《钳工知识与技能（初级）（第2版）》中职全套教学课件

钳工知识与技能（初级）第二版全套可编辑PPT课件

钳工实习场地与常用设备钳工安全文明生产规章制度钳工知识与技能（初级）

第二版钳工工作认识钳工课题一

钳工工作钳工工作的意义钳工的工作特点

1.钳工是以手工操作为主的切削加工方式。

2.钳工工具简单，操作灵活，可以完成机械加工不方便完成或难以完成的工作。课题一

钳工工作钳工的主要工作任务

钳工是大多用手工工具在台虎钳上进行手工操作的一个工种。加工零件0102装配制造和维修工具、夹具等0403维修设备课题一

钳工工作钳工的种类

按工作内容性质来分，钳工主要分三类：030201主要从事机器或部件的装配、调整工作和一些零件的钳工加工等工作普通钳工主要从事各种机械设备的维护和修理等工作机修钳工主要从事工具、模具、刀具的制造和修理等工作工具钳工钳工实习场地与常用设备课题二

钳工实习场地与常用设备钳工实习场地

钳工实习场地是根据教学要求设置的，可提高学生钳工操作技术和动手能力的固定工作地点。课题二

钳工实习场地与常用设备钳工常用设备

钳桌0102台虎钳钻床0403砂轮机钳工安全文明生产规章制度课题三

钳工安全文明生产规章制度钳工安全文明生产规章制度内容

1.钳工安全文明操作规程

2.工作环境的安全标志课题三

钳工安全文明生产规章制度6S管理内容与理念

所谓6S：“整理”（Seiri）“整顿”（Seiton）“清扫”（Seiso）“清洁”（Seikeetsu）“素养”（Shitsuke）“安全”（Safety）6S管理理念：整理——腾出更大空间整顿——提高工作效率清扫——扫走旧观念，扫出新天地清洁——拥有清爽的工作环境素养——塑造人的品质，建立管理根基安全——消除隐患，排除险情，预防事故课题三

钳工安全文明生产规章制度6S管理作用与效果

1.八大作用1）改善和提高企业形象2）提高生产效率3）改善零件在库周转率4）减少故障，保障品质5）保证企业安全生产6）降低生产成本7）改善员工精神面貌，使组织具有活力8）缩短作业周期，确保交货期2.八大效用1）亏损为零2）不良为零3）浪费为零4）故障为零5）切换产品时间为零6）事故为零7）投诉为零8）缺勤率为零第一单元

认识钳工学生参观钳工实习场地，认识钳桌、台虎钳、砂轮机、钻床等设备，学习安全文明生产规章制度，并撰写参观体会。第一单元

认识钳工要求学生各自整理好钳桌、柜子、抽屉箱，科学摆放工量器具，熟悉工作环境，搞好场地卫生。第一单元

认识钳工安全生产是文明生产的重要基础和保障，讲文明就必须重安全，有安全才能文明。学习现场文明生产知识，是对生产过程进行科学管理，创造良好、舒适的劳动环境，遵守严格的劳动纪律，有条不紊的组织生产秩序。钳工知识与技能（初级）第二版测量角度尺寸的常用量具其他量具简介测量长度尺寸的常用量具钳工知识与技能（初级）

第二版测量长度尺寸的常用量具课题一

测量长度尺寸的常用量具游标卡尺

游标卡尺是指利用游标原理对两同名测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。

它具有结构简单、使用方便、测量精度中等及测量尺寸范围大等特点，可用来测量工件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，是一种应用较为广泛的常用量具。游标卡尺按其结构和用途的不同分类，有普通游标卡尺、游标深度卡尺和游标高度卡尺等。

游标卡尺按其分度值分为0.10mm、0.05mm和0.02mm三种，其中分度值为0.02mm的最为常用。课题一

测量长度尺寸的常用量具游标卡尺的结构

1－尺身2－内测量爪3－紧固螺钉4－深度尺5－游标6－外测量爪1－读数部位2－指示表3－微动装置1－尺框2－紧固螺钉3－显示器4－输出端口带表卡尺数显卡尺普通游标卡尺课题一

测量长度尺寸的常用量具游标卡尺的刻线原理与读数方法

（以分度值为0.02mm游标卡尺为例）

尺身每格为1mm，游标刻线共50格，这50格的长度为49mm，即游标每格为0.98mm。尺身与游标每格差为0.02mm（1）读整数。在主标尺上读出位于游标尺零线左边最接近的整数值

（2）读小数。用游标尺上与主标尺对齐的刻线格数乘以游标卡尺的分度值

（3）把整数和小数相加，即为被测尺寸课题一

测量长度尺寸的常用量具千分尺

千分尺是利用螺旋副的运动原理进行测量和读数的一种测微量具，按用途可分为外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺及专门测量螺纹中径尺寸的螺纹千分尺和测量齿轮公法线长度的公法线千分尺等。课题一

测量长度尺寸的常用量具千分尺的结构

1－尺架2－测砧3－测微螺杆4－螺纹轴套5－固定套筒6－微分筒7－调节螺母8－接头9－垫片10—测力装置11－锁紧螺母12－绝热片13－锁紧轴课题一

测量长度尺寸的常用量具千分尺的刻线原理与读数方法(1)读出固定套管上标尺所显示的最大数值。(2)在微分筒上找到与基准线对齐的标记，再乘以分度值。当微分筒上的标尺标记与基准线不对齐时，应估读到小数点后第三位数。(3)把两个读数相加即得到该外径千分尺所显示的示值。在外径千分尺的固定套管上刻有轴向中线，作为微分筒读数的基准线。在中线的两侧，刻有两排刻线，每排刻线的间距为1mm，上下两排相互错开0.5mm。测微螺杆的螺距为0.5mm，微分筒的外圆周上刻有50等分的刻度。当微分筒旋转一周时，测微螺杆轴向移动0.5mm。如微分筒只转动一格时，则测微螺杆的轴向移动为0.5mm/50=0.01mm，因而0.01mm就是外径千分尺的分度值。课题一

测量长度尺寸的常用量具千分尺的读数举例：a）L=7mm+0.08mm=7.08mm

b）L=29.5mm+0.35mm=29.85mma）L=7mm+0.08mm=7.08mm

b）L=29.5mm+0.35mm=29.85mm课题一

测量长度尺寸的常用量具量块

量块是指具有一对相互平行测量面，且两平面间具有准确尺寸，截面为矩形的实物量具。量块主要用于量具和量仪的检验校正、精密划线、精密机床的调整以及较高精度工件的测量。

量块有两个工作面和四个非工作面。工作面是一对相互平行而且平面度误差及表面粗糙度值极小的平面(即测量面)，具有较好的研合性，其准确度等级分为K级、0级、1级、2级和3级共五个级别(K级最高，为校准级，3级最低)。按量块的材质分为钢制量块、硬质合金量块和陶瓷量块等。为了便于使用和管理，量块一般成套组装在特制的木盒中。课题一

测量长度尺寸的常用量具量块附件为保持量块精度，量块不能单独使用，需要与量块附件配合使用量块附件应用：课题一

测量长度尺寸的常用量具量块的研合课题一

测量长度尺寸的常用量具量块的基本尺寸在给定的量块中，若要选取48.245的尺寸，该如何选择？可以看出，采用83块一套的量块只需4块，而用38块一套的量块需5块，相比而言，采用83块一套的量块更好一些。测量角度尺寸的常用量具课题二

