+338.6782758.678m机场北站～机场站左线ZDK79+640.55～ZDK82+935.3363294.786m盾构法隧道右线DK79+653.678～DK82+9493295.322m区间设置横通道13座，均采用矿山法施工。表1.3-2穗莞深城际SZH-9标横通道工程表横通道编号里程断面形式围岩级别横通道工法辅助工法抗渗等级1号ZDK76+510DK76+510矩形Ⅳ矿山法洞内预注浆+单排小导管P102号ZDK76+899.597DK76+900马蹄形Ⅴ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P103号ZDK77+184.367DK77+190.845马蹄形Ⅴ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P104号ZDK77+656.371DK77+669.587马蹄形Ⅴ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P105号ZDK78+136.367DK78+149.583马蹄形Ⅴ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P106号ZDK78+625.924DK78+639.18马蹄形Ⅵ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P107号ZDK78+856.362DK78+869.578马蹄形Ⅵ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P108号ZDK80+087.137DK80+100.535马蹄形Ⅵ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P109号ZDK80+573.532DK80+580.531马蹄形Ⅵ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P1010号ZDK81+040.728DK81+049.326马蹄形Ⅴ矿山法旋喷桩地面加固+双排小导管P1011号ZDK81+501.523DK81+514.921马蹄形Ⅴ矿山法冷冻法加固+掌子面预注浆+双排小导管P1012号ZDK81+995.918DK82+009.316马蹄形Ⅴ矿山法冷冻法加固+掌子面预注浆+双排小导管P1013号ZDK82+487.089DK82+500.487马蹄形Ⅵ矿山法冷冻法加固+掌子面预注浆+双排小导管P102.工程概况穗莞深城际轨道交通SZH-9标位于深圳市，线路在宝安区松福路与蚝业路路口位置入地，沿松福路中央绿化带向南延伸，下穿福海大道及福永河后，进入机场预留用地(现状为水田、鱼塘，部分已回填)，下穿老福永码头水域，后接入城际机场北站，出机场北站后，经过R1100m的S反弯后下穿机坪及滑行道后接入深圳机场T3航站楼站前高架桥西侧的深圳机场城际地下站。图2.1-1穗莞深城际SZH-9标平面位置图2.2工程地质条件3.1.6水文地质特征⑴地表水拟建隧道场地，为滨海沉积平原，地表水系发育，河涌及水塘密布，受海水潮汐影响，地表水体咸化严重，潮差达1～1.5米。⑵地下水根据测区地下水的形成、赋存条件、水力特征及水理性质，地下水可划分为两大基本类型：孔隙潜水和基岩裂隙水。①孔隙潜水：主要含水层为第四系以海积为主的海陆交互层粉砂、细砂、中砂、粗砂及细圆砾土，区内呈带状及透镜体状分布，厚度0.50～3.50m，透水性及富水性好，为该区主要富水层，强富水，具有一定的承压性。次要含水层为淤泥质土层。该土层孔隙比大，含水量大，在场地内分布广泛，厚度较大，但其成分以黏粒为主，孔隙间连通性差，属相正确隔水层，弱富水；粉质黏土及基岩全风化土，成分以黏粒为主，透水性及富水性差，为相对隔水层，弱富水，地下水仅以微量滞水形式存在，水量贫乏。②基岩裂隙水：场地内基岩岩性为(γc)花岗岩，(γc)混合花岗岩，(Z)片岩，节理裂隙发育，基岩裂隙水主要赋存在强风化～中等风化带中，地下水量较大。主要靠上层的孔隙潜水下渗补给，弱富水，基岩裂隙水较丰富。迳流条件较好，透水性较强，其流通性及水量大小受裂隙发育程度影响，分布不均匀。场地主要位于海陆交互层冲积平原区，地下水量丰富，埋藏浅，水位稳定，勘察期间测得地下水稳定水位埋深0.00～14.00m，相应标高-3.63～1.632m。地下水主要靠大气降雨垂直入渗及地表河流侧向补给为主。⑶地表水、地下水对混凝土等建筑材料的侵蚀性根据实验资料，按《岩土工程勘察规范》(GB50021-，)规定，场地水体的腐蚀性综合判定如下：DK76+100～DK76+950，地下水及地表水对混凝土结构具中等腐蚀性；对砼结构的钢筋结构具弱腐蚀性；DK76+950～DK79+250，地下水及地表水对混凝土结构具弱腐蚀性；对砼结构的钢筋结构具微腐蚀性；DK79+250～DK79+640，地下水及地表水对混凝土结构具弱腐蚀性；对砼结构的钢筋结构具弱腐蚀性；DK79+640～DK83+880，地下水及地表水对混凝土结构具弱腐蚀性；对砼结构的钢筋结构具微腐蚀性。根据实验资料以及对实验数据的分析，按《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-)的要求，结合本工程地表环境条件，场地环境对混凝土的作用等级判定如下：①化学侵蚀环境作用：地表水：除个别地段(Jz-Ⅲ12-隧右11孔地表水)地表环境受污染，化学侵蚀环境作用等级为H2级，其它地段均为H1级；地下水：DK76+100～DK76+960段化学侵蚀环境作用等级为H2级；DK76+960～DK77+600段无化学侵蚀；DK77+600～DK79+310，化学侵蚀环境作用等级为H1级；DK79+310～DK79+700，化学侵蚀环境作用等级为H2级；DK79+700～DK83+200，化学侵蚀环境作用等级为H1级；DK83+200～DK83+860，化学侵蚀环境作用等级为H2级。