粮油生产机械化安全防护规范

粮油生产机械化安全防护规范

讲解人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日粮油生产机械化概述粮油生产设备安全操作规范粮油加工机械安全防护措施电气系统安全防护规范粉尘防爆安全管理粮油仓储机械安全规范液压与气动系统安全防护目录粮油生产中的噪声与振动控制化学品使用安全规范消防安全与应急管理作业人员安全培训与防护设备维护与检修安全规范环境安全与卫生管理安全监督与持续改进目录粮油生产机械化概述01机械化在粮油生产中的重要性大幅提升生产效率机械化作业显著缩短播种、收割等环节耗时，如浙江省通过全程机械化实现单产提升，2023年耕种收综合机械化率达81.35%，确保粮食稳产高产。精准化与资源优化智能播种、AI施肥等技术减少资源浪费，如江苏推广北斗导航播种机，降低作业误差，提升土地利用率。缓解劳动力短缺压力城乡转型背景下，农机作业服务成为粮食生产主力军，全国72%的综合机械化率（2021年）有效弥补农业劳动力不足问题。粮油机械覆盖从种植到加工全链条，需根据作物类型（稻谷、小麦、玉米等）和工艺环节（脱壳、研磨、精炼等）匹配专用设备，确保生产安全与质量。包括插秧机、联合收割机、油菜移栽机等，如黎平县采用灭茬-移栽一体化设备完成油菜高效种植。种植与收获机械涵盖砻谷机、碾米机、色选机等加工设备，以及烘干机、智能粮仓等仓储设施，保障粮油品质与存储安全。加工与仓储机械如秸秆还田机、病虫害监测无人机、粮油成分检测仪等，支持绿色生产和质量管控。辅助与检测设备粮油生产主要机械设备分类安全防护的基本概念与意义严格操作培训：农机手需掌握设备性能及应急处理，如江苏开展“三秋”农机安全执法行动，排查田头作业隐患。定期维护检查：重点监测关键部件（如收割机刀片、烘干机温控系统），避免因机械故障引发事故。设备操作安全规范田间地形适配：丘陵山区需选用小型适用机械，防止倾翻；平原地区规范大型机械作业间距，避免碰撞。极端天气应对：通过物联网平台预警天气变化，如暴雨前紧急调度烘干设备，减少粮食霉变损失。作业环境风险防控配备防护装备（手套、护目镜等），并在烘干中心、加工车间设置防火防爆设施。建立农机应急作业预案，如浙江试点社会化服务应急作业中心，快速响应突发情况。人员防护与应急机制粮油生产设备安全操作规范02设备启动前的安全检查要点确认油箱油量充足且无泄漏，油路无堵塞，喷油嘴工作正常（避免供油不足导致发动机异常抖动），柴油滤芯需定期清洗或更换。燃油系统检查检查机油液位是否在油尺刻度范围内，机油若浑浊或乳化需立即更换；冷却液液位需达标且无变质，散热器表面无杂物堵塞（防止高温运行时机体过热）。润滑与冷却系统蓄电池电解液需补充至标准液位，电极桩头氧化需打磨处理；检查皮带张紧度（按压下沉10-15mm为宜），磨损超限的传动带需更换，防止断裂引发故障。电气与传动部件操作过程中的安全注意事项1234负载监控严格按设备额定载重量运行（如10吨机型禁止超10.5吨），喂入量过大易导致分离装置超负荷，造成粮食抛洒或机械损伤。每10分钟记录电机电流、轴承温度（超过65℃需停机检查），异常震动或异响需立即中断作业排查原因。运行状态观察人员防护操作时穿戴紧身工作服和防尘口罩，禁止肢体接触旋转部件（如滚筒、链条），清理缠草时必须停机并切断动力。环境安全作业现场需配备灭火器（干粉或二氧化碳型），远离易燃物；有限空间作业时强制通风，粉尘浓度过高可能引发爆燃。设备停机后的维护与保养清洁与润滑彻底清除残留粮粒和秸秆，防止霉变堵塞；对各轴承、齿轮箱补注润滑油（如46号液压油），油量保持油位计2/3处。重点查看钢丝绳断丝情况（磨损超直径10%需更换）、刀片紧固度及磨损状态，脱粒间隙调整至标准值并锁定。