测量角度尺寸的常用量具游标万能角度尺

游标万能角度尺是用来测量工件的内、外角度的量具，按分度值分为2′和5′两种，测量范围是0°～

320°。1－游标2－主尺3－基尺4－制动器5－扇形板6－直角尺7－直尺8－夹紧块游标万能角度尺结构课题二

测量角度尺寸的常用量具游标万能角度尺的刻线原理及读数方法1)先从主尺上读出游标尺“0”标记前的整“度”数。

2)再从游标尺上分别读出“分”的十位数值和个位数值。3)两者相加就是被测角度数值。课题二

测量角度尺寸的常用量具游标万能角度尺的测量范围

使用游标万能角度尺时，可通过主尺与直角尺和直尺的不同组合形式，将测量范围(0°～320°)划分为四个测量段。a)测量范围为0°～50°b)测量范围为50°～140°c)测量范围为140°～230°d)测量范围为230°～320°课题二

测量角度尺寸的常用量具正弦规

正弦规是指根据正弦函数原理，利用量块的组合尺寸，以间接方法测量角度或锥度的测量器具。1－工作台2－精密圆柱3－前挡板4－侧挡板正弦规结构课题二

测量角度尺寸的常用量具正弦规的使用h=Lsinαh－量块组尺寸，（mm）L－正弦规两圆柱的中心距，（mm）α－正弦规放置角度（工件待测面角度）

用中心距为100mm的正弦规检验工件，当工件的角度为30°时，求应垫量块组的高度尺寸。

由题意可知

L=100mm，α=30°，则h=Lsinα=100mm×sin30°=50mm即正弦规圆柱下应垫量块组尺寸为50mm。例解课题三其他量具简介百分表结构1－触头2－齿杆3－小齿轮（16齿）4－大齿轮（100齿）5－表盘6－表圈7－长指针8－短指针9－大齿轮10－小齿轮（10齿）11－拉簧课题三其他量具简介百分表使用与读数课题三其他量具简介杠杆百分表a）正面式b）端面式1－连接销2－表圈3－指针4－表盘5－测量杆6－换向器7－表体课题三其他量具简介塞尺塞尺是指具有准确厚度尺寸的单片或成组的薄片，是用于检测间隙的实物量具。a)单片塞尺

b)成组塞尺课题三其他量具简介直角尺

直角尺是指测量面与基面相互垂直，用以检验直角、垂直度和平行度的实物量具。直角尺结构形式较多，其中最常用的是刀口形直角尺。刀口形直角尺可以检测工件的内外角，结合塞尺使用还可以检测工件被测表面与基准面之间的垂直度误差，并可用于划线和基准的校正等。课题三其他量具简介表面粗糙度测量器具

检测表面粗糙度参数要求不严格时，通常采用比较法；检测精度较高、要求获得准确评定参数时，则必须采用专业仪器检测表面粗糙度参数。a)组合式(研磨、外圆磨、平磨、车、刨、立铣和平铣)b)单组式(手研和锉削)表面粗糙度比较样块表面粗糙度测量仪课题三其他量具简介螺纹量规

分为环规和塞规。环规用于测量外螺纹，塞规用于测量内螺纹。在测量时，如果通端能过而止端不能过，则所加工的螺纹是合格的。课题三其他量具简介光面量规

第二单元

常用量具量具使用的注意事项测量前，应将量具的测量面和工件表面擦拭干净，以免影响测量精度和加快量具的磨损。测量时，不能用力过猛过大，一方面防止损坏量具，另一方面也避免因测量力过大而造成测量不准。量具不要和工具、刀具放在一起，以免被损坏。不能使用精密量具测量毛坯。使用量具时，要轻拿轻放，不能乱扔乱放，更不能把量具当工具使用。机床开动时，不要用量具测量工件。不要把量具放在温度高的地方，以免受热变形。量具不能测量高温工件。量具用完后，应及时擦拭干净、涂油，放在专用盒中，防止生锈。精密量具应定期鉴定和保养，使用时发现精密量具有不正常现象时，应及时送交计量室检修。第二单元

常用量具1.游标卡尺的读数练习使用卡尺对图示零件进行测量，熟悉卡尺的使用方法和读数方法。为提高卡尺的读数熟练程度，可利用身边的各种物品进行练习，例如，钢笔笔杆的直径、笔套的深度、纸张的厚度等。第二单元

常用量具2.千分尺拆分

对照下图认识各部分的名称，熟悉千分尺的结构。注意各零件的保管，以免散落丢失。第二单元

常用量具3.游标万能角度尺的结构

将游标万能角度尺的各组成部分进行拆分，组装。熟悉各部分的连接、测量方法及测量角度范围。利用游标万能角度尺设置如下角度，通过练习熟练掌握游标万能角度尺的使用。①30°

②45°

③60°

④120°⑤150°⑥200°⑦240°⑧300°

第二单元

常用量具测量——就是培养学生将简单的事做到极致。是追求完美的人生态度，塑造学生追求完美的精神，是培养学生工匠精神的根本意义所在。

1.学生个人体会。

2.小组相互评价。

3.老师就每组学生的任务完成情况进行点评，肯定成绩，指出学生在练习过程中存在的问

题，解答学生提问。钳工知识与技能（初级）第二版立体划线平面划线钳工知识与技能（初级）

第二版

划线概述划线是在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线，作为加工和装配的依据。平面划线立体划线平面划线课题一

平面划线平面划线指在工件的一个表面上划线后即能明确表示加工界线的划线方法。划线除要求划出的线条清晰、均匀外，最重要的是保证尺寸准确，划线精度一般为0.25~0.5mm。1.划线的作用2.划线的要求作

用

说

明1确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。2在板料上按划线下料，可做到正确排料3便于在机床上安装复杂工件，使其可以按划线找正定位。4能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。5采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的工件仍能符合要求课题一

平面划线划线基准的选择1.基准的概念(1)基准是指用来确定其他点、线、面位置的点、线、面。(2)设计基准指在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准，如图a所示。(3)划线基准是指在划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置，如图b所示。课题一

平面划线划线基准的选择2.划线基准的类型以两条中心线为基准以两个互相垂直的平面（或线）为基准以一个平面和一条中心线为基准课题一

平面划线划线基准的选择3.划线基准的选择原则原则1划线基准应尽量与设计基准重合2形状对称的工件，应以对称中心线为基准3有孔的工件，应以主要孔的中心线为基准4在未加工的毛坯上划线，应以主要不加工表面为基准5在已经加工过的表面上划线，应以已加工面为基准课题一

平面划线常用划线工具课题一

平面划线常用划线涂料为了使划出的线条清晰，一般应在工件的划线部位薄而均匀地涂上一层涂料。名称配制方法应用石灰水石灰水加适量牛皮胶用于铸件、锻件等表面较为粗糙的毛坯(白底黑线)划线蓝油2%~4%龙胆紫加3%~5%虫胶漆和91%~95%酒精混合而成用于已加工表面或黄铜等有色金属(蓝底白线)课题一

平面划线基本划线方法1.游标高度卡尺的划线方法

游标高度卡尺是精确的量具及划线工具，不仅可用其测量高度，还可用它直接划线。其读数精度为0.02mm，划线精度可达0.1mm左右，一般用于半成品件的划线，不允许用于毛坯件的划线，若在毛坯件上划线，容易碰坏其硬质合金划线量爪。课题一

平面划线基本划线方法2.分度头等分圆周划法

分度头是铣床上等分圆周用的附件，钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。分度头的主要规格以顶尖(主轴)中心线到底面的高度(mm)表示。常用的分度头有FW100型、FW125型、FW160型等。课题一