②盐类结晶作用：地表水：DK76+100～DK83+200盐类结晶作用等级为Y2级；DK83+200～DK83+860盐类结晶作用等级为Y1级；地下水：DK76+100～DK76+960盐类结晶作用等级为Y3级；DK76+960～DK77+600段无盐类结晶作用；DK77+600～DK83+860盐类结晶作用等级为Y1级；③氯盐环境作用：地表水：除个别地段(Jz-Ⅲ12-隧右11孔地表水)地表环境受污染，氯盐环境作用等级为L3级，其它地段均为L2级；地下水：DK76+100～DK76+960氯盐环境作用等级为L3级；DK76+960～DK79+200氯盐环境作用等级为L2级；DK79+200～DK79+800氯盐环境作用等级为L3级；DK79+800～DK83+200氯盐环境作用等级为L2级；DK83+200～DK83+860氯盐环境作用等级为L3级；④场地碳化环境作用等级为T2级。3.施工组织安排在机场北站~机场站区间掘进完成后，开始进行横通道施工。首先架设横通道管片临时支架。在开挖之前完成通道处左右各5环管片背后土体的二次双液注浆，以达到封闭水流及加固土体的目的。在达到加固效果后，切割管片及完成防护门的施工，从右线隧道对横通道拱部打入小导管进行注浆加固，待加固完成后再进行通道的开挖。开挖顺序采用从右线往左线单向开挖，根据地层的情况，采用上下短台阶法施工，开挖过程中及时支护。在初期支护全部封闭成环后进行背后注浆，待围岩及初支基本稳定后再分段施工防水和二次衬砌。实际施工中注意与嵌缝等施工工作的配合，并根据业主后期制定的铺轨、装修计划适当调整方案内容与进度计划。3.1施工总体部署地面旋喷桩加固施工→马头处盾构环加固施工→打孔隔断盾构管片施工→采用正台阶三步开挖法进行初支施工→垫层砼施工→底板防水层施工→底板结构施工→拱墙及拱顶防水施工→拱墙及拱顶结构施工→拆除施工脚手架清理隧道。4.主要施工方法4.1施工流程横通道及泵房采用如下施工工序：地面旋喷桩加固→洞内地层加固→盾构隧道架设支撑→检查土体加固效果是否满足强度、抗渗要求，如不能满足要求加固到满足要求位置→切除右线开口处管片→施作防护门→施做横通道初衬、二衬及洞门（泵房处不施工底部二衬）→向下施做泵房初衬→施做泵房二衬→施做墙板→拆除隧道支撑。4.2施工准备4.2.1劳动力准备根据劳动力计划逐步组织施工人员进场，施工人员进场后要组织施工安全与文明施工教育，并根据有关要求进行分包单位及人员资料报验。4.2.2机械设备准备根据拟投入的机械设备计划，逐步安排机械设备进场。设备进场时要进行试运转并做好记录，确保设备在工程施工中的正常运转，同时按照有关要求向监理单位进行相关报验。4.2.3施工材料准备根据施工进度计划安排，逐步安排施工材料进场。材料进场后，依据相关要求进行取样复试，对不合格的材料严禁投入工程使用；同时对于复试合格的材料及时向监理单位进行报验。4.2.4场地准备施工前清理周围的场地，指定材料堆放等各功能区域。为现场接入供水管与排水管，供电线路须根据现场布置做合理的调整。4.2.5技术准备1、组织有关人员学习本工程施工图纸、相关规范、规程、工艺标准，掌握本工程各项目的施工工艺和技术标准，编制施工方案与技术交底。同时组织专业技术工种进行技术培训教育，为工程顺利施工创造条件。2、测量部门进行横通道控制坐标与标高计算及放线，并报监理单位复核。3、试验部门做好现场试验的各项准备工作，选择合格的试验室进行施工试验与见证试验。4.3地层加固1.在隧道施工前对横通道地面位置进行旋喷桩加固，采用二重管旋喷法施工，加固区域内旋喷桩全部咬合（详见图1）。旋喷桩直径800mm，间距600×600mm，梅花型布置，加固范围盾构横向及竖向加固范围为盾构隧道外3m，纵向加固长度为6m，加固深度为隧道拱顶以上3m至隧道拱底以下2m，详见图2。2.为保证横通道（兼泵房）处盾构隧道管片切割（开洞）以及横通道（兼泵房）施工的安全，在横通道施工前，首先对横通道中线两侧各五环管片背后进行壁后注浆，确保在管片后形成一层止水层。4.3.1土体加固的施工工艺（1）钻机成孔左右隧道分别进行钻孔，钻孔孔径为80mm，间距400mm×400mm，梅花形布置。钻孔布置如下图。在螺栓口、注浆口及管片相交处可适当调整钻孔位置。左右线隧道钻孔位置应适当错开。（2）浆液制作注浆浆液采用水泥砂浆。配料水泥必须过筛，按水灰比1.5:1进行单桶配料并搅拌成浆，当搅拌均匀后将其抽入浆捅，并进行二次过滤，筛网孔径不大于2mm，以防粗颗粒混入堵塞喷嘴。（3）开机注浆在一切工作都做好后方可开注浆机进行注浆，注浆过程中主要经过听声音、看压力、看注浆量来判断注浆的实施效果；听声音是否有异常，看压力是否过高，看注浆量是否达到设计的注入量；这个过程主要靠注浆司机来控制，另外注浆司机还要做好注浆记录，并保证记录的真实性。注浆压力的极限压力值Pu须满足下式：式中，h为注浆孔深度。实际注浆过程中，考虑注浆管道的压力损耗，注浆端头浆体堵塞等影响，现场调整后采用的注浆压力为1.0～1.5Mpa。注浆量按单孔注浆量控制，单孔注浆量按下式计算：式中，Q为单孔注浆量（m3）；L为注浆段长（m）；R为浆液扩散半径（m）；n为注浆段土层空隙率；η为浆液损失率，取1.25。加固后的土体应有很好的均匀性、自立性、无侧限抗压强度不小于1.0MPa，渗透系数不小于10-7cm/sec。（4）外抽钻管注浆钻管的抽出一般是在压力升高、达到注浆量时进行，因此要求外抽芯管要用力均匀、及时快速、严格控制外抽速度，每次外抽不大于200mm,匀速抽出。（5）清洗及文明施工在注浆完毕后要及时清洗注浆机、搅拌机和各种管路，这是一项非常重要的工作，不能马虎。另外就是要做好现场的文明施工工作，做到工完料净场地清。4.3.2注意事项（1）在注浆施工中应经过现场试验对布孔方式、注浆参数及浆液配比作进一步试验调整，并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调整，以确保注浆效果。（2）如出现堵管，堵管的处理要快速及时，不能慌乱，要按顺序一步步尽快处理。（3）注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管，如多做试验选定合理的凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时外抽芯管。