关闭所有闸门和进料口，切断总电源；检查防护罩、限位开关有效性，紧急停止按钮需复位待用。关键部件检查系统防护粮油加工机械安全防护措施03全封闭防护设计所有传动系统的检修门必须配备机械-电气联锁装置，当防护罩打开时自动切断动力电源并触发制动系统。联锁装置需满足GB/T18831-2017标准要求，响应时间≤0.5秒。联锁安全装置安全距离控制传动装置外露部分与操作平台的安全距离应≥500mm，特殊情况下需设置附加隔离栏。防护罩内壁与运动部件间隙需保持20-50mm，避免摩擦发热引发安全隐患。传动装置（如齿轮、链条、皮带等）必须采用全封闭式防护罩，防护罩网孔尺寸不得超过8mm，防止操作人员肢体或工具意外接触运动部件。防护罩材料应选用强度不低于Q235的钢板，厚度≥1.5mm。传动装置的安全防护要求旋转部件的防护罩设置标准全覆盖防护原则所有旋转部件（包括辊轴、联轴器、传动轴等）必须设置整体式防护罩，防护范围应延伸至部件末端10cm以上。对于轧辊类部件，防护罩需采用可透视的聚碳酸酯材料便于观察运行状态。动态平衡要求高速旋转部件（转速＞1000r/min）的防护罩需进行动平衡测试，残余不平衡量不得超过G6.3级标准。防护罩安装后需进行振幅检测，空载状态下振动值≤0.08mm。快速拆装结构防护罩应采用铰链式或滑轨式设计，配备单手操作的快拆螺栓（如蝶形螺母），便于日常维护。所有紧固件需采用防松脱处理，螺纹连接部位扭力值需达到GB/T3098.1-2010规定的8.8级标准。警示标识规范防护罩表面应喷涂黄黑相间的安全警示条纹，条纹宽度50mm、倾斜角45°。危险区域需设置永久性红色警告标牌，内容包含"危险！旋转部件"字样及禁止触摸的图形符号。紧急制动装置的功能与测试手动释放功能制动系统应配置手动释放装置，在断电情况下可通过专用工具（如六角扳手）解除制动状态。释放机构需设置防误操作锁止销，锁止销拔出力应≥50N以防止意外脱开。每月功能测试制动装置每月需进行空载制动测试（设备转速100%额定值），制动距离不得超过设备技术手册规定值的120%。测试需记录制动时间、制动距离及制动片磨损情况。双回路制动系统紧急制动装置应具备机械-电气双制动回路，电气制动响应时间≤0.3秒，机械制动器制动力矩需达到额定扭矩的1.8倍。制动衬片摩擦系数不低于0.35，且需通过200℃高温工况测试。电气系统安全防护规范04所有电气线路的绝缘电阻值必须符合GB50169规范要求，低压线路绝缘电阻应≥0.5MΩ（500V兆欧表测量），高压线路需≥1MΩ/kV。绝缘层应无破损、老化现象，潮湿环境需采用双层绝缘或防潮型线缆。电气线路的绝缘与接地要求绝缘电阻标准金属设备外壳、电缆桥架等非带电导体必须通过黄绿双色接地线连接至接地网，接地电阻值≤4Ω（独立安全保护接地）或≤10Ω（共用接地系统）。接地线截面积需≥相线截面积的1/2且不小于2.5mm²铜芯。保护接地配置TN-S系统中性线（N线）应在配电箱处重复接地，接地极间距≥5米；爆炸危险区域内的设备需设置防静电接地，接地电阻≤100Ω，接地连接点需使用防松脱端子并定期检查。重复接地措施防爆电气设备的选用标准防爆等级匹配根据GB3836标准，粉尘爆炸危险区域（如粮仓）应选用ExtDA21IP65及以上等级设备，气体环境需对应IIB或IIC级。设备温度组别（T1-T6）需高于环境最高表面温度，粮库通常要求T4组（≤135℃）。01材质与工艺标准外壳需采用抗冲击铝合金或不锈钢（厚度≥3mm），透明件为钢化玻璃且厚度≥10mm。内部元器件需通过GB12476.1粉尘防爆认证，接线盒内壁应涂覆耐弧漆。结构密封要求防爆设备进线口需配备符合IP54防护等级的防爆密封接头，电缆引入装置应使用双层橡胶密封圈。