平面划线分度盘应用分度头形式分度盘的孔数带一块分度盘正面：24、25、28、30、34、37、38、39、41、42、43反面：46、47、49、51、53、54、57、58、59、62、66带两块分度盘第一块正面：24、25、28、30、34、37反面：38、39、41、42、43第二块正面：46、47、49、51、53、54反面：57、58、59、62、66课题一

平面划线例解课题一

平面划线分度头使用的注意事项用分度头分度时，为使分度准确而迅速，避免每分度一次要数一次孔距数，可利用分度叉进行计数，即分度时先根据计算的孔距数调整好分度叉，在每次转动手柄前，应拨动调整好的分度叉到达定位插销的初始位置。一个方向摇动，如发现已摇过了预定的孔位，则应反向摇过半圈后再重新摇到预定的孔位，并把定位插销插入孔内。对于分度精度要求不高的工件，可利用装在主轴上的刻度盘直接分度。立体划线课题二

立体划线立体划线的概念与作用

概念——工件上几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上划线才能明确表示加工界线的划线方法称为。

作用——当零件形状误差、位置误差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救，解决毛坯形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷问题。课题二

立体划线立体划线时的找正

找正就是利用工具和仪表(如划线盘、角尺、单脚规等)根据工件上有关基准，找出工件在划线时的正确位置，使各表面的加工余量得到合理分配。(1)找正基准的确定（选择原则）(2)找正时的注意事项课题二

立体划线立体划线时的借料

借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量互相借用，合理分配，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而使误差和缺陷在加工后排除。a）工件图样

b）合格毛坯划线

a）以外圆找正

b）以内孔找正

c）借料划线课题二

立体划线立体划线时的借料步骤1)测量工件各部分尺寸，找出偏移的位置和测出偏移量的大小。2)合理分配各部位加工余量，根据工件的偏移方向和偏移量，确定借料的方向和大小，划出基准线。3)以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。4)检查各加工表面的加工余量，如果发现有余量不足的现象，应调整借料方向和大小，重新划线。课题二

立体划线例解课题二

立体划线借料时的注意事项保证各加工表面都有最低限度的加工余量，对加工精度要求较高的表面，应保证其有足够的加工余量。应考虑到加工表面与非加工表面之间的相对位置。对一些运动零件要保证它的运动极限位置与非加工表面之间的最小间隙。尽可能保证加工后工件外观匀称美观。课题二

立体划线立体划线的工具及其使用方法课题二

立体划线划线位置的选择原则

尺寸基准选定后，根据划线内容，首先应合理选择第一划线位置，以提高划线质量和简化划线过程。第一划线位置的选择一般有以下几项原则：尽量选择划线面积较大的位置作为第一划线位置。应选择精度要求较高的表面或主要加工表面的加工线作为第一划线位置。其目的是保证它们有足够的余量，经过加工后便于达到设计要求。应尽量选择复杂表面上需划线较多的一个位置作为第一划线位置，这样既能保证划线质量，提高工作效率，又便于校正。应尽量选择工件上平行于平板工作面的主要中心线或平行于平板工作面的加工线作为第一划线位置，这样可以简化划线过程，提高划线质量。第三单元

划线划线步骤

⑴仔细分析图纸，详细了解工件上需要划线的部位。⑵确定划线基准。⑶初步检查毛坯的误差情况。⑷正确安放工件和选用划线工具。⑸划线。⑹详细检查划线的准确性，检查是否有线条漏划、错划。⑺在划线线条上打样冲眼。第三单元

划线平面划线--实例⑴确定以底边和右侧边这两条相互垂直的直线为基准。⑵沿板料边缘划两条垂直基准线。⑶划尺寸为42mm和75mm的两条水平线。⑷划34mm的垂直线。⑸以O1点为圆心、R78mm为半径划弧并截42mm水平线得O2点，通过O2点作垂直线。⑹分别以O1、O2点为圆心，R78mm为半径划弧相交得O3点，通过O3点作水平线和垂直线。第三单元

划线平面划线--实例⑺通过O2点作45°线，并以R40mm为半径截得小孔φ12mm的圆心。⑻通过O3点作与水平线成20°的线，并以R32mm为半径截得另一小孔φ12mm的圆心。⑼划垂直线使其与过O3点垂直线的距离为15mm，并以O3为圆心、R52mm为半径划弧截得O4点。⑽划尺寸为28mm的水平线。⑾按尺寸95mm和115mm划出左下方的斜线。划出φ32mm、φ80mm、φ52mm、φ38mm圆周线。第三单元

划线平面划线--实例⑿划出φ32mm、φ80mm、φ52mm、φ38mm圆周线。⒀把φ80mm圆周按图作三等分。⒁划出五个φ12mm圆周线。⒂以O1为圆心、R52mm为半径划圆弧，并以R20mm为半径作相切圆弧。⒃以O3为圆心、R47mm为半径划圆弧，并以R20mm为半径作相切圆弧。⒄以O4为圆心、R20mm为半径划圆弧，并以R10mm为半径作两处的相切圆弧。⒅以R42mm为半径作右下方的相切圆弧。第三单元

划线立体划线--实例1.确定划线基准2.划底面加工线3.划两螺钉孔中心线4.划出两个大端面的加工线5.划圆周尺寸线6.检查并打样冲第三单元

划线划线质量评价表序号图样要求配分检测结果得分1图形线条清晰，无重线10分

2尺寸及线条位置正确10分

3冲眼位置正确10分

4各圆弧连接圆滑20分

5选择及使用工具正确20分

6划线操作方法正确20分

7安全文明生产10分

第三单元

划线划线时的注意事项1．工件应在支承处打好样冲眼，使工件稳固地放在支承上，防止倾倒；对较大的工件，应加附加支承，使安放稳定、可靠。2．在对较大工件的划线必须使用吊车吊运时，绳索应安全、可靠，吊装的方法应正确。3．大型工件放在平板上使用千斤顶顶住时，应在工件下面垫上木块，以保证安全。4．调整千斤顶的高低时，不可用手直接调节，以防止工件掉下砸伤手。

钳工知识与技能（初级）第二版锯削錾削钳工知识与技能（初级）

第二版錾削课题一

錾削錾削的定义

用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法称为錾削。錾削是钳工一项较为重要的基本操作。去除毛坯上的凸缘、毛刺0102分割材料錾削沟槽0403錾削平面课题一錾削錾削工具---錾子錾子的材料：錾子是錾削工件的刀具，用碳素工具钢T7A或T8A锻打成形后再进行刃磨和热处理而成a）扁錾b）尖錾c）油槽錾课题一錾削錾削工具---锤子锤子的规格用锤体的质量来表示，常用的有0.22kg、0.34kg、0.45kg、0.68kg和0.91kg等课题一錾削錾削切削原理錾削时形成的表面：錾削过程中，工件上形成三个表面,分别为待加工表面、过渡表面、已加工表面。确定切削角度的辅助平面：辅助平面是确定錾削时的几何角度的平面，包括切削平面、基面。课题一錾削錾削切削原理錾削时的切削角度:錾削时，錾子与工件之间应形成适当的切削角度，如图所示为錾削平面时的情况。切削角度定义作用楔角βo錾子前面与后面之间的夹角，楔角由刃磨形成，其大小对切削性能有直接影响。楔角小，錾削省力，但刃口薄弱，容易崩损；楔角大，錾削费力，錾削表面不易平整。通常根据工件材料的软硬选取楔角的大小后角αo錾子后面与切削平面之间的夹角，后角大小取决于錾子被握持的方向，其作用是减小后面与切削表面之间的摩擦，使錾子容易切入材料。后角太大会使錾子切入过深，錾削困难；后角太小，易使錾子从切削表面滑出前角γo錾子前面与基面之间的夹角，前角的作用是减小錾削时的切屑变形。前角越大，切屑变形越小，切削越省力课题一錾削錾削切削原理錾削时切削角度的选择：工件材料楔角β0后角α0前角γ0工具钢、铸铁等硬材料60°~70°