（4）水泥浆液若发生沉淀、离析现象，应进行二次搅拌。（5）施工过程中做好注浆施工的各种记录，及时了解注浆压力和流量变化情况并进行综合分析，判断注浆效果是否满足设计要求，注浆作业时，每500mm记录一次注浆参数。（6）在钻孔和注浆施工过程中，要做好各种机械设备和电路的检查工作，消除各种不安全因素的存在。（7）在拆除管路及注浆操作时应戴防护眼镜，以免浆液溅入人眼，并做好劳动防护，作业人员必须佩带胶手套。（8）搞好现场的文明施工，及时做好泥浆清理工作，不得直排入海，施工完毕及时清理现场。4.4通道口临时支架的设置隧道内横通道口设置临时支架是为防止区间隧道在横通道口的特殊管片切割后，由于围岩压力情况变化而导致管片变形和损伤。同时提供管片切割和开挖的一个平台。在环缝处架设临时工字钢支架，在管片主要受力部位设立多个工字钢的支撑点，增加上下支撑点的刚度，设立抗拉杆件与内支撑相连，防止和减少区间隧道在通道位置处的管片发生变形。支撑安装完成后在支架两端醒目位置悬挂行车警示标志。4.5特殊管片的切割切割前先在要切割的管片面上打眼，探明管片背侧土体的含水量，如发现水量较大，则应补充注浆封水。水量不大时，再进行切割。切割前将管片的切割范围用红油漆明显标识出来，切割时严格按标识线固定走刀架进行管片切割，切割时从上到下进行，将切割下来的管片运出隧道，然后清理管片切割面，施作防护门植筋。4.6洞口防护门施工管片切割完成后，开始施作防护门，为了保证洞口防护门稳固安装在管片上，安装前首先在管片上植入锚固筋，然后迅速安装洞口防护门，注意确保防护门构件与植筋连接牢固可靠。化学植筋技术要求：1.化学植筋采用RE500粘着植筋胶，植筋胶的性能指标应符合《混凝土加固设计规范》GB-50367-中A级胶要求，禁止使用现场混合配置和含乙二胺的粘结剂。2.必须经过长期性能测试，以国内外权威测试机构（CMA,ETA,ASTM等）提供的报告为准。3.植筋胶应具有抗腐蚀、耐火、抗震动、抗疲劳（疲劳测试不小于2×106次）、抗冲击、抗老化性能，并经过权威机构的认证和测试，满足高温焊接和孔中温度环境施工的要求。4.植筋施工前应对植筋胶进行现场拉拔破坏试验，数量不少于6根，施工前将实验数据报请设计方复核审批。5.植筋工程质量进行抗拔承载力的现场检查。同规格、同型号，基本相同部位的锚栓组成一个检验批，抽取数量按每批锚栓总数的1‰计算，且不少于3根。非破坏拉拔试验必须大于钢筋屈服强度的90%。4.7锚杆（管）注浆加固、超前小导管注浆加固为保证开挖过程中掌子面的稳定，开挖前从右线隧道洞口对横通道拱部的地层进行锚杆注浆加固。1.锚杆的钻孔直径应大于杆体直径15mm，钻孔深度应大于长度10cm。2.隧道边墙砂浆锚杆杆体牌号为HRB400，公称直径22mm。锚杆的力学性能指标应满足(高速铁路隧道公称施工质量验收标准)的要求，砂浆锚杆的强度等级不得低于M20，水胶比宜为0.38~045，砂胶比宜为1:1~1:2（重量比）3.砂浆锚杆注浆管的直径不得小于16mm，注浆应采用后退式注浆。注浆作业应满足下列要求。1）砂浆开始或中途停止超过30min，应用浠水泥浆润滑注浆管路。2）灌浆注浆管应插至距孔底50~100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔无砂浆溢出，应进行补浆，灌浆压力不得大于0.4MPa。3）砂浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合砂浆应在初凝前用完。4.砂浆锚杆端部应设置钢垫板及螺帽，垫板与锚杆链接不得焊接，安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体强度达到10MPa后进行。5.部分围岩隧道拱部设置了φ22组合中空注浆锚杆，组合中空注浆锚杆应严格执行（中空注浆锚杆技术条件）（TBT3209-）的有关技术要求，钢筋公分直径22mm，钢筋牌号HRB335，中空锚杆体公分直径30mm，材料牌号Q345.组合中空锚杆注浆是，砂浆经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔，锚孔内的砂浆由外向里充盈，锚孔内的空气从排气管排除，注浆完成后应该立即安装堵头。组合中空锚杆的连接套上应设置出浆口，出浆孔个数不应少于两个，直径不应小于16mm。组合中空锚杆注浆砂浆的配比及强度要求同砂浆锚杆。6.隧道开挖过程中，对于每个台阶的脚部均设置了φ42锁脚锚杆，锁脚锚杆采用无缝钢管，壁厚35mm。采用锚孔底出浆，锚孔口排气的排气的注浆工艺。锚孔内的砂浆由里向外充盈，钢管兼进浆管使用，砂浆的强度指标以及配比与砂浆锚杆用砂浆相同。钢管内外均注浆饱满。超前小导管注浆加固为保证开挖过程中掌子面的稳定，开挖前从右线隧道洞口对联络通道拱部的地层进行超前小导管注浆加固。超前小导管采用外径42mm、壁厚3.5mm,长4.5m热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上Ф6加劲箍，管壁四周钻10mm压浆孔，但尾部有1m不设注浆孔（详见下图）。超前小导管设置在联络通道拱部120o范围内上方。施工时，将钢管与衬砌中线平行以20o仰角打入围岩，钢管环向间距约40cm，每排钢管纵向间距1.5m，采用气腿式风钻钻孔，钻孔直径为φ50mm。每打完一排钢管注浆后，超前小导管保持1.0m以上的搭接长度。开挖联络通道过程中，对于侵入联络通道开挖范围的注浆管直接进行割除。超前小导管采用水泥砂浆，注浆参数如下：1）水泥砂浆水灰比：1:1（比重比）2）注浆压力：0.5~1.0MPa，对于涌水量较大松散的破碎带，可采用具有针对性的注浆材料，有关参考数据具体设计时加以说明。3）小导管注浆量可按照下式计算：Q=π·R2·L·n·α·β式中：R—浆液扩散半径，可按0.3m考虑L—小导管长度n—地层空隙率α—充填系数，为一般取0.8，根据不同地质条件取值β—浆液消耗系数施工中，小导管注浆采取注浆量与注浆压力双控制，以确保注浆效果；同时，施工时要根据现场的地质条件调整注浆压力、注浆浆液及注浆量，确保注浆达到最好的效果。