隔爆面间隙≤0.15mm，接合面宽度≥12.5mm（IIB类）或≥25mm（IIC类）。02防爆设备与墙壁间距≥0.3m，多台设备间距≥0.5m。电缆敷设需穿镀锌钢管（管径≥电缆外径1.5倍），弯曲半径≥6倍管径，钢管螺纹啮合扣数≥5扣。0403安装间距控制断电隔离操作发生短路、漏电等故障时，立即切断上级电源开关并悬挂"禁止合闸"警示牌。使用验电器确认无电后，在故障点前后各10米处设置绝缘隔离带。电气故障的应急处理流程故障诊断步骤优先排查绝缘破损（使用2500V摇表）、接触不良（红外测温仪检测接头温升）及过载（钳形表测量三相电流不平衡度）。防爆设备故障需由持证人员使用本安型检测工具处理。恢复供电验证排除故障后，需进行绝缘测试（线路对地≥1MΩ）、保护装置试验（漏电断路器测试按钮动作）及空载运行（≥30分钟监测温升）。防爆设备需重新进行气密性检测（0.2MPa气压试验）。粉尘防爆安全管理05粉尘爆炸风险识别与评估点火源排查系统筛查明火、静电放电（电阻需<100MΩ）、机械火花（设备转速限制）及高温表面（>粉尘燃点200℃）等潜在点火源。危险区域划分根据粉尘云出现频率和持续时间，将仓储区域划分为20区（连续存在）、21区（偶尔存在）和22区（短期存在），并标注电气设备防爆等级（如ExtDA21）。粉尘特性分析通过粒径分布、含水率及化学成分检测确定爆炸敏感性，粮食粉尘的爆炸下限（MEC）通常为30-50g/m³，需结合GB/T15605标准进行实验室测定。除尘系统的设计与维护负压除尘设计采用旋风分离器与布袋除尘器组合系统，风管风速需≥20m/s以防止粉尘沉降，除尘效率应达99.5%以上。防静电措施除尘器本体需接地电阻<10Ω，滤袋材质选用抗静电涤纶（表面电阻<10⁹Ω），并安装火花探测与自动灭火装置。维护周期标准化每班次清理集尘斗，每周检查滤袋破损（压差报警值设定为1500Pa），每季度校准风量平衡。泄爆口配置除尘器泄爆面积按NFPA68计算，泄爆膜片爆破压力≤0.1MPa，泄压导管引至室外安全区域。防爆设备的安装与使用电气防爆认证选用ExIIBT4等级设备（如粮仓照明灯具），电缆穿镀锌钢管密封并设置过载保护。斗式提升机配备速差传感器（触发值>20%额定转速）和阻爆阀，输送设备轴承采用无火花铜合金材质。部署粉尘浓度传感器（量程0-100g/m³）、红外热成像仪（监测温度异常）及CO浓度报警器（阈值≤50ppm），数据接入中央控制平台实时预警。机械防爆结构监控系统集成粮油仓储机械安全规范06输送设备的安全操作要点预防机械伤害输送设备运行时易发生夹伤、卷入等事故，需严格规范操作流程，如禁止在设备运转时进行维修或清理堵塞物，确保急停装置完好有效。人员培训与监护操作人员需持证上岗，熟悉设备急停按钮位置及应急处置流程；作业时需设置专人监护，避免无关人员进入危险区域。粮油输送过程中产生的粉尘具有爆炸风险，需定期清理积尘，采用防爆电机和静电消除装置，保持作业环境通风良好。粉尘防爆管理通过科学设定载荷标准并严格执行日常检查，确保机械设备在安全承重范围内运行，延长设备寿命并预防坍塌、断裂等事故。每日作业前检查输送带接头、轴承润滑状态及支架焊接点，发现磨损、变形或裂纹需立即停用并更换。关键部件检查安装称重传感器实时监测粮堆重量，严禁超载作业；不同粮食品种（如小麦、玉米）需按密度差异调整装载高度。动态载荷监控建立周检、月检制度，重点检测液压系统密封性、钢丝绳磨损度，并留存检查记录备查。定期维护计划仓储机械的载荷限制与检查自动化仓储系统的安全防护电气安全防护自动化设备需配置漏电保护装置和过载断电功能，电缆布线应避免与机械部件摩擦，控制柜需防尘防潮并定期检测绝缘性能。