5°~8°

γ0=90°-(β0+α0)结构钢等中等硬度材料50°~60°铜、铝、锡等软材料30°~50°课题一錾削錾削操作要领---锤子的握法

a）紧握法b）松握法课题一錾削錾削操作要领---錾子握法与站立姿势a）正握法

b）反握法课题一錾削錾削操作要领---挥锤握法与锤击要领a）腕挥b）肘挥c）臂挥(1)挥锤：肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。(2)锤击：目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧线；左脚

着力，右腿伸直。(3)錾削时的锤击要稳、准、狠，动作要一下一下有节奏地进行，一般在肘挥时约40次/min，腕挥时约50次/min。课题一錾削錾削方法---平面錾削a）斜角起錾b）正面起錾錾窄平面錾宽平面a）开槽b）去除剩余部分课题一錾削錾削方法---平面錾削錾削时后角对錾削质量的影响a）正确的后角b）后角过大c）后角过小錾削靠近工件尽头操作a）边缘崩裂b）正确的方法课题一錾削錾削方法---槽的錾削a）直槽錾削b）油槽錾削课题一錾削錾削方法---錾切板料板料的切断在铁砧上切断板料课题一錾削錾削方法---錾切板料a)用圆弧刃錾錾痕整齐

b)用平刃錾錾痕易错位c)倾斜錾切

d)

垂直錾切先钻排孔再錾断a）錾切曲线b）錾切直线课题一錾削錾削时的注意事项1．工件夹持要牢固，必要时在工件下面垫一木块。夹紧工件时不得在台虎钳的手柄上施加套管或用锤子敲击手柄，工件尽量装夹在台虎钳钳口的中间位置。2．錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤柄松动或损坏时，应立即装牢或更换，以免锤体脱落而飞出伤人。3．錾子头部有明显毛刺时，要及时磨掉，避免碎裂伤人。4．錾削时应设立防护网，以防切屑飞出伤人。錾屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。5．工件必须夹紧，伸出钳口高度一般在10～15mm为适宜，同时对于较大的工件加紧时，为了防止工件在受力时产生松动现象，可在工件下端加上木衬垫。6．錾削时要防止切屑飞出伤人，在钳桌的前端安装防护网，操作者在必要时还可戴上防护眼镜。7．錾屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。8．錾削时要防止錾子在錾削部位滑出，为此，錾子用钝后要及时刃磨锋利，并保证正确的楔角。9．錾子和锤子的头部如有明显的毛刺，要及时用砂轮磨掉。10．錾削时重点应放在掌握正确的姿势、合适的锤击速度和锤击力量上。11．为稳定锤击力量，粗錾时每次錾削量应在1.5mm左右。课题一錾削錾削质量分析质量问题产生原因表面粗糙(1)錾子刃口崩裂或刃口磨钝后仍继续使用(2)锤击力不均匀(3)錾子头部已锤平，使受力方向经常改变表面凹凸不平(1)錾削中，后角在一段过程中过大，造成加工表面凹(2)錾削中，后角在一段过程中过小，造成加工表面凸表面有啃痕(1)左手未将錾子握稳，而使錾刃倾斜，錾削时錾刃啃入(2)刃磨錾子时刃口磨成中凹状崩裂或塌角(1)錾到尽头时未掉头錾削，使棱角崩裂(2)起錾量太多，造成塌角尺寸超差(1)起錾时尺寸不准(2)测量、检查不及时质量问题产生原因槽不直（1）錾子未放正（2）没有按所划线条进行錾削（3）调头錾削时未錾在同一直线上槽底倾斜（1）尖錾的刃口两端已磨钝或碎裂，但仍在使用（2）在同一条直槽上錾削时，尖錾刃磨多次而使刃口宽度缩小槽向一侧倾斜（1）第一遍錾削时方向未把稳（2）没有按照所划线条进行錾削槽口爆裂錾削量过大，或最后未调头錾削槽底高低不平尖錾刃口磨成倾斜或錾子斜放錾削槽口呈喇叭口每次起錾位置向一侧偏移錾削平面时常见的质量问题及产生原因：錾削直槽时常见的质量问题及产生原因：课题一錾削錾削小型手动冲床底板直槽名称规格件数名称规格件数台虎钳125mm1平板500mm×500mm1游标卡尺0～150mm1钢印0～8数字1锤子0.45kg1蓝油

若干台虎钳125mm1尖錾

1高度划线尺300mm1毛坯HT15065mm×60mm×16mm1工量具、设备及材料课题一錾削錾削小型手动冲床底板直槽---加工步骤1.用游标卡尺检查毛坯尺寸，尺寸应≥65mm×60mm×16mm；2.划出底板直槽的加工线；3.正面起錾，沿直槽中心线方向錾削；4.沿线条以0.5mm錾削量，錾削第1遍；5.当錾削至距尽头10～15mm时调头錾去余下部分，完成第1遍錾削；6.沿线条以0.5mm錾削量，进行第2～6次錾削；7.最后一遍錾削，修整槽底平整度，保证錾削后直角沟槽深度12±1；8.在工件上打上学号。课题一錾削錾削小型手动冲床底板直槽---质量评价表序号图样要求配分检测结果得分1（9±1）mm15分

2（12±1）mm15分

3

15分

4站立姿势正确10分

5握錾姿势正确10分

6挥锤姿势正确15分

7工件无崩裂现象10分

课题一錾削将錾削件夹持在台虎钳钳口的中部，工件底部可用废料加以衬垫，避免悬空。由于錾削力较大，一定要将工件夹紧。练习时，按40次/min的频率进行錾削。课题一錾削下面所列的是几种常见的错误姿势，在练习时必须注意避免。握持锤柄时握得过紧、过短，挥锤速度太快。挥锤时，锤子不是向后挥而是向上举，或挥动幅度太小，使锤击无力。挥锤时，由于手指、手腕、肘部动作不协调，造成锤击力小，且易疲劳。锤子锤击力的作用方向与錾子轴线方向不一致，使锤子偏离錾子，容易敲到手上。锤击时，不靠腕、肘的挥动，而是单纯用手臂向前推，动作不自然，锤击力也小。站立位置和身体姿势不正确，身体向后仰或向前倾。锤击时，过于紧张使面部出现各种不自然的表情。课题一錾削安全知识錾削件在台虎钳中必须夹紧，錾削面一般高于钳口10～15mm为宜。在进行錾削练习时，为避免损伤钳口，可将两块板料夹成阶梯形，以下面的板料为导向进行錾削训练。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换；木柄上不能沾油，以免使用时打滑。錾削时，要防止切屑飞出伤人，前面应对着防护网。切削刃应保持锋利，头部毛剌要及时磨去。錾屑不得用手擦或用嘴吹，而应使用毛刷清除。掌握正确使用台虎钳的方法，夹紧时，不应在台虎钳的手柄上加套管子扳紧或用锤子敲击台虎钳手柄，工件要夹紧在钳口中央。錾削时，应注意使作用力朝向固定钳身，避免造成丝杠和螺母螺纹的损坏。锤子放置在钳台上时，锤柄不可外露，以免掉下砸伤脚。刃磨錾子时，对砂轮施加的压力不能太大。发现砂轮表面跳动严重时，应及时检修。不能用棉纱裹住錾子进行刃磨。锯削课题二

