岩石锚杆基础施工方案

岩石锚杆基础施工方案1总则1.1适用范围本方案适用于陆上风电、光伏支架、输电线路及工业建（构）筑物中，以永久岩石锚杆为核心传力构件的扩展式、梁板式及筏板式基础。岩体单轴饱和抗压强度≥30MPa，岩体完整性系数≥0.55，地下水位低于基础底面1.5m。1.2编制依据(1)GB500072011《建筑地基基础设计规范》(2)GB503302013《建筑边坡工程技术规范》(3)JGJ/T1822009《锚杆锚固质量无损检测技术规程》(4)DL/T52192019《架空输电线路基础设计规范》(5)项目岩土工程勘察报告（编号：2023KC04）(6)设计图纸：结施20230601～06181.3质量、安全、环保目标①锚杆抗拔力一次验收合格率100%，优良率≥95%；②零死亡、零重伤、零坍塌、零火灾；③施工噪声昼间≤65dB，夜间≤55dB；钻渣循环利用率≥90%。2施工准备2.1技术准备(1)图纸会审：项目经理组织设计、监理、勘察、施工四方在开工前7日完成，形成《图纸会审记录表》。(2)专项交底：技术负责人按“一杆一图”原则，对每根锚杆的孔位、孔深、倾角、锚固段长度、防腐等级进行三维坐标交底，采用BIM模型+AR眼镜辅助，确保作业人员直观理解。(3)试验锚杆：同规格、同岩层、同工艺施工3组试验锚杆，完成抗拔基本试验及蠕变试验，确认粘结强度特征值≥0.8MPa后方可展开大规模施工。2.2现场准备(1)场地平整：清除表层危石、浮土，平整度±5cm；修建双向排水沟，坡度≥2%。(2)施工平台：采用20cm厚C20混凝土硬化，平台宽度≥3m，承载力≥0.25MPa，边缘设1.2m高钢管护栏。(3)风水电：引入DN50镀锌供水管，压力≥0.4MPa；配置250kVA箱变，电缆采用YC3×50+1×25橡套软缆；压风站配置3m³/min电动螺杆机2台，一用一备。2.3材料准备(1)锚杆体：采用HRB500E热轧带肋钢筋，直径25mm、32mm，屈服强度≥500MPa；防腐采用“环氧涂层+热缩PE套管”双重防护，涂层厚度≥300μm，套管壁厚≥1.5mm。(2)锚固剂：选用无机超早强双组分注浆料，3h抗压强度≥30MPa，28d≥80MPa；水下不分散，初凝≤30min，终凝≤60min。(3)配件：托板Q355B，厚度20mm，中心孔径比杆体大2mm；螺母采用8级高强螺母，需100%磁粉探伤。2.4设备准备(1)履带式潜孔钻机：KQG165，扭矩4200N·m，提升力45kN，满足φ115mm钻孔；(2)一体式注浆机：JZB8，额定压力8MPa，流量08L/min，带数据记录芯片；(3)智能张拉油泵：YDCW500，精度±1%F.S，可自动补压、持荷、回油；(4)孔内摄像仪：TYKT40，像素200万，耐压5MPa，用于100%孔内质量检测。3施工工艺流程测量放线→钻机就位→开孔→跟管（破碎带）→正常钻进→终孔验收→清孔→锚杆制作与下放→注浆→拔管→二次注浆→养护→张拉锁定→封锚→验收。4关键工序控制4.1测量放线(1)采用0.5″级全站仪极坐标法放样，孔位偏差≤20mm；(2)对每根锚杆建立独立编号，生成二维码，关联三维坐标、设计孔深、倾角；(3)放样后由监理复测，签字确认后方可移交给钻机班组。4.2钻孔(1)开孔直径≥115mm，终孔直径≥设计锚固段直径+5mm；(2)钻进参数：风压0.7MPa，转速2535r/min，给进压力1.52.5MPa；每钻进1m记录一次岩粉状态、钻进速度、返风颜色；(3)遇破碎带、泥化夹层须采用φ127mm地质套管跟管钻进，套管壁厚6mm，跟管深度超过破碎带1.0m；(4)终孔标准：孔深≥设计深度+0.2m，且进入稳定中风化岩≥1.5m；由质检员、监理、地质代表三方现场签字确认。4.3清孔(1)采用高压风+水交替冲洗，风压≥0.8MPa，水量≥30L/min，时间≥15min；(2)沉渣厚度≤5mm（测绳吊φ40mm钢板盘实测）；(3)清孔后30min内必须开始注浆，否则重新清孔。4.4锚杆制作与下放(1)杆体切割采用无齿锯，切口与轴线垂直度≤1°，严禁电、气焊烧切；(2)定位支架每2m一组，采用φ8mmHPB300钢筋与主筋双面焊接，焊缝长≥50mm；支架外径比孔径小10mm；(3)环氧涂层破损处须用同品牌环氧修补，厚度≥原涂层1.2倍；(4)杆体下放速度≤0.5m/s，严禁冲击；下放到位后复测孔口外露长度，误差≤±5cm。4.5注浆4.5.1一次常压注浆(1)采用孔底返浆法，注浆管距孔底≤0.3m；(2)水灰比0.350.38，掺2%高效减水剂、0.8%膨胀剂；(3)注浆压力0.20.4MPa，当孔口返出新鲜浆液且比重≥1.85g/cm³时，继续压注≥5min方可拔管；(4)全过程由数据芯片记录压力、流量、时间，自动生成“注浆指纹”上传云端。