设置安全联锁装置，确保仓门未关闭时输送设备无法启动，防止人员误入危险区域。智能监控与应急响应部署温湿度、气体浓度传感器及视频监控系统，实时预警粮堆异常发热或有害气体积聚，数据同步至中央控制平台。制定自动化系统故障应急预案，包括手动override操作流程和备用电源切换程序，确保突发情况下能快速切断设备电源。液压与气动系统安全防护07液压系统的压力控制与泄漏预防压力分级控制根据设备负载特性设置多级压力阈值，高压系统（35MPa以上）需配置溢流阀和压力继电器联动保护，中低压系统采用比例阀实现精确调压，避免压力波动导致密封失效。密封结构优化活塞杆采用阶梯式密封组合（主密封+防尘圈+导向带），静密封面选用氟橡胶O型圈配合聚四氟乙烯挡圈，动密封优先选用聚氨酯U型圈或格莱圈，确保在10μm过滤精度下的长期耐磨性。管路布局减振采用法兰式硬管连接替代螺纹接头，高压软管弯曲半径≥5倍管径，每间隔1.5米设置减震管夹，系统峰值压力处加装脉动吸收器，降低液压冲击导致的微泄漏风险。气动系统的安全阀与减压装置双级安全防护主安全阀采用全启式结构（开启高度≥0.25倍喉径），响应时间≤50ms，备用安全阀设定压力比主阀高10%，排气口需垂直向上且加装消音器，符合ISO4126标准要求。01精密减压调节选用先导式减压阀并配备压力表，输出压力波动范围控制在±0.1MPa内，过滤精度需达到5μm以上，润滑型减压阀应定期补充ISOVG32气动专用油。冷凝水自动排放储气罐底部安装浮球式自动排水器，主管路每10米设置倾斜排水支路，冷冻式干燥机露点温度应维持在3℃以下，防止水分腐蚀电磁阀密封件。快速切断保护气缸行程末端配置液压缓冲器，电磁阀组需带手动应急操作机构，气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）必须实现模块化快拆维护。020304系统故障的排查与维修010203内泄诊断流程采用齿轮流量计法检测执行元件两端流量差，当静态泄漏量＞5%额定流量时判定失效；液压缸内泄可通过加压保压测试（30分钟压降≤10%）确认活塞密封状态。气动元件检测使用超声波检漏仪扫描管路连接处，漏气点噪声频率＞40kHz需立即处理；气缸速度异常时检查缓冲节流阀开度，膜片式换向阀寿命周期不超过200万次动作。油液污染控制定期检测液压油酸值（＞1.5mgKOH/g需更换）、水分含量（＞0.05%需真空脱水），颗粒污染度按ISO4406标准控制在18/16/13级以内，滤芯压差报警后4小时内必须更换。粮油生产中的噪声与振动控制08噪声源的识别与降噪措施主要噪声源识别机械化粮库中噪声主要来源于风机、输送机、清选设备等高速运转部件，其中风机因气流湍流和机械振动产生的噪声可达85dB以上，需优先治理。设备选型优化优先选用低噪声变频风机（如叶片经气动优化设计）和橡胶衬板输送带，从源头减少噪声产生。降噪技术应用采用声学仿真结合近场声强法定位高频噪声源，针对性安装隔音罩（如岩棉填充铝板结构）或消声器，降低气流噪声10-15dB。通过减振技术降低设备振动传导，可有效减少结构噪声并延长设备寿命，需结合设备类型与安装环境选择适配方案。对振动筛、破碎机等设备采用弹性支撑（如橡胶隔振垫或弹簧减振器），隔离振动传递至建筑结构。基础减振设计定期对旋转设备（如风机叶轮）进行动平衡检测，避免因偏心振动导致噪声放大和轴承磨损。动态平衡校正在气力输送系统中使用波纹管或橡胶软接头，减少气流脉动引发的管道共振。管道柔性连接振动设备的减振技术应用作业人员的听力保护要求依据《工业噪声排污许可技术规范》，连续8小时作业噪声暴露不得超过85dB，短时高噪声环境需配备耳塞或降噪耳机。建立噪声监测台账，对粮库内各区域划分噪声等级，高风险区设置警示标识并限制停留时间。