小导管注浆注意事项4.8横通道开挖横通道开挖前，先施工水平探孔，取出芯样，若横通道范围内的土体加固情况较好，地层较稳定，则进行开挖施工。若土体自稳性较差，含水量较大，则对土体进行注浆加固。横通道开口采用爬坡开挖，爬坡角度控制在30°以内。通道开挖采用正台阶法即上台阶为Ⅰ区开挖，下台阶Ⅱ区开挖。根据实际地质情况，采用上下短台阶开挖，台阶长度为两米。开挖一个循环后，立即喷射30mm厚混凝土封闭围岩。在上台阶格栅拱架拱脚处须施作锁脚锚杆以限制初支下沉和防止初支向通道内收敛变形。根据盾构施工揭示的横通道处地质情况，适合采用风镐及铁锹开挖。使用电瓶车将渣土运至洞，用龙门吊吊出运走。4.9初期支护1、钢筋网与砂浆锚杆施工施工准备钢筋试验施工准备钢筋试验网片加工搭设台阶钢筋网挂设网片与锚杆焊接检查图4.9-1钢筋网与砂浆锚杆施工流程图钢筋网铺设前，在侧面打入Ф22砂浆锚杆。Ф22砂浆锚杆长2.5m，间距1.5m×1.5m，梅花形布置。钢筋网纵向、环向采用φ6mm钢筋，网格为150mm×150mm。钢筋网在格栅钢架外侧单层设置。用φ6mm钢筋在洞外提前加工成1.0m×1.0m钢筋网片，运入洞内，钢筋网铺设时焊接在锚杆上，钢筋网的混凝土保护层不小于20mm。钢筋网片之间以及与已喷砼的钢筋网片搭接牢固，搭接长度不小于200mm。钢筋网片堆放和运输时不得损伤和变形，安装前有锈时应除锈。钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm,钢筋网搭接长度±15mm。2、格栅拱架施工初期支护工艺流程如下施工准备开工条件检查施工放样材料下料、加工施工准备开工条件检查施工放样材料下料、加工钢筋焊接材料试验焊接组装运入通道格栅安装安装位置检查焊缝外观、钢架尺寸检查焊缝强度试验图4.9-2钢格栅拱架施工流程图（1）沿钢支撑周边轮廓拼装偏差不应大于±30mm。（2）钢支撑由拱部、边墙、底部各单元钢构件拼装而成，各单元间用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm。（3）钢支撑平放时翘曲应小于±20mm。（4）其斜度不大于2度，钢支撑的任何部位偏离铅垂面不宜大于50mm。洞内安装，并使拱架与通道轴线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。每榀拱架安装时，测量定位，不偏，不斜，轮廓要符合设计要求，钢架加工采用冷弯加工，避免降低钢架强度及刚度，安装时使段与段之间的连接板之间加胶垫以利结合紧密，使之不漏水。横通道施工时，在洞门连立三榀钢架。为保证钢架整体受力，按设计设置纵向连接钢筋，格栅钢架内外侧各一层，连接筋采用Φ22钢筋，环向间距1m，连接筋长度700mm，搭接长度200mm，与钢架的连接点焊接牢固。在施工集水坑段初支前，为减少初支下沉量，每榀拱架安装时，均在底部设一“刚性托块”，以增大受力面积，控制下沉量。每榀拱架安装好后，在每个拱脚处设置两根锁脚锚杆，以限制初支下沉和防止初支向通道内收敛变形，锁脚锚杆采用Φ42mm钢管，长L=3.5m,t=3.5mm，其尾部与拱架焊接牢固。锚杆采用高压风吹孔，插管时用风镐顶入。锚管安装完成后，及时注浆填充，注浆材料为水泥砂浆，砂浆强度为M25，砂浆配合比为水:水泥:砂＝0.38:1.0:1.0。3、喷射混凝土当开挖进行一个循环后，立即喷射30mm厚左右的混凝土封闭围岩，而后根据设计及围岩情况进行系统锚杆施工，安装格栅钢架施工，挂钢筋网片，喷混凝土至设计厚度。喷射混凝土前应对开挖轮廓面进行检查，首先将超欠挖控制在规定允许范围内，然后对围岩表面进行清理，清除浮灰和松动土块，清除方法主要是利用高压风清除，喷射手和司机之间配备好联络装置或信号，工作区的通风和照明设备安装齐全，对机械设备，风水管和电线等进行全面检查和试运转等。喷射混凝土的配合比由试验室试验确定，并将试块送至监测站进行试块性能检测。采用地面搅拌机拌合。拌合时将水泥、骨料，一起加入拌合机中搅拌1min，而后再运至横通道处掺加外加剂，喷射时分层进行，喷头距受喷面0.6~1.0m，分段分区自下而上进行，保证已喷的表面均匀、光滑、平顺，其工艺流程为：图4.9-3喷射混凝土施工流程图喷射混凝土2h后应养生，养生时间不小于14d，当气温低于5℃时不得喷水养生。图4.9-3喷射混凝土施工流程图4、出碴进料横通道出碴采用人工装碴，手推车装入箱斗内，电瓶车牵引从隧道运出，龙门吊吊出井口，倒入碴坑。进料采用龙门吊将料斗吊到管片车上，然后经过右线隧道运到横通道。5、弃土外运1）弃土外运由专人负责组织安排，场地内外统一调度，协调内外关系，组织安排出土车辆运输，确保外运弃土按计划有步骤的进行。2）弃土在夜间规定的时间内外运，白天通道开挖的土方堆放在弃碴槽内。3）弃碴利用现有碴坑。4）按照“深圳市建设工程现场文明施工管理办法”的要求，做到文明施工，保持现场及周围环境的清洁，做好弃土外运途中的管理工作。6、在横通道初衬施工完毕后，割除左线隧道管片，将清理场地并将管片运至地面。7、防水层的施工通道初支与二衬之间的防水层为350g/m2无纺布＋1.5mmPVC防水板。先将土工布用射钉固定在混凝土基面上，然后用热合方法将防水板粘贴在固定圆垫片上，即采用无钉铺设办法，对防水板无机械损伤。防水板施工工艺流程基面处理初支背后注浆堵水基面处理初支背后注浆堵水固定垫圈防水板固定防水板大幅预焊接缝焊接质量检查下道工序不合格合格图4.9-4防水板施工流程图①喷射混凝土基面处理喷射混凝土面粗糙，凹凸不平以及钢筋、铁丝头外露等对防水层质量有很大影响，为此，在喷射混凝土强度达设计强度后，表面涂抹一层约2cm厚的砂浆抹平层，以及对喷混凝土表面进行处理，处理过程中注意做好以下工作：a确保处理后混凝土面凹凸度D/L<1:8。b将基面钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，从混凝土表面处割除，并在割除部位涂抹砂浆，砂浆面抹成曲面。c通道断面变化处的角抹成R＝10cm圆弧。d基面若有明水，进行引排或采取注浆等堵漏措施，确保基面干净，无松动和渗漏水现象。②无纺布铺设采用射钉配HDPE垫机械固定办法，拱顶射钉间距0.4m，边墙部分1.0～1.2m，梅花型排列。