2025年精益生产师实践技能考核标准试题及答案

2025年精益生产师实践技能考核标准试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师实践技能考核标准试题考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心是消除浪费，其中“等待”属于七大浪费中的必要环节。2.5S管理中的“整理”是指将不必要物品清理出工作现场。3.看板系统的主要功能是控制生产节拍，而非信息传递。4.标准作业指导书（SOP）应每年至少更新一次以适应工艺变化。5.品质管理中的“首件检验”适用于所有生产流程。6.精益生产强调全员参与，但高层管理者无需直接参与改善活动。7.价值流图（VSM）可以帮助企业识别非增值流程。8.精益生产中的“快速换模”仅适用于大型设备。9.精益生产与大规模生产模式在成本控制上存在根本性冲突。10.精益生产师需要具备数据分析能力以评估改善效果。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.标准化作业D.运输2.5S管理中，强调工作现场物品定置管理的阶段是？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.看板系统中，拉动式生产的信号载体通常是？A.电子订单B.物料搬运单C.看板卡片D.生产计划表4.标准作业指导书（SOP）的主要目的是？A.降低生产成本B.提高产品质量C.规范操作流程D.减少员工培训时间5.品质管理中，适用于大批量生产的检验方式是？A.全检B.抽检C.首件检验D.过程检验6.价值流图（VSM）的核心工具是？A.流程图B.鱼骨图C.PPT演示文稿D.甘特图7.精益生产中的“快速换模”（SMED）主要解决的问题是？A.提高设备利用率B.减少换模时间C.降低设备故障率D.优化生产布局8.精益生产与大规模生产的根本区别在于？A.成本结构B.生产效率C.生产模式D.市场定位9.精益生产师在推行改善时，应优先考虑？A.技术改造B.人员培训C.流程优化D.设备更新10.精益生产中的“持续改善”（Kaizen）强调？A.大规模变革B.小步快跑C.短期突击D.颠覆式创新三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括？A.过量生产B.等待C.运输D.动作E.过度加工2.5S管理的核心目标有？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.看板系统的优点包括？A.拉动式生产B.减少库存C.提高生产效率D.集中式控制E.实时反馈4.标准作业指导书（SOP）的内容通常包括？A.操作步骤B.安全规范C.质量标准D.设备参数E.培训要求5.品质管理中的常用工具包括？A.鱼骨图B.控制图C.流程图D.首件检验E.抽检6.价值流图（VSM）的绘制步骤包括？A.识别流程步骤B.分析信息流动C.评估增值时间D.提出改善方案E.验证改善效果7.精益生产中的“快速换模”（SMED）的关键点包括？A.内部换模B.外部换模C.标准化作业D.减少换模时间E.提高设备利用率8.精益生产与大规模生产的差异体现在？A.生产模式B.库存管理C.质量控制D.成本结构E.市场响应速度9.精益生产师在推行改善时需考虑的因素包括？A.数据分析B.人员培训C.流程优化D.设备改造E.成本控制10.精益生产中的“持续改善”（Kaizen）的特点包括？A.全员参与B.小步快跑C.持续迭代D.突破性创新E.注重实效四、案例分析（每题6分，共18分）案例1某汽车零部件厂推行精益生产，发现某工序的等待时间占生产总时间的40%。工厂决定通过优化流程减少等待。改善前，该工序的物料搬运采用人工传递，且设备利用率仅为60%。改善后，工厂引入自动化输送带，并优化了物料布局，设备利用率提升至85%。问题：（1）该工序的等待时间属于精益生产中的哪种浪费？（2）工厂采取的改善措施有哪些？（3）改善效果如何评估？案例2某电子厂推行5S管理，发现生产现场存在大量不必要的工具和物料，导致空间混乱。工厂组织员工进行5S活动，明确了物品分类标准，并制定了定置管理方案。问题：（1）5S管理中，“整理”和“整顿”的核心目标是什么？（2）该厂在5S活动中可能遇到哪些挑战？（3）5S管理对生产效率的影响体现在哪些方面？案例3某食品厂推行看板系统，发现生产节拍不稳定，导致部分工序出现瓶颈。工厂通过绘制价值流图，识别出信息传递延迟是主要问题。改善后，工厂引入电子看板系统，实现了实时信息传递。问题：（1）看板系统的核心功能是什么？（2）价值流图如何帮助识别生产瓶颈？（3）电子看板系统相比传统看板有哪些优势？五、论述题（每题11分，共22分）1.论述精益生产与大规模生产的差异及其对企业管理的影响。2.结合实际案例，分析持续改善（Kaizen）在企业管理中的应用价值。---标准答案及解析一、判断题1.×（等待属于浪费，需消除）2.√3.×（看板系统主要功能是信息传递）4.√5.×（首件检验适用于关键工序）6.×（高层管理者需参与）7.√8.×（快速换模适用于所有设备）9.×（两者可结合）10.√二、单选题1.C2.B3.C4.C5.B6.A7.B8.C9.C10.B三、多选题1.A,B,C,D,E2.A,B,C,D,E3.A,B,C,E4.A,B,C,D,E5.A,B,C,D,E6.A,B,C,D,E7.A,B,C,D,E8.A,B,C,D,E9.A,B,C,D,E10.A,B,C,E四、案例分析案例1（1）等待时间属于“等待”浪费。（2）改善措施：引入自动化输送带，优化物料布局。（3）评估效果：通过设备利用率、生产节拍等指标对比改善前后的差异。案例2（1）“整理”清除不必要的物品，“整顿”实现定置管理。（2）挑战：员工抵触、标准不明确、缺乏持续维护。（3）影响：提高空间利用率、减少寻找时间、提升生产效率。案例3（1）看板系统通过信号传递实现拉动式生产。（2）价值流图通过可视化流程识别信息延迟等瓶颈。（3）电子看板实时、准确、可追溯。五、论述题1.精益生产与大规模生产的差异：-精益生产强调消除浪费、小批量生产、快速响应；大规模生产注重标准化、大批量、低成本。-精益生产通过全