噪声暴露限值管理为作业人员配备NRR（降噪系数）≥25dB的防护耳罩，并定期开展正确佩戴培训及听力健康检查。在风机房等固定高噪声区域安装声光报警装置，实时提示人员防护状态。防护装备与培训化学品使用安全规范09粮油生产中常用化学品的危险性防腐剂（如苯甲酸钠）熏蒸剂（如磷化氢）易挥发且闪点低，长期接触会损害神经系统，作业环境需强制通风并禁止明火。具有剧毒性和易燃易爆特性，需严格密闭操作并配备防毒面具，泄漏可能导致急性中毒或爆炸事故。过量接触可能引发皮肤过敏或呼吸道刺激，储存时应避光防潮，操作人员需佩戴防护手套和口罩。123油脂加工溶剂（如正己烷）化学品的储存与使用要求02

03

容器标识规范01

分区存储制度原包装需保留GHS危险象形图，分装容器标明完整化学名称、浓度、危害警示语。杀虫剂工作液配制桶应贴红色"有毒"标签并加锁管理。双人操作原则剧毒化学品（氰化物熏蒸剂）领取需经主管审批，实行使用登记台账。操作时必须两人同时在场，配备便携式气体检测仪和应急洗眼器。易燃化学品（如乙醇提取剂）应存放于防爆柜，与氧化剂（过氧乙酸）间隔5米以上。库房需配备防静电地板、泄漏收集沟及酸碱灭火系统。泄漏与污染的应急处理01小规模泄漏处置立即疏散人员至上风向，使用吸附棉围堵液体泄漏物。挥发性物质泄漏时应关闭通风系统，用惰性材料（硅藻土）覆盖后装入专用危废桶。02人员污染处理皮肤接触腐蚀性化学品（氢氧化钠）时，立即脱除污染衣物并用低压水流冲洗15分钟。眼部接触需撑开眼睑持续冲洗，并送医进行裂隙灯检查。消防安全与应急管理10在粉尘浓度高的加工区域安装防爆型自动喷淋装置，联动烟雾传感器实现快速响应。自动喷淋系统所有电气设施需符合ATEX标准，包括防爆开关、照明灯具及电机，避免电火花引发粉尘爆炸。防爆电气设备保持主通道宽度≥3米，设置荧光指示牌和应急照明系统，确保疏散路线畅通无阻。消防通道与标识粮油生产区域的消防设施配置通过技术与管理双重手段降低火灾风险，建立快速响应机制，确保初期火灾在3分钟内得到有效控制。禁止在生产区吸烟或使用明火，电气线路需穿金属套管并定期检测，设备检修时执行动火作业审批制度。严格火源管控每日清理积尘，原料堆垛间距不小于5米，油脂储存区设置防泄漏围堰并配备专用泡沫灭火器。粉尘与可燃物管理每季度开展灭火器使用、消防栓操作演练，确保全员掌握“一提二拔三压四喷”等标准化操作流程。员工消防培训火灾预防与初期火灾扑救应急疏散与救援预案主通道宽度不小于2.4米，应急出口采用双向开启防火门并保持常闭状态，疏散路线标识需荧光处理且每20米设置一处。每月测试应急照明和指示系统，确保断电后持续供电90分钟以上，避免疏散时发生踩踏事故。疏散通道与标识系统明确火情三级响应标准：一级（局部小火）由车间班组扑救，二级（蔓延风险）启动厂内消防队，三级（失控）立即报119并联动周边单位支援。每年联合消防部门开展2次全流程演练，模拟原料仓火灾、油脂泄漏等场景，优化救援路线与通讯协调效率。分级响应与联动机制作业人员安全培训与防护11安全操作规程的培训内容设备操作规范详细讲解各类粮油加工机械（如碾米机、榨油机等）的启动、运行、停机流程，明确操作禁忌与异常情况处理方法。培训正确佩戴安全帽、防护手套、防尘口罩等装备的方法，并强调其在防机械伤害、粉尘吸入等场景中的必要性。教授火灾、机械故障、人员受伤等突发事件的应急响应步骤，包括紧急停机、灭火器使用及急救基础操作。个人防护装备使用应急处理措施个人防护装备的选用与佩戴1234头部防护粮油加工区域必须佩戴防冲击ABS安全帽，粉尘环境需加装防尘面罩，涉及高空作业时需选择带下颌带的特种安全帽。根据GB2626标准选用KN95级防尘口罩（非油性颗粒物防护），在油脂精炼车间等存在有机蒸汽的场所应配备防毒面具配合相应滤毒盒。