拱顶部分的铺设：先在通道拱顶部弹出通道纵向中心墨线，再将已剪裁好的无纺布中心线与这一标志相重合，从拱顶开始向两侧下垂铺设。边墙部位的铺设：顺通道纵向竖向垂直铺设。底部的铺设：顺通道纵向铺设。③防水板铺设拱顶部分的铺设：先在无纺布上用射钉布设热塑性塑料园垫片，每隔40～50cm间距梅花型布设。在拱顶无纺布上弹出通道纵向中心墨线，使防水板的纵向中心线与墨线重合，先将拱顶的防水板与塑料圆垫片热熔焊接，再从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与垫片热熔焊接，并注意钉与钉之间防水板不要拉得太紧。防水板环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板，防水板全部铺设完后施作二衬，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。（3）防水板收口、搭接以及热熔施工防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺之一，焊缝采用ZPR—210型爬行热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，经过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝宽度不小于10mm。焊样形式见下图图4.9-5防水板接缝焊接竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利经过。图4.9-5防水板接缝焊接防水层的接头处应擦拭干净，去除表面油物灰尘，以保证焊接质量。在结构立面与平面的转角处，防水板接缝留在平面，距转角不小于600mm。防水板固定方法见下图图4.9-6十字交叉焊样图图4.9-7防水板固定示意图图4.9-6十字交叉焊样图图4.9-7防水板固定示意图（4）防水板修补防水层施工必须精心，并对质量进行认真检查，对由于突然停电以致热合机不能前进等将防水板破坏的，首先检查出防水板的破坏之处，立即做出明显标记，以便毫不遗漏地把破损处修补好，修补仍采用热合办法，补后用真空检查法检查修补质量，具体遵循以下要求：①补钉不得过小，离破坏孔边不小于7cm。②补钉剪成圆角，不要有正方形、长方形、三角形等尖角。（5）防水层的保护①防水层做好后，通道底部施作3cm厚的C15细石混凝土作为保护层，并及时灌注防水混凝土。②混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注混凝土施工时应特别注意，严禁紧贴防水板捣固。③如需进行钢筋焊接时，必须在此周围遮挡隔离，以免溅出火花烧坏防水层，焊接作业完成后，石棉板待钢筋冷却后再进行撤除。④防水层进行其它作业不得破坏防水层。⑤振动棒不得接触防水层，混凝土输送管设弯头，降低对防水板的冲击。⑥不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。⑦加强对现场施工人员的教育，提高保护意识。7、洞口防水施工（1）洞口防水施工先将洞口混凝土面清理干净，然后在混凝土面上满涂一层1.5mm~2.0mm渗透性改性环氧涂料。分别在底部与顶部预埋3根Ф42注浆小导管，在洞口初衬完成后向壁后注普通水泥浆。（2）水泥基渗透液终凝后铺设防水板，防水板粘贴在管片上，两侧洞口各设置两道外贴式止水带。止水带与管片交界处安设一道双组分聚硫密封胶。（3）洞口止水条采用氯丁胶粘结，特殊情况下可用高强水泥钉固定在管片上，止水条在洞口管片上铺设两道。使用缓膨性与水膨胀止水条，而且严格控制止水条安放时间，防止暴露时间过长因潮湿或不可避免的沾水提前膨胀扭曲。4.10二次衬砌施工1、二次衬砌施工顺序先施工二衬底部（污水泵房段不施工底部二衬），然后施工洞身二衬。2、底部的施工喷锚支护结束后底部施工准备喷锚支护结束后底部施工准备作好地下水的封堵引排铺设防水板灌筑混凝土绑扎钢筋铺设C15细石混凝土保护层图4.10-1底部二次衬砌施工流程图2）底部施工方法：底部喷锚施工结束后，二衬施工前作好地下水的封堵引排，底部的浮碴、垃圾、积水等清除施工准备铺设防水板施工准备铺设防水板绑扎钢筋（预埋件）立二次衬砌钢拱架安装二次衬砌模板泵送浇注二次衬砌混凝土洒水养护拆模下一节循环图4.10-2洞身二次衬砌施工流程图3、通道洞身二次衬砌的施工：底部二次衬砌施工结束，待混凝土达到设计强度后，方可施工通道洞身二次衬砌，通道二衬分三次进行施工，分别是污水泵房段和两侧连接洞门段。施工污水泵房段洞身二衬时，向下预留泵房二衬钢筋，钢筋满足预留钢筋要求。为方便施工和浇筑，可先将其弯折90°，待施工泵房二衬时再行弯直。施工中注意做好预埋件的预埋及预留孔的预留。4.11通道洞门的施工通道二衬施工完后，拆除保护门，开始绑扎洞门钢筋，为了保证横通道二衬与洞门连接为一个整体，在管片上植筋，并在施工二衬时将洞门钢筋预埋在二衬里，为方便施工，可将洞门钢筋弯成90°，在施工洞门时将预埋钢筋扳直，洞门钢筋严格按设计要求进行。钢筋绑扎经检查合格后制立洞门模型，模型采用木模，内贴镀锌铁皮，加固采用钢管及方木支撑，检查合格后灌注洞门C30混凝土。4.12废水泵房的施工1）污水泵房开挖在通道二衬施工完后，施做污水泵房。开挖前将横通道相应位置的③片号钢筋拆除。土方开挖前，检查泵房范围的土体加固效果，根据开挖面的土体稳定性和地下水文情况，判断开挖是否安全，若土体稳定性较差且地下水含量较大，则对土体进行注浆加固后再进行开挖，采用超前小导管进行补充加固。土方开挖时，采用对角开挖方式，逐层向下施工，循环进尺控制在1～1.2m，开挖采用风镐人工，人工装碴至手推车内，倒入碴斗中运出通道。先开挖第一段，开挖后喷射混凝土封闭围岩、布设砂浆锚杆、挂设钢筋网、安装格栅钢架、打锁脚锚杆、喷射混凝土；再开挖第二段，完成相应初支工序；其后为第三段，最后为第四段，格栅连接成整体、喷砼封闭后设对口撑，继续依此顺序向图4.12-1污水泵房土方开挖顺序图下施工。泵房顶部初支连立两榀格栅钢架以保证横通道钢架的稳定。