细石砼找平层技术交底

细石砼找平层技术交底一、工程概况本工程细石砼找平层施工主要应用于[具体建筑部位，如屋面、楼地面等]，其作用是为后续的装饰装修工程提供平整、坚实的基层。找平层的质量直接影响到整个建筑的使用功能和耐久性，因此必须严格按照施工规范和设计要求进行施工。二、施工准备（一）材料要求1.水泥：应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5级。水泥进场时应有质量证明文件，并应对其品种、强度等级、包装日期等进行检查验收。严禁使用过期或受潮结块的水泥。2.砂：宜采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%。砂的颗粒级配应良好，质地坚硬、洁净。3.石子：采用碎石或卵石，粒径不应大于15mm，且不应大于面层厚度的2/3。石子的含泥量不大于1%。4.水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。（二）主要机具设备1.机械设备：混凝土搅拌机、平板振动器、插入式振动棒等。2.工具：手推车、铁锹、刮杠、木抹子、铁抹子、水准仪、经纬仪等。（三）作业条件1.主体结构已验收合格，屋面或楼地面的基层处理工作已完成，基层表面应平整、坚实，无空鼓、裂缝等缺陷。2.各种穿过屋面或楼地面的立管、套管等已安装完毕，并做好防水处理。3.水平标高控制线已弹好，控制标高的灰饼或冲筋已做好。4.施工前应进行技术交底，施工人员应熟悉施工工艺和质量要求。三、施工工艺（一）工艺流程基层处理→找标高、弹线→做灰饼、冲筋→搅拌细石混凝土→铺设细石混凝土→振捣→找平→压光→养护（二）操作要点1.基层处理将基层表面的灰尘、油污、杂物等清理干净，并用清水冲洗湿润，但不得有积水。对于表面光滑的基层，应进行凿毛处理，凿毛深度为510mm，间距为3050mm，以增加基层与细石混凝土的粘结力。对于有油污的基层，可用10%的火碱溶液清洗，然后用清水冲洗干净。2.找标高、弹线根据设计要求和水平控制基准线，在墙、柱上弹出找平层的标高控制线。对于大面积的屋面或楼地面，应每隔23m设一个水平控制点，以保证找平层的平整度。3.做灰饼、冲筋根据标高控制线，在基层上做灰饼，灰饼的大小一般为50mm×50mm，间距为1.52m。用与细石混凝土相同配合比的水泥砂浆冲筋，冲筋的宽度为50mm，高度与灰饼平齐。冲筋的间距应根据施工时的具体情况确定，一般为11.5m。4.搅拌细石混凝土细石混凝土的配合比应根据设计要求和现场实际情况由试验室确定。搅拌细石混凝土时，应严格按照配合比计量上料，水泥、砂、石子的计量误差不应超过±2%，水的计量误差不应超过±1%。搅拌时间应符合规定要求，一般不少于2min，以保证混凝土的搅拌均匀。5.铺设细石混凝土铺设前，应在基层上刷一道素水泥浆（水灰比为0.40.5），随刷随铺细石混凝土。将搅拌好的细石混凝土按照由远到近、由高到低的顺序铺设在基层上，虚铺厚度应略高于灰饼或冲筋。铺设过程中，应及时用铁锹将混凝土摊平，并用刮杠根据灰饼或冲筋刮平。6.振捣采用平板振动器或插入式振动棒振捣细石混凝土。对于面积较大的找平层，宜采用平板振动器振捣；对于边角部位或厚度较薄的找平层，可采用插入式振动棒振捣。振捣时应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面出现浮浆、不再下沉为宜。振捣过程中应避免漏振和过振。7.找平振捣完毕后，用刮杠再次刮平，使表面平整度符合要求。对于局部低洼处，应及时用混凝土补平。然后用木抹子搓平，使表面密实、平整。8.压光细石混凝土初凝后（人踩上去有脚印但不下陷），用铁抹子进行第一遍压光。压光时应用力均匀，将表面的浮浆压入混凝土内，使表面平整、光滑。当细石混凝土终凝前（人踩上去稍有脚印），用铁抹子进行第二遍压光。第二遍压光应消除表面的细小裂缝和气孔，使表面更加平整、光滑。对于要求较高的找平层，可在第二遍压光后进行第三遍压光，以进一步提高表面的平整度和光洁度。9.养护细石混凝土找平层压光后，应在12h内覆盖浇水养护，养护时间不得少于7d。养护期间应保持表面湿润，可采用覆盖塑料薄膜、草帘等方式进行养护。在养护期间，不得在找平层上行走或堆放重物，以免影响找平层的强度和平整度。四、质量标准（一）主控项目1.细石混凝土的配合比必须符合设计要求和施工规范的规定。2.细石混凝土的强度等级必须符合设计要求，其试块的留置和试验应符合相关标准的规定。