锯削锯削定义

用锯削工具（手锯）对材料或工件进行切断或切槽的加工方法称为锯削。锯断各种原材料或半成品锯掉工件上多余部分在工件上锯沟槽课题二

锯削锯削工具1.锯弓，用于装夹并张紧锯条，且便于双手操作。根据其构造可分为可调式和固定式两种：2.锯条，用来直接锯削材料或工件的刀具。锯条一般用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬。

锯条长度是以两端安装孔的中心距来表示的，常用的为300mm。课题二

锯削锯条粗细规格的选择规格每25mm长度内齿数应用粗齿14~18锯削铜、铝、铸铁、软钢等中齿22~24锯削中等硬度钢，厚壁的钢管、铜管等细齿32锯削薄壁管子、薄板材料等细变中32~20一般工厂中用，易于起锯a）锯齿粗，容屑空间大b）锯齿细，易堵塞a）锯齿细，参与锯削的齿数多b）锯齿粗，参与锯削的齿数少锯削时，在锯削截面上至少应有三个齿能同时参加锯削，这样才能避免锯齿被钩住和崩裂课题二

锯削锯条的安装1）锯条安装应使齿尖的方向朝前，2）松紧程度以手扳动锯条，感觉硬实为宜。3）锯条安装好后，要保证锯条平面与锯弓中心平面共面。在调节锯条松紧时，翼形螺母不宜旋得太紧或太松。太紧时，锯条受力太大，失去了应有的弹性，在锯削中用力稍有不当，就会折断；太松则锯削时锯条容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度以用手扳动锯条时，感觉硬实即可。a)正确

b)不正确课题二

锯削锯路

锯路是指锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排成一定的形状，以提供锯削间隙。锯路有交叉形和波浪形两种，如图a,b。锯路的作用是使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而减小锯缝对锯条的摩擦，使锯条在锯削时不被锯缝夹住或折断，锯条也不致过热而加快磨损，以确保锯削顺利进行，从而提高锯削效率，延长锯条的使用寿命。课题二

锯削锯削的方法---工件的装夹（1）工件应夹持在台虎钳的左侧；（2）工件的伸出端应尽量短，工件的锯缝应尽量靠近钳口，一般锯缝离开钳口侧面约20mm；（3）锯缝与钳口侧面保持平行；（4）工件要牢固地夹持在台虎钳上，但对于薄壁管子及已加工表面，要防止夹持太紧而使工件变形或夹坏已加工表面。课题二

锯削锯削的方法---锯削姿势及要领（2）站立位置和姿势（1）手锯握法课题二

锯削锯削的方法---锯削姿势及要领（4）锯削压力

锯削时，手锯推出为锯削过程，退回时不参加切削，为避免锯齿磨损，提高工作效率，推锯时，应施加压力，回锯时，不施加压力而自然返回。（3）锯削动作课题二

锯削锯削的方法---锯削姿势及要领（5）锯削运动和速度锯削运动操作锯削速度

上下摆动式运动手锯推进时，左手上翘，右手下压40次/min左右，速度过快，容易使锯条发热，磨损加重；速度过慢，则影响锯削效率。一般在锯削软材料时可适当快些，锯削硬材料时可慢些。锯削行程应保持匀速，返回时速度相应快些

手锯回程时，右手上抬，左手自然跟回

直线运动

手锯推进时，右手前推，左手扶持

手锯回程时，右手后拉，左手扶持课题二

锯削起锯方法a）远起锯b）近起锯a）起锯角度太大b）起锯角度太小为了起锯平稳和准确，也可用大拇指挡住锯条，使锯条保持在正确的位置上起锯。起锯时施加的压力要小，往复行程要短。有时也可以用锉刀在工件上锉出1个V型槽，以帮助起锯。课题二

锯削各种型材的锯削方法(1)棒料的锯削(2)管子的锯削a）管子的夹持b）正确的锯法c）错误的锯法课题二

锯削各种型材的锯削方法(3)薄板料的锯削(4)厚板料的锯削课题二

锯削锯削时的注意事项1．锯条安装松紧要适当，锯削速度不要过快，压力不要过大，锯削时避免突然用力过猛，防止锯削过程中锯条突然折断弹出伤人。2．注意工件夹持正确。3．注意所划线条清晰。4．注意起锯方法和起锯角的正确合理。5．时刻注意锯缝的平直情况，出现偏移应及时纠正。6．锯削过程中应尽可能使最多的锯齿参与切削。7．锯削时可适当加切削液，降低切削温度，延长锯条使用寿命。8．工件将锯断时，要减小在锯弓上施加的压力，以避免压力过大使工件突然断开，手向前冲而碰到工件造成事故。工件将锯断时，要用手扶住被锯下部分，防止工件落下砸伤脚或损坏工件。9．锯削面不允许修整。10．锯削完毕，应将锯弓上的张紧螺母拧松些，但不要拆下锯条，以免零件散落。课题二

锯削锯削质量分析质量问题产生原因锯条折断(1)锯条装得过紧或过松(2)锯削时压力太大或锯削用力偏离锯缝方向(3)工件未夹紧，锯削时有松动(4)锯缝歪斜后强行纠正(5)新锯条在旧锯缝中卡住而折断(6)工件锯断时，用力过猛使锯条与台虎钳等物相撞而折断(7)中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断锯条锯齿崩裂(1)锯齿的粗细选择不当，如锯管子、薄板时用粗齿锯条(2)起锯角度太大，锯齿被卡住后仍用力推锯(3)锯削速度过快或锯削摆动突然过大，使锯齿受到猛烈撞击质量问题产生原因锯齿过早磨损(1)锯削速度太快，使锯条发热过度而加剧锯齿磨损(2)锯削硬材料时，未加切削液(3)锯削过硬材料锯缝歪斜（1）工件装夹时，锯缝未与铅垂线方向一致（2）锯条安装太松或与锯弓平面产生扭曲（3）使用两面磨损不均匀的锯条（4）锯削时压力太大而使锯条左右偏摆（5）锯弓未扶正或用力歪斜，使锯条偏离锯缝中心平面尺寸超差(1)划线不正确(2)锯缝歪斜过多，偏离划线范围工件表面拉毛起锯方法不对，把工件表面锯坏课题二

锯削锯削小型手动冲床滑块工量具、设备及材料名称规格件数名称规格件数划针φ3～5mm1平板500mm×500mm1游标卡尺0～150mm1游标高度卡尺0～300mm1锯弓300mm1锯条300mm，中齿若干钢印0～8数字1锤子0.45kg1锉刀300mm1蓝油

若干台虎钳125mm1

刀口形直角尺63mm×100mm1板料45钢35mm×30mm×17mm1课题二

锯削锯削小型手动冲床滑块---加工步骤1.划出滑块的加工线；2.按滑块加工线开始锯削①号角，形成第一条锯缝；3.将滑块翻转90°继续锯削，形成第二条锯缝，去掉①号角；4.掉头装夹工件，开始锯削②号角，形成第三条锯缝；5.将滑块翻转90°继续锯削，形成第四条锯缝，去掉②号角；6.去除工件上的毛刺；7.在工件上打上学号。课题二