4.5.2二次劈裂注浆在一次注浆体强度达到5MPa后（约8h）实施；劈裂压力2.03.0MPa，稳压2min；注浆量按锚固段体积的15%控制，超出部分须书面说明。4.6张拉锁定(1)注浆体强度≥25MPa且龄期≥3d方可张拉；(2)张拉程序：0→0.1Nt→0.5Nt→1.0Nt→1.2Nt（持荷10min）→锁定；(3)超张拉系数1.2，锁定值Nt=0.75fptk×Ap；(4)采用“双控”：①实测伸长量与理论值偏差≤±6%；②弹性位移量≥80%理论伸长量；(5)张拉完成后48h内进行复张，预应力损失≤5%，否则补张。4.7防腐与封锚(1)锚头外露100mm范围采用“环氧腻子+玻纤布+环氧面漆”三油两布，厚度≥1mm；(2)安装镀锌钢盖板，厚度3mm，与混凝土基面采用φ6mm膨胀螺栓固定，接缝处打Sikaflex11FC密封胶；(3)封锚混凝土C35，厚度≥150mm，内配φ8mm@100mm钢筋网，养护≥7d。5质量检验5.1过程检测(1)孔斜：每孔采用KXP1型测斜仪全深检测，孔斜≤1/100；(2)孔径：采用φ115mm孔规，每20m检测一次，合格率100%；(3)注浆密实度：采用声波透射法，锚固段波速≥4.2km/s为密实，抽检比例10%，且不少于3根；(4)预应力：安装KY2型光纤光栅传感器，长期监测预应力变化，数据采样频率1次/h。5.2验收检测(1)抗拔验收试验：按总数量5%抽检，且≥6根；最大试验荷载1.5Nt，持荷15min，位移≤1mm；(2)蠕变试验：取3根，1.25Nt持荷168h，蠕变率≤2.0logt（mm，t单位h）；(3)不合格判定：若抽检样本中有一根不合格，加倍复检；再不合格，该批锚杆全部返工。6进度计划6.1单根锚杆标准作业时间钻孔2.5h→清孔0.5h→下放杆体0.5h→一次注浆1h→二次注浆0.5h→养护72h→张拉1h，合计78h（3.25日）。6.2关键路径单台风机基础48根岩石锚杆，配置2台KQG165钻机、1台JZB8注浆机、1套张拉设备，流水节拍重叠系数0.7，理论工期48×3.25÷2÷0.7≈111日；考虑不利天气10%，总工期123日历天。7资源配置7.1劳动力钻机班长2人、钻工8人、注浆班长1人、注浆工4人、张拉工4人、电工1人、机修1人、安全员1人、质检员1人，合计22人/班。7.2主要材料分批到场计划钢筋第13批：开工前3日到场50%，第15日到30%，第30日到20%；锚固剂：每5日一次物流，仓库储量≥3日用量，防潮双层托盘+彩条布覆盖。8安全、环保、职业健康措施8.1危险源清单(1)钻机倾覆：平台承载力不足；(2)高压注浆爆管：软管老化、接头松动；(3)粉尘：干钻作业；(4)噪声：空压机、潜孔锤；(5)岩爆：深部高地应力。8.2针对性措施(1)平台验收：每50m²取1点静载试验，加载0.3MPa，沉降≤5mm；(2)注浆软管：采用4层钢丝缠绕，爆破压力≥40MPa，每班前做1.5倍工作压力试压；(3)湿钻作业：在钻头出口处加装双流体雾化喷嘴，抑尘效率≥90%；(4)隔声棚：空压机加装50mm厚岩棉隔声罩，噪声降低≥15dB；(5)岩爆预防：采用“短进尺、弱爆破、强支护”，每循环进尺≤1.0m，安设φ6mm@200mm钢筋网+喷射C20混凝土50mm。8.3应急预案(1)高压浆液伤人：配置应急泄压阀，距操作位≤2m；现场备2套医用止血带、1台救护车，15min内可转运至县医院；(2)坍塌埋钻：在钻机立柱安设倾斜报警仪，角度>3°自动停机；配置5t手动葫芦+φ20mm钢丝绳，30min内可提升钻具；(3)环保事件：钻渣场设防渗膜+截水沟，一旦外泄，立即用铲车装袋，24h内完成清理。9成本控制要点9.1材料损耗率指标钢筋≤1.5%，注浆料≤3%，套管≤2%，超耗部分由班组承担50%。9.2设备利用率钻机月完好率≥95%，注浆机≥92%，每降低1%罚没当月租赁费1%。9.3优化案例在A3机位采用“二次劈裂注浆+局部扩孔”替代原设计“全长扩孔”，单根节约水泥0.18t，工期缩短0.8日，直接费降低9.4%。10信息化管理10.1二维码+云平台每根锚杆生成唯一二维码，关联“设计参数—钻孔记录—注浆指纹—张拉曲线—检测报告”五类数据，手机扫码3s内可调取。10.2BIM+GIS将锚杆三维坐标与地质模型耦合，实时显示钻孔轨迹与岩层界线偏差，若偏斜>1/80自动预警。10.3电子围栏在平台四周布设4个UWB基站，人员佩戴定位标签，误入危险区0.3s内声光报警并停机。11交工验收与移交11.1资料清单(1)原材料合格证、质保书、复检报告；(2)施工记录：钻孔、清孔、注浆、张拉、封锚共5类原始记录；(3)检测抗拔、蠕变、声波透射、孔内摄像；