施工过程中做好施工监测，根据施工监测成果及时调整开挖进尺深度，将围岩变形控制在合理范围。图4.12-1污水泵房土方开挖顺序图2）污水泵房初支施工土方开挖完成后，喷射2-3cm混凝土封闭围岩，布设Φ22砂浆锚杆，梅花形布置，间距1.5m×1.5m。钢筋网纵向、环向采用Φ6钢筋，钢筋间距为150mm×150mm。钢筋网在格栅钢架外侧单层设置。将钢筋在洞外加工成1.0m×1.0m的钢筋网片，运入洞内，钢筋网紧贴砼面铺设，而且焊接在锚管上，钢筋网混凝土保护层不小于20mm。钢筋网施工完毕后开始格栅钢架安装，钢架与锚杆焊接牢固，并加设锁脚锚杆以控制钢架下沉。钢架间距0.5m，内外两侧用L=700mm，Φ22mm的连接筋将格栅钢架竖向连为整体，水平方向设置对口支撑保证竖井初支稳定，对口撑采用I32a工字钢，竖向间距1m。3）污水泵房防水施工初支施工完毕后，施工初支与二衬间的防水层。防水层施工与横通道标准断面相同。先施工泵房底部防水层，在泵房底部施工砂浆垫层，然后铺设防水层，再施作泵房二衬的垫层。底部防水层施工完成后，施作侧壁的防水。施工中注意保证热粘质量。4）污水泵房二衬施工防水层施工完成后，开始泵房二衬施工。先施工底板C15垫层混凝土，然后绑扎底板钢筋，灌注底板混凝土。接着绑扎井身钢筋，立模灌注C30混凝土，最后施工泵房顶部混凝土，注意与洞身二衬预留钢筋的搭接。为保证施工质量，对洞身的二衬底部做凿毛处理。施工中注意做好预埋件的预埋及预留孔的预留。4.13应急措施为了防止通道开挖中出现涌水及塌方等紧急情况，因此除了认真做好超前地质预报工作，严格按技术要求施工外，还必须在施工场地储备一定量的方木、钢管、钢拱架、模板、水泥等应急物资以备急需，一但出现塌方，首先在保证安全的情况下，立即进行塌方地段的抢险，用方木、钢管、钢拱架进行支撑；同时配备2～3台污水泵在出现大量涌水时进行水的引排。在通道口切割管片前，现将通道口左右各10环管片的螺栓重新紧固一遍，而且经过管片的注浆孔进行双液注浆加固通道口的土体，封闭通道口的水流，加固范围为通道口左右各3米，上下各两米。4.14钢筋工程4.14.1材料要求1、本工程所使用的钢筋质量必须符合国家标准现行规范及技术标准的要求。2、本工程所使用的钢筋一律在业主指定的钢材生产厂家名录订购，且遵循业主与监理的程序办理进场与使用手续。3、所有进场钢筋均应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均有标牌。进场时应按炉罐号及直径分批验收。4、所有已进场钢筋均应在监理的监督下，按规范规定进行抽样，对钢筋的力学性能、可焊性进行试验，如发现脆断、焊接性不良或力学性能不正常时要进行化学成份分析或其它专项试验，其钢筋性能符合规范及设计要求后方可投入使用。5、进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，钢筋下应用方木或砼墩架空，避免被水淹没或被油污染。且加棚防雨。并应挂牌标识，注明钢筋的规格、型号、批号、检验状态，以便识别。4.14.2钢筋焊接加工钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板和型钢均符合要求和有关规定。HPB235钢筋使用焊条型号为E43，HRB335钢筋使用焊条型号为E50，焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接处不得有缺口、裂纹，无较大金属焊瘤，钢筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除。钢筋加工和焊接允许偏差见表4.14-2、4.14-3。表4.14-2钢筋加工允许偏差项目冷拉率受力钢筋成型长度弯起钢筋箍筋尺寸弯起点位置弯起高度允许偏差(mm)不大于设计规定+5，-10-20，+200，-100，+5表4.14-3钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表序号项目允许偏差1抗拉强度符合材料性能指标2帮条焊沿接头中心线的纵向偏移0.5d3接头处钢筋轴线的弯折4度4接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不大于35焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d6焊缝长度/咬肉深度-0.5d/0.5d7焊接表面上气孔及夹渣数量及大小在2d长度上不大于2个直径不大于32、钢筋成型与安装钢筋的钢种、根数、直径、级别等符合设计要求，同一根钢筋上在35d且<500mm的范围内只准有一个接头，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。钢筋搭接采用搭接焊。在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，并设足够数量及强度的限位筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上放置重物。焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形，钢筋与模板间设置足够数量与强度的砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，焊接时防止火花灼伤防水板，二次衬砌背后注浆管按设计要求焊接在钢筋上，钢筋安装允许偏差见表4.14-4。表4.14-4钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距-5，+52受力钢筋间距-10，+103箍筋间距-10，+104保护层厚度-3，+35同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积不大于25%3、钢筋与预埋孔图4.14-1预埋套管加固钢筋件 施工前须仔细核对孔洞及预埋构件。当钢筋遇预埋套管时，采取绕过的方式。当预埋套管300mm≤D≤1000mm，周边采用上下两根Ф20的钢筋加固（详见下图）。