锯削锯削小型手动冲床滑块---质量评价表序号图样要求配分检测结果得分1mm15分

2mm15分

3

mm15分

4锯条安装正确10分

5锯削姿势正确15分

6锯面平面度误差≤0.3mm10分

7锯面无修整痕迹10分

8符合安全文明生产要求10分课题二

锯削为贯彻节能环保的理念，充分利用材料，在进行锯削练习时，可使用以前课题训练的材料或其它废料。在练习时，可将锯削线划得密一些，锯削时，可在材料的末端留下一段距离不锯断，以便于对各锯缝质量进行比较。课题二

锯削安全知识錾锯条要装得松紧适当，锯削时不要突然用力过猛，以防止锯削时锯条折断，从锯弓上崩出伤人。在锯削过程中需要中途停止时，必须将锯弓从工件上拿下，防止锯条意外折断。工件将要锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件快锯断时，要用手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。不要近距离观察锯削情况，以防锯条折断时弹出伤人。钳工知识与技能（初级）第二版曲面锉削平面锉削

钳工知识与技能（初级）

第二版平面锉削课题一

平面锉削锉削的定义

用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件的尺寸、形状、位置和表面粗糙度等都达到要求的加工方法称为锉削。锉削一般是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工，其精度可达0.01mm，表面粗糙度值可达Ra0.8μm。A单击此处添加文本具体内容B单击此处添加文本具体内容C单击此处添加文本具体内容锉削单一平面锉削直角沟槽锉削样板课题一

平面锉削锉刀

锉刀是锉削的主要刀具，由碳素工具钢T12、T13或优质碳素工具钢T12A、T13A制成，经热处理淬火后切削部分硬度可达60HRC以上。课题一

平面锉削锉刀柄的安装与拆卸课题一

平面锉削锉刀--锉纹

根据锉齿的排列方式，锉刀的锉纹分为单齿纹和双齿纹两种，单齿纹锉刀只有一个方向的锉纹，由于全齿宽同时参加切削，因此切削时较费力，主要用于锉削铝、铜等软材料。双齿纹锉刀有主、辅锉纹交叉排列，其中主锉纹起主要切削作用，辅锉纹起分屑作用。a)单齿纹

b)双齿纹课题一

平面锉削锉刀的种类普通锉形状及用途异形锉整形锉形状及用途课题一

平面锉削锉刀的规格---尺寸规格

圆锉以直径大小表示，方锉用四方形的边长尺寸表示，其他锉刀则以锉身长度表示，常用的有250mm（10in）、200mm（8in）、150mm（6in）、100mm（4in）等。锉身长度是指锉刀刀头到刀尾的距离，不包含锉刀舌的长度。课题一

平面锉削锉刀的规格---粗细规格

锉刀的粗细规格是按锉刀的齿距大小表示的，共有五种。1号用于粗锉刀，齿距为2.3～0.83mm，5号用于油光锉，齿距为0.20～0.16mm。a）面齿角与底齿角不同b）面齿角与底齿角相同课题一

平面锉削锉刀的选用---断面形状的选择

锉刀断面形状的选择取决于工件加工表面的形状。工件加工表面形状不同，则选用的锉刀断面形状也有所不同。加工平面和外曲面时，可选用平锉；加工内曲面时，可选用圆锉、半圆锉；加工角度面时，可选用三角锉、半圆锉等。a)平锉b)方锉c)三角锉d)圆锉e)半圆锉f)菱形锉g)刀口锉课题一

平面锉削锉刀的选用---粗细规格的选择一般来说，粗齿锉刀用于锉削铜、铝等软金属及加工余量大、精度低和表面粗糙度要求不高的工件；细齿锉刀用于锉削钢、铸铁以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度数值较小的工件；油光锉则用于最后修光工件表面。粗细规格适用场合锉削余量/mm尺寸精度/mm表面粗糙度值Ra/μｍ1号（粗齿锉刀）0.5~10.2~0.5100~252号（中齿锉刀）0.2~0.50.05~0.225~6.33号（细齿锉刀）0.1~0.30.02~0.0512.5~3.24号（双细齿锉刀）0.1~0.20.01~0.026.3~1.65号（油光锉）0.1以下0.011.6~0.8课题一

平面锉削锉刀的选用---尺寸规格的选择锉刀尺寸规格根据加工面的大小和加工余量的多少来选择。加工面较大、余量多时，选择较长的锉刀，反之则选用较短的锉刀课题一

平面锉削锉刀的使用注意事项（1）锉刀放置时避免与其他金属硬物相碰，也不能把锉刀重叠堆放，以免损伤锉纹。（2）普通锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用。（3）防止锉刀沾水、沾油，以防锈蚀及锉削时锉刀打滑。（4）锉削时应先认定一面使用，用钝后再用另一面，因用过的锉刀面容易锈蚀，两面同时使用会缩短锉刀的使用寿命。另外，锉削时要充分使用锉刀的有效工作长度，避免局部磨损。（5）锉削过程中，要及时清除锉纹中嵌的切屑，以免切屑刮伤加工表面。锉刀用完后，应及时用锉刷刷去锉齿中的残留切屑，以免生锈。（6）不能用锉刀来锉削毛坯的硬皮、氧化皮以及淬硬的工件表面，而应用其他工具或锉刀的锉梢端、锉刀边来加工。（7）不能把锉刀当作装拆、敲击或撬物的工具，防止锉刀折断造成损伤。（8）使用整形锉时，用力不能过猛，以免折断锉刀。课题一

平面锉削锉削的方法--工件的装夹（1）工件（特别是薄形工件）必须夹在台虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能太高，防止锉削时工件产生振动。（2）工件夹持要牢固，但不能使工件变形。（3）夹持几何形状特殊的工件时要加衬垫，如圆形工件要衬V形架或弧形木块。（4）夹持已加工表面或精密工件时，应在钳口与工件之间垫铜片或铝片，并保持钳口清洁。课题一

平面锉削锉削的方法--锉刀的握法大锉的握法中型锉的握法较小锉的握法更较小锉的握法课题一

平面锉削锉削的方法--锉削的姿势及动作站立步位和锉削姿势课题一

平面锉削锉削的方法--锉削的姿势及动作锉削动作课题一

平面锉削锉削的方法--锉削用力和锉削速度

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削用力有水平推力和垂直压力两种。推力主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑；而压力由两手控制，其作用是使锉齿深入工件表面，锉削时右手的压力要随锉刀的前进而逐渐增加，左手的压力要随锉刀的前进而逐渐减小。锉削速度一般为40次/min，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然协调。课题一

平面锉削锉削的方法--平面锉削方法顺向锉交叉锉推锉铲锉课题一

平面锉削平面锉削时的注意事项1．选择最大的平面作为基准面，先把该面锉平，使之达到平面度要求。2．先锉大平面后锉小平面。以大面控制小面，这样可使测量准确，修整方便，误差小，余量小。3．先锉平行面，再锉垂直面。这样一方面便于控制尺寸，另一方面平行度比垂直度的测量方便。课题一

平面锉削平面锉削质量分析质量问题产生原因工件夹坏（1）已加工表面被台虎钳钳口夹出伤痕（2）夹紧力太大，使空心工件被夹扁尺寸太小（1）划线不正确（2）未及时检测尺寸平面不平（1）锉削姿势不正确（2）选用中凹的锉刀，而使锉出的平面中凸表面粗糙，不光洁（1）精加工时仍用粗齿锉刀锉削（2）粗锉时锉痕太深，以至精锉无法去除（3）切屑嵌在锉齿中未及时清除而将表面拉毛不应锉的部位被锉掉（1）锉直角时未用光边锉刀（2）锉刀打滑而锉坏相邻面课题一