3.找平层与基层之间必须粘结牢固，无空鼓现象。用小锤轻击检查，空鼓面积不大于400cm²，且每自然间（标准间）不多于2处可不计。（二）一般项目1.找平层表面应平整，平整度偏差不大于5mm。用2m靠尺和楔形塞尺检查。2.找平层的坡度应符合设计要求，无积水现象。3.找平层的阴阳角应方正，偏差不大于4mm。用直角检测尺检查。五、成品保护1.施工过程中，应注意保护好已完成的墙面、地面等部位，避免碰撞和污染。2.细石混凝土找平层未达到设计强度前，不得在其上行走或进行其他作业，以免破坏找平层。3.养护期间，应采取措施防止雨水冲刷和烈日暴晒，确保找平层的养护质量。4.对于穿过屋面或楼地面的立管、套管等，应做好保护措施，防止在施工过程中被损坏。六、安全注意事项1.施工人员应严格遵守施工现场的安全规章制度，正确佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。2.混凝土搅拌机、振动器等机械设备应定期进行检查和维护，确保其安全运行。操作人员应持证上岗，严格按照操作规程进行操作。3.施工现场应设置明显的安全警示标志，严禁无关人员进入施工区域。4.在高处作业时，应搭设牢固的脚手架或操作平台，并设置防护栏杆和安全网。5.电气设备应接地良好，电线不得拖地或泡在水中，防止发生触电事故。6.施工过程中产生的建筑垃圾应及时清理，保持施工现场的整洁。七、环境保护措施1.施工现场应设置专门的垃圾堆放点，对施工过程中产生的建筑垃圾进行分类收集和处理，严禁随意丢弃。2.混凝土搅拌机等机械设备应采取有效的降噪措施，减少施工噪声对周围环境的影响。3.施工现场的废水应经过沉淀处理后排放，严禁将未经处理的废水直接排放到市政管网或河流中。4.水泥、砂、石子等材料应采取覆盖措施，防止扬尘污染。在装卸和运输过程中，应避免洒漏。八、质量通病及防治措施（一）空鼓1.原因分析基层表面清理不干净，有灰尘、油污等杂物，影响了基层与细石混凝土的粘结。基层表面未充分湿润，导致细石混凝土中的水分被基层吸收，使混凝土失水过快而影响粘结强度。混凝土振捣不密实，存在蜂窝、麻面等缺陷，降低了混凝土的整体性和粘结力。2.防治措施加强基层处理，将基层表面的灰尘、油污等杂物清理干净，并充分湿润。铺设细石混凝土前，应在基层上刷一道素水泥浆，以增强基层与混凝土的粘结力。严格控制混凝土的振捣质量，确保混凝土振捣密实，无蜂窝、麻面等缺陷。（二）裂缝1.原因分析细石混凝土的配合比不当，水泥用量过多或水灰比过大，导致混凝土收缩变形过大。养护不及时或养护时间不足，使混凝土表面失水过快，产生干缩裂缝。基层不均匀沉降，导致找平层产生裂缝。2.防治措施严格控制细石混凝土的配合比，根据设计要求和现场实际情况由试验室确定合理的配合比。加强养护工作，在混凝土压光后12h内覆盖浇水养护，养护时间不得少于7d。对基层进行严格的质量检查，确保基层平整、坚实，无不均匀沉降现象。（三）表面不平整1.原因分析灰饼、冲筋的标高控制不准确，导致找平层表面平整度偏差过大。刮杠刮平操作不当，未按照灰饼或冲筋的标高进行刮平。混凝土振捣不均匀，导致表面高低不平。2.防治措施严格控制灰饼、冲筋的标高，确保其准确性。在做灰饼、冲筋时，应使用水准仪进行测量和控制。刮杠刮平时，应按照灰饼或冲筋的标高进行操作，确保表面平整度符合要求。加强混凝土的振捣工作，确保振捣均匀，避免出现表面高低不平的现象。九、季节性施工措施（一）雨期施工1.雨期施工时，应做好防雨措施，如搭设防雨棚、覆盖塑料薄膜等，防止雨水冲刷刚施工完的找平层。2.对砂、石子等材料应采取覆盖措施，防止雨水淋湿。在搅拌混凝土时，应根据砂、石子的含水量及时调整用水量，确保混凝土的配合比准确。3.雨后应及时对基层进行检查，如基层有积水应及时排除，并对基层进行重新处理，待基层干燥后再进行施工。（二）冬期施工1.冬期施工时，应采取保温措施，如在混凝土中添加早强剂、防冻剂等，确保混凝土在负温环境下能够正常凝结和硬化。2.对原材料应进行加热处理，如对水进行加热，使水温不低于50℃；对砂、石子进行覆盖保温，防止受冻。3.混凝土的搅拌时间应适当延长，一般不少于3min，以保证混凝土的搅拌均匀。4.施工完毕后，应及时对找平层进行覆盖保温，如覆盖草帘、棉被等，防止混凝土受冻。养护期间的温度应符合相关标准的规定。十、施工验收1.细石砼找平层施工完毕后，应按照相关标准和规范进行验收。验收内容包括原材料质量、配合比、施工工艺、质量标准等方面。2.施工单位应提供完整