图4.14-1预埋套管加固钢筋件4.15模板工程1、横通道模板1>采用模板架与组合模板，模板采用优质钢制成300×1200mm的可调模板，堵头板及特殊部位采用无节松木板，厚度为50mm，拱部采用100×1200mm的模板。2>通道模板在拱部及拱脚下1米设置封口位置，纵向间距3米。模板重复使用时应随时修整。模板架预留沉落量为10～30mm。3>模板架支立间距为1.0m，其允许偏差为以线路中线为准横向位置为±10mm，拱架垂直度为3%。4>模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查。5>端头模板采用弧形木堵头，宽250mm，长1000mm。图4.15-1横通道洞身模板支撑断面图6>通道洞身模板架：图4.15-1横通道洞身模板支撑断面图7>通道洞身钢拱架采用工18加工，共加工5榀钢拱架，钢拱架底部和起拱线横向水平采用工14加强支撑，钢拱架底部和起拱线纵向水平采用槽钢14将钢拱架连成一体，洞身钢拱架采用ø60mm钢管满堂支撑，ø60mm钢管端部和可旋顶托连接以便微调钢管长度。2、废水泵房模板废水泵房主要采用P3012标准模板,竖向排列。顶部、侧墙内楞均采用100mm×100mm方木制作。侧墙与底板的倒角采用木模板支撑。顶板底模垂直支撑选用Φ48mm，δ=3.5mm的扣件式满堂脚手架支撑。立杆顶端加可调顶托,以便调整模板高程。立杆间距一般为0.6m×0.6m；横杆间距为1.2m；剪刀撑间距为2.0～3.0m；扫地杆距地面0.3m，并留出检查通道。4.16混凝土工程浇筑混凝土前检查防水板的铺设，钢筋预埋件，止水钢板，端头木模板，洞身钢模板等是否符合设计及规范要求，模板台架是否稳固、牢固，清除模板内的杂物等，准备就绪后浇筑混凝土。混凝土采用商品混凝土由搅拌车运输至工地，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。输送泵输送至模内，泵输送混凝土坍落度边墙宜为100～150mm，拱部宜为150mm，混凝土到场后核对试验资料及使用部位，做坍落度试验，对于超过标准1-2cm的立即通知搅拌站调整。保证输送泵车状态良好，输送管路接头严密，拐弯缓和，输送过程中受料斗内保持足够混凝土，输送间歇时间预计超过45分钟或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。混凝土采用泵送下料，施工前，用同标号的水泥砂浆润管，混凝土泵送入模时，左右对称灌注，沿通道高度分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。衬砌模架按灌注孔先下后上，由后向前有序进行，防止发生混凝土砂浆与骨料分离。由于通道埋深较大，为防止泵送时冲击力过大及造成混凝土离析，喂料口垂直受料面，且高度控制在2m以内，防止混凝土产生离析。如必须间歇时，尽量缩短时间间隔，并在前层混凝土终凝之前将次层混凝土灌注完毕。混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用的1.25倍。水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水带发生弯曲移位。混凝土采用插入式捣固棒振捣，振捣时间为10～30秒，并以泛浆和不冒气泡为准，振捣棒移动距离不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。混凝土振捣过程中严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施工缝应在30cm～50cm，防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。混凝土灌注过程中安排专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件等情况，发现问题及时处理。混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14天，洞身二次衬砌养护采用混凝土养护液。混凝土灌注至墙拱交界处，需间歇1-1.5h，混凝土必须振捣密实。拱顶混凝土振捣采用附着式振捣器，确保拱顶混凝土的密实程度。5.质量保证措施1、正式开工前，建立质量组织机构，并执行一套完整的质量保证体系。它包括设计、采购、生产、施工、安装等在内的工程各个方面。该质量体系符合国际ISO9000系列标准。⑴专门设立一个测量小组，由项目工程师负责。下设专业测量人员若干。测量人员都已经过专业培训，并持证上岗。⑵凡进场后的测量仪器都持有国家技术监督局认可的检定单位的检定合格证，并按周检要求，强制检定。要在使用过程中，经常检查仪器的常见指标，一旦偏差超过允许范围，应及时校正，保证测量精度。⑶测量基准点要严格保护，避免撞击、毁坏。在施工期间，要定期复核基准点是否发生位移。⑷所有测量观察点的埋设必须可靠牢固，严格按照标准执行。以免影响测量结果精度。2、原材料质量保证措施⑴赋予质量工程师一票否决权：凡是进入工地的原材料，必须经过质量工程总包方工程师的检验，凡是质量工程总包方工程师认为不合格的原材料，一概拒收退货，不准用于工程。⑵在采购订货前就控制好原材料质量：在原材料采购订货前，先看样品和产品说明书，必要时对样品作化验或试验，不合格的原材料不订货，防止伪劣产品进入工地。⑶原材料进库检验：对准备进库的原材料要查明是否有厂家的产品合格证，无合格证的不进库；同时要分次抽验原材料，不合格的坚决退货，杜绝伪劣产品混进仓库。⑷原材料进库保管：对已进库的原材料要分门别类按日期编号，按要求存放保管，把易锈、怕淋、怕晒的材料放置在干净、干燥的库房中。⑸对于地方材料，采购前应经过试验，不合格的材料不能订货。⑹在已采购的材料、设备生产期间，请专门的机构检验产品质量。必要情况下提交与合同有关的设备服务供应商提供的两份质保书。3、钢筋施工的质量保证措施⑴严把进货关，做好钢材原材检验，不合格品不进入工地。⑵保证除锈、焊接、调直、弯制等符合设计和规范要求，并做好抽查检验。⑶钢筋安装符合设计及规范要求，绑扎牢固。