平面锉削平面度检验方法去毛刺的方法课题一

平面锉削锉削小型手动冲床底板课题一

平面锉削锉削小型手动冲床底板工量具、设备及材料名称规格件数名称规格件数游标卡尺0～150mm1钢印0～8数字1游标高度卡尺0～300mm1刀口形直角尺100mm×63mm1锤子0.45kg1板锉350mm1平板500mm×500mm1板锉250mm1百分表0～10mm1方锉8mm×8mm1磁性表座V型1整形锉

1组蓝油

若干毛坯45钢65mm×60mm×16mm1锉刀刷铜刷1台虎钳125mm1课题一

平面锉削锉削小型手动冲床底板---加工步骤1.用游标卡尺检查毛坯外形尺寸，尺寸应≥65mm×60mm×16mm；2.锉削基准面C面，控制好平面度和表面粗糙度；3.以C面为基准面，锉削C面的对面，达到尺寸16mm，控制好平面度和表面粗糙度；4.锉削底板件基准面A面，保证A面垂直于C面，控制好平面度和表面粗糙度；5.锉削底板件基准面B面，保证B面与A面垂直、B面与C面垂直，控制好平面度和表面粗糙度；6.以A面为基准面锉削底板直槽左侧面，达到尺寸10mm，控制好平面度、垂直度和表面粗糙度；课题一

平面锉削锉削小型手动冲床底板---加工步骤7.以底板直槽左侧面为基准面锉削底板直槽右侧面，保证尺寸10H7mm，控制好平面度、垂直度和表面粗糙度；8.锉削底板直槽底面，达到尺寸5mm，控制好平面度、垂直度和表面粗糙度；9.以A面为基准面锉削底板外形尺寸，达到（65±0.5）mm，控制好平面度和表面粗糙度；10.以B面为基准面锉削底板外形尺寸，达到（60±0.5）mm，控制好平面度和表面粗糙度；11.在底板件左、右侧各加工出倒角；12.去除工件上的毛刺；13.在工件上打上学号。课题一

平面锉削锉削小型手动冲床底板---质量评价表序号图样要求配分检测结果得分1平面度≤0.1mm4分×6

2平面度≤0.05mm4分×2

3垂直度≤0.1mm4分×2

4

4分

5mm6分

610mm6分

710H7mm6分

8（65±0.5）mm6分

9（60±0.5）mm6分

10倒角2分×2

11表面粗糙度≤Ra3.2μm2分×9

12符合安全文明生产要求4分

曲面锉削课题二

曲面锉削曲面锉削的应用

曲面锉削的主要应用是配键、曲面零件的加工与修整和圆弧倒角等。配键曲面零件的加工与修整圆弧倒角课题二

曲面锉削曲面锉削的方法---外圆弧面的锉削方法a)顺圆弧锉法b)横向锉法课题二

曲面锉削曲面锉削的方法---内圆弧面的锉削方法课题二

曲面锉削曲面锉削的方法---平面与曲面连接的锉削方法在一般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，便于曲面与平面圆滑连接。如果先加工曲面后加工平面，则在加工平面时，由于锉刀侧面无依靠（平面与内圆弧面连接时）而产生左右移动，会使已加工曲面损伤，同时连接处也不易锉得光滑，或圆弧不能与平面相切（平面与外圆弧连接时）。课题二

曲面锉削曲面锉削的方法---球面锉削方法课题二

曲面锉削曲面轮廓度的检查方法

在进行曲面锉削练习时，可用曲面样板通过塞尺或透光法检查曲面轮廓度误差课题二

曲面锉削锉削小型手动冲床连杆的曲面工量具、设备及材料名称规格件数名称规格件数平板500mm×500mm1锯条300mm若干锯弓300mm1游标卡尺0～150mm1平板125mm1半径规R1～6.5mm1板锉200mm1板锉250mm1锉刀刷铜刷1毛刷1寸1刀口形直角尺100mm×63mm1毛坯45钢65mm×20mm×6mm1课题二

曲面锉削锉削小型手动冲床底板

---加工步骤1.用钢直尺或游标卡尺检查毛坯尺寸，尺寸应大于

60mm×12mm×6mm；2.沿连杆轮廓加工线用锯弓锯去多余材料；3.锉削连杆左右两半圆头间的连接平面，使其与基准面A垂直，垂直度≤0.10mm，且保证尺寸12mm，表面粗糙度值为Ra3.2μm；4.锉削连杆右侧半圆头，控制线轮廓度≤0.20mm，并与基准面A垂直，垂直度≤0.10mm；表面粗糙度值为Ra3.2μm；5.锉削连杆件左侧半圆头，控制线轮廓度≤0.20mm，并与基准面A垂直，垂直度≤0.10mm；表面粗糙度值为Ra3.2μm；6.去除工件上的毛刺；7.用半径规检测工件是否合格。课题二

曲面锉削锉削小型手动冲床底板---质量评价表序号图样要求配分检测结果得分1

20分×2

2

5分×4

3圆弧与平面连接处光滑5分×4

4表面粗糙度≤Ra3.2μm3分×4

5符合安全文明生产要求8分

第五单元

锉削实训步骤先在宽平面上，后在窄平面上采用顺向锉练习平面的锉削。练习锉削时，关键是把握好两手的用力，保证锉刀的平衡。通过对锉削练习件的检验，发现问题并有针对性地加以纠正。只有经过反复的练习，才可能达到较高的锉削质量。在掌握锉削的基本操作后，可按模块十三的内容进行进一步练习。在锉削有尺寸精度要求的平面时，应先检查坯料尺寸，了解加工余量的大小。第五单元

锉削锉削时的文明生产和安全生产常识

锉刀应平稳地放在钳台上。放置时，锉刀柄不可露在钳桌外面，以免碰落到地上砸伤脚或损坏锉刀。没有装锉刀柄的锉刀、锉刀柄已经裂开或没有锉刀柄箍的锉刀不可使用，以免锉削时刺伤手心。锉削时，锉刀柄不能撞击到工件，以免刀柄脱落造成事故。锉屑只能用毛刷清除，不能用嘴吹，以免锉屑飞入眼内。锉削时，不能用手摸擦锉削表面及锉刀。锉刀材质较脆，易折断，不可作撬棒或锤子用。第五单元

锉削锉削注意事项锉削是钳工的一项重要基本操作，正确的姿势是掌握锉削技能的基础，因此要求必须勤加练习。初次练习，会出现各种不正确的姿势，特别是身体和双手动作不协调。要随时注意，及时纠正，若让不正确的姿势成为习惯，纠正就困难了。在进行平面锉削练习时，要注意操作姿势、动作的正确；两手用力方向、大小变化要正确和熟练。经常检查加工面的平直度情况，以改进双手的用力方式，逐步形成平面锉削的技能、技巧。发现问题要及时纠正，避免盲目的、机械的练习方法。钳工知识与技能（初级）第二版扩孔与锪孔铰孔钻孔课题一

钻孔孔加工的应用钻孔课题一

钻孔锉削的定义

用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件的尺寸、形状、位置和表面粗糙度等都达到要求的加工方法称为锉削。锉削一般是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工，其精度可达0.01mm，表面粗糙度值可达Ra0.8μm。A单击此处添加文本具体内容B单击此处添加文本具体内容C单击此处添加文本具体内容锉削单一平面锉削直角沟槽锉削样板课题一