呼吸防护身体防护接触设备运转部件时应穿着"三紧"工作服（袖口紧、下摆紧、裤脚紧），浸出车间等存在溶剂风险的区域需配备防静电服。手足防护操作输送设备时佩戴防切割手套，油脂装卸工应穿着防滑耐油靴，电气维修人员需配备绝缘手套和绝缘鞋。按照GBZ188《职业健康监护技术规范》建立档案，重点监测粉尘作业人员的肺功能、噪声接触人员的听力以及化学制剂操作人员的肝肾功能。职业健康档案建立作业人员的健康监测岗前岗中体检制度心理健康干预机制实施"三检"制度（上岗前体检、在岗期间定期体检、离岗时体检），特别关注粮油行业高发的尘肺病、职业性皮肤病等职业病的筛查。针对粮油加工企业倒班作业特点，建立心理评估体系，通过EAP员工帮助计划缓解机械重复作业带来的心理倦怠问题。设备维护与检修安全规范12日常维护的安全检查清单发动机系统检查检查机油液位是否在标尺范围内，油质是否清亮无杂质；观察油底壳、油管及油泵接口处有无渗漏痕迹；确认机油滤清器安装牢固且无污染沉积；带涡轮增压的发动机需额外检查增压器轴承润滑情况。01电气系统检查蓄电池端子需无腐蚀且固定可靠，电压不低于12.6V；配电箱内线路无老化破损，接地电阻≤4Ω；急停按钮功能测试需能立即切断动力源，复位必须手动操作。传动与液压系统检查检测传动带/链条张紧度（按压中段挠度≤20mm），检查链轮齿面有无点蚀；液压油箱油位需处于高低标线之间，管路接头无渗漏，系统压力波动不超过额定值10%；润滑点需按周期加注指定型号润滑脂。02旋转部件护罩需完整无变形，紧固螺栓无松动；危险部位警示标识清晰可见；灭火器压力指针处于绿色区域，喷管无龟裂。0403安全防护装置检查检修作业的隔离与警示措施危险介质处置燃油箱检修前需彻底排空并通风30分钟，使用防爆工具；蓄电池拆卸需先断开接地极，防止短路打火。作业区域管控以警戒线围挡半径≥3米的检修区，夜间设置爆闪警示灯；地面油污需立即用吸油棉清理，防止滑倒风险；登高作业需配置防坠落安全带及监护人员。能量隔离程序检修前必须切断动力源（拔钥匙/断开电闸），液压系统需泄压至零，并在启动装置悬挂"禁止操作"警示牌；内燃机检修时需拆除电瓶负极线。维修单位需提供特种设备维修资质证书，作业人员持有效焊工/电工操作证；进场前需签订安全协议并提交应急预案。业主方需指派专职安全员全程监督，重点核查动火作业许可证、受限空间检测记录；维修过程需每日填写安全检查表并存档。维修后需进行空载/负载试运行测试，关键参数（如液压系统保压性能、制动响应时间）需达到原厂技术规范。废机油、滤芯等危废需交由有资质单位处理，留存转移联单；含油棉纱等需密封存放于专用容器。第三方维修的安全管理要求资质审核备案现场监督机制设备验收标准废弃物处理环境安全与卫生管理13根据《生活垃圾分类管理条例》要求，将粮油生产过程中产生的废弃物分为可回收物、有害垃圾、厨余垃圾和其他垃圾，确保分类投放、收集、运输和处理的全流程规范。明确分类标准鼓励对粮油加工产生的稻壳、麸皮等有机废弃物进行堆肥或饲料化处理，促进资源循环利用，减少废弃物总量。资源化利用优先对生产过程中产生的废油、废溶剂等有害废弃物，需交由具备资质的单位进行专业化处理，防止环境污染和生态破坏。有害废弃物特殊处理企业应建立废弃物处理台账，详细记录各类废弃物的产生量、去向及处理方式，便于监管部门核查和管理。建立处理台账生产废弃物的分类与处理01020304作业环境的通风与清洁要求粮油加工车间需安装符合国家标准的强制通风设备，确保粉尘浓度控制在安全范围内，防止爆炸和职业病危害。强制通风系统制定严格的清洁消毒制度，对设备、地面、墙壁等区域每日进行彻底清洁，每周至少进行一次全面消毒，防止微生物污