⑷选派经验丰富、责任心强的技术人员和技术熟练的钢筋工、电焊工进行施工。⑸钢筋焊接前进行试焊合格检定，然后由经检定合格的人员按试焊的参数进行焊接，而且有专职人员对焊接进行检验，合格后方可放行使用。⑹对各重要环节逐个检验或抽检。在钢筋安装绑扎完毕，未浇筑混凝土之前，按设计图纸要求及规范标准进行详细检查，并做出检查记录，检查经过后方能浇筑混凝土。⑺在混凝土浇筑施工中，安排责任心强的值班人员，经常检查钢筋架立位置，如发现变动，及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。4、混凝土结构外观保证措施⑴对于模板、脚手架及拱架系统进行结构验算。保证其有足够的刚度和稳定性。⑵安装模板时调校平整，模板连接牢固，板缝应严密，防止模板错动或胀开。⑶脚手架与模板及支撑件分离，防止作业设备撞击模板及支撑件。⑷隧道拱部及曲墙使用曲面模板。⑸每次拆模后将模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥浆等杂物；模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。⑹混凝土分层均匀振捣，严防漏捣；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。⑺混凝土终凝前不直接在表面浇水，防止水冲。⑻掌握好拆模时间，防止混凝土和模板粘结；拆模时间在混凝土终凝后，并满足不同结构和工况下对混凝土强度的要求；拆模时不能用力过猛，严禁使用撬杠等工具蛮撬。5、全断面注浆质量保证措施⑴钻孔施工：开钻前，应严格按照施工布置图，布好孔位。钻机定位要准确，开钻前的钻头点位与布孔点之距相差不得大于5cm。钻杆度不得大于1°。钻孔时，密切观察钻进进度，溢水出水情况，出现大量溢水出水状态，应立即停钻，分析原因再进行施工。

⑵配料：用计量准确的计量工具，按照设计配方配料进行施工。

⑶注浆：注浆按程序施工，每段进浆要准确。当压力突然上升或从孔壁、地面溢浆时，应立即停止注浆。6、安全用电⑴所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。⑵高压线引至施工现场的室内变电所，所内通风及排水良好，门向外开，上锁并由专人负责，人员不得随便进入，变压器安设位置，接地电阻符合规范要求。⑶配电系统分级配电，配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色、统一编号。其安装形式必须符合有关规定，箱内电器可靠、完好，造型、定值符合规定，并标明用途。⑷现场内支搭架空线路的线杆底部要实，不得倾斜下沉，与临近建筑应有一定安全距离，且必须采用绝缘导线，不得成束架空敷设，达不到要求的必须采取有效保护措施。⑸所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护。①保护接零：在电源中性点直接接地的低压电力系统中，将用电设备的金属外壳与供电系统的零线或专用零线直接做电气连接，可使保护装置迅速而准确的动作，切断事故电源，保证人身安全。②保护接地：所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标达到规定值；电气设备及其相连机械设备的金属部分必须采取保护性接零或措施，挂好接地装置示意牌；按规定保护接地的电阻不大于4欧姆。⑹施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决。⑺现场内各种用电设备，特别是电焊、电热设备、电动工具，其装设使用应符合规范要求，维修保管专人负责。①电焊机外壳必须接地良好，其电源的装卸由电工进行。②电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的箱内，拉合时戴手套侧向操作。③焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套,在潮湿地点工作时，站在绝缘胶板上。④严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。⑤焊接预热构件时，有石棉布或挡板等隔热措施。⑥更换场地移动把线时，切断电源，并不得手持把线爬高。⑦多台电焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并设置隔光板。⑧把线、地线禁止与钢丝绳接触，不得用钢丝绳或机电设备代替零线。⑻安全电压：按照国家标准GB3805-83《安全电压》中规定，对特殊场所的照明应采用安全电压。⑼防触电措施①施工用电实行三级漏电配电，施工电缆线按规定架空铺设。②开关箱内的漏电保护器具额定漏电电流应不小于30mA，额定漏电应不大于15mA，额定漏电动作时间不能大于0.1s。③保护零线按规定作好重复接地。④洞内施工照明采用36V低压照明线路。⑤气焊作业双线到位，氧气、乙炔之间留不小于5m的安全距离。⑥非电工人员不得拆改电器、电源，电工人员必须执证上岗。⑦电工定期对施工现场用电设备进行检查，及时发现和排除电气事故隐患，特别在雨季。⑧施工用电的线路及设备，按施工组织设计安装设置，并符合深圳市供电部门的规定。严禁用电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属件上；对电气设备、绝缘用具必须定期检查、测试，防雷设施在雷雨季节到来之前检测。变、配电室不使用易燃的建筑材料，门向外开，建筑结构应符合防火、防水、防漏和通风良好的要求。7、对地表沉降的预防及处理措施针对本区段地质情况，在施工过程中，将采取以下措施控制沉降：⑴建立地面沉降观测点，在开挖前取得初始数据，并将所有的监测点清晰地标在总平面图上。⑵在开挖及掘进时对量测结果进行整理，以获得开挖参数与沉降点的关系，以便在施工中调整各项参数。⑶在开挖及掘进过程中，对地面建筑物进行加固，运用优化施工参数的方法，进一步控制地面沉降曲线的特性指标，满足环境保护要求。⑷地面沉降变化值较大时，加密观测和主要人员现场值班是非常重要的。⑸建立严格的沉降量测控制网络，及时定期进行监测，以