钻孔钻孔概述

用钻头在实体工件上加工出孔的方法称为钻孔。钻孔时的切削运动主要由两大运动组成：主运动和进给运动。课题一

钻孔钻孔加工特点1．摩擦严重，需要较大的钻削力。2．产生的热量多，而且传热、散热困难，切削温度较高。3．钻头的高速旋转和较高的切削温度造成钻头磨损严重。4．由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下一道工序增加困难。5．钻头细而长，钻孔容易产生振动。6．加工精度低，尺寸精度只能达到IT11～IT10，表面粗糙度值只能达到Ra50～12.5μm，常用于加工精度要求不高的孔或作为孔的粗加工。课题一

钻孔钻孔的方法---钻孔设备

钻床是一种用途广泛的孔加工机床，钻床主要是用钻头切削加工精度要求不高的孔，此外，还可以进行扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹等操作。常用钻床按其结构形式可分为台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。小型钻床，一般用来钻不超过12mm的孔最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种规格课题一

钻孔钻孔设备--台式钻床

台式钻床简称台钻，是一种小型钻床，具有结构简单、操作方便、生产效率高、灵活性强、易于维修等特点，应用较为广泛。课题一

钻孔钻孔设备--台式钻床调速

台式钻床的主轴一共可以实现五级不同的转速（480～4100r/min），在使用时需根据不同的加工直径及材料对速度进行调整，1级转速最高，5级转速最低，转速之间的转换主要依靠一组皮带轮，通过改变传动带在带轮中的位置来实现转速的调节。课题一

钻孔钻孔设备--立式钻床

立式钻床除了能实现主运动和进给运动以外，还能实现两个辅助运动：进给箱的升降运动和工作台的升降运动。课题一

钻孔钻孔设备--摇臂钻床

摇臂钻床是钳工使用的一种较为大型的孔加工设备，内部结构复杂。适用于在中、大型零件上进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面及攻螺纹等工作。课题一

钻孔麻花钻---结构组成

麻花钻一般用高速钢制成，淬火后硬度达到62～68HRC。钳工常用的主要钻孔刀具，主要用来在实体材料上钻削直径100mm以下的孔。a)直柄麻花钻

b)锥柄麻花钻课题一

钻孔麻花钻---切削部分

麻花钻一般用高速钢制成，淬火后硬度达到62～68HRC。钳工常用的主要钻孔刀具，主要用来在实体材料上钻削直径100mm以下的孔。课题一

钻孔麻花钻---辅助平面为了确定麻花钻的切削角度，需要引进几个辅助平面，分别是结构基面、基面、切削平面、正交平面和柱剖面。课题一

钻孔麻花钻---切削角度

主要切削角包括螺旋角ω、前角γo、主后角αo、顶角2φ、横刃斜角ψ。顶角对主切削刃形状的影响课题一

钻孔标准麻花钻的缺点1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于挤刮状态，产生很大的轴向力，定心不良。2）主切削刃上各点前角大小不一样，致使各点切削性能不同。靠近钻心处前角为负，处于挤刮状态，切削性能差，产生热量大，磨损严重。3）麻花钻刃带处副后角为零。靠近切削部分的刃带与孔壁摩擦比较严重，产生热量大，易磨损。4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度最高，故产生切削热最多，磨损极为严重。5）主切削刃长，且全宽参与切削，分屑、断屑、排屑困难。课题一

钻孔标准麻花钻的修磨麻花钻与砂轮的相对位置麻花钻轴线与砂轮圆柱素线在水平面内的夹角等于麻花钻顶角2φ的一半，被刃磨侧的主切削刃处于水平位置。课题一

钻孔标准麻花钻的修磨要求1.标准麻花钻的角度要求①顶角2φ为118°±2°。②外缘处的后角αo为10°～14°。③横刃斜角ψ为50°～55°。2.两主切削刃长度及和麻花钻轴心线组成的两个φ角要相等3.后刀面两个后刀面要刃磨光滑。修磨短横刃并增大靠近钻心处的前角修磨主切削刃修磨刃带修磨前面修磨分屑槽课题一

钻孔麻花钻刃磨对孔加工的影响a）正确φ角b）φ角不对称c）主切削刃长度不一致d）φ角不对称、主切削刃长度不一致课题一

钻孔钻削用量---三要素

钻削用量三要素包括切削速度、进给量和背吃刀量。1）切削速度（v）。钻孔时钻头直径上一点的线速度。2）进给量（f）。主轴每转一转，钻头对工件沿主轴轴线的相对移动量，单位是mm/r。3）背吃刀量（ap）。已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削时的背吃刀量为孔径的一半，即ap=D/2。课题一

钻孔钻削用量的选择基本原则

在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度和麻花钻刚度的限制时，再考虑选较大的切削速度。根据实际经验，用小麻花钻钻孔时，进给量取小些，切削速度取大些，大麻花钻则相反；在软材料上钻孔时，进给量和切削速度均可取得大些，在硬材料上钻孔则相反。

具体选择钻削用量时，应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、加工精度及表面粗糙度等方面的要求课题一

钻孔钻孔用切削液

合理选用切削液可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦情况，抑制积屑瘤，从而有效地减小切削力，降低切削温度，提高刀具寿命，防止工件变形和改善已加工表面质量。切削液的作用：冷却作用、润滑作用、排屑和洗涤作用、防锈作用。钻孔用切削液的选择课题一

钻孔钻孔方法--钻孔前划线课题一

钻孔钻孔方法--工件的装夹1）平整的工件可用平口钳装夹；2）圆柱形的工件可用V形架装夹3）对较大的工件且钻孔直径在10mm以上时，可用阶梯垫铁配压板夹持的方法进行钻孔，4）底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹5）在小型工件或薄板件上钻小孔时，可将工件放置在定位块上，并用手虎钳进行夹持，6）在圆柱工件端面钻孔时，可用分度头进行装夹课题一

钻孔钻孔方法--麻花钻的装拆直柄麻花钻装拆锥柄麻花钻装拆

麻花钻在钻床主轴上应装接牢固，且在旋转时径向跳动应尽可能小课题一

钻孔钻孔方法--找正

找正时，要先用钻头的钻尖对准所划中心线的冲点，用右手操纵操作手柄，使钻头轻压在工件表面上，左手反转钻夹头，使钻尖再次自动找正对正中心冲点。课题一

钻孔钻孔方法--起钻

找正后抬起操作手柄，使钻尖与工件表面距离10mm左右，启动钻床。然后左手轻扶平口钳，右手转动操作手柄，进行正常钻削。课题一

钻孔钻孔方法--起钻偏位校正方法a)偏离

b)錾槽校正

c)正确课题一

钻孔钻孔方法--手动进给操作

当起钻达到钻孔的位置要求后，即可开始正式钻孔。进给时，进给力不可过大，以免钻孔轴线歪斜。钻小直径或深孔时，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断麻花钻。钻孔将穿时，应减少轴向进给力，防止麻花钻折断或使工件随着麻花钻转动造成事故。课题一

钻孔钻孔方法--在斜面钻孔⑴先用中心钻钻1个较大的锥度窝后（图a）再钻孔。⑵将钻孔斜面置于水平位置装夹，在孔中心锪一浅窝（图b），然后把工件倾斜装夹，把浅窝钻深一些，最后将工件置于正常位置装夹再钻孔。⑶在斜度较大的斜面上钻孔时，可用与孔径相同的立铣刀铣一个平面后再钻孔（图c）课题一

钻孔钻孔质量分析-1质量问题产生原因孔径大于规定尺寸（1）麻花钻两切削刃长度不等，高低不一致（2）钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧，松动（3）麻花钻本身弯曲或装夹不好，使麻花钻有过大的径向圆跳动现象孔壁粗糙（1）麻花钻不锋利（2）进给量太大（3）切削液选用不当或供应不