2025年车工职业技能鉴定考试(三级)历年参考题库含答案详解

2025年车工职业技能鉴定考试(三级)历年参考题库含答案详解一、车削基础与工艺准备1.【单选】车削45钢（调质28～32HRC）外圆，粗车时推荐切削速度为A.15～25m/min B.35～55m/min C.75～95m/min D.120～150m/min答案：B解析：45钢调质后硬度升高，粗车需兼顾刀具寿命与效率，35～55m/min为YT15刀片经济切削速度区，过低效率差，过高刀具磨损急剧。2.【单选】安装车刀时刀尖高于工件中心2mm，切削中实际前角A.增大 B.减小 C.不变 D.先增后减答案：A解析：刀尖高于中心，基面与切削平面夹角变化，相当于前刀面倾斜角增大，实际前角变大，但过大易扎刀。3.【判断】CA6140车床主轴前轴承为双列圆柱滚子轴承，其径向间隙可用螺母直接调整。（ ）答案：√解析：双列圆柱滚子轴承内锥孔与主轴锥面配合，锁紧螺母使内圈膨胀即可消除间隙，无需垫片。4.【填空】车削薄壁套内孔时，为减少变形，常采用“（ ）”夹具，使径向夹紧力转为（ ）力。答案：液性塑料、轴向解析：液性塑料夹具通过薄壁套筒均匀膨胀，实现径向定位而轴向压紧，避免套筒变形。5.【简答】简述车削细长轴时“跟刀架三支承”布局原理及注意事项。答案：三支承指跟刀架上下各一滚柱，背面再设一滚柱，形成三点定位，可抵消径向切削力；注意事项：1.滚柱与工件间隙≤0.01mm，需用千分表找正；2.滚柱材料为尼龙或铜，防止研伤；3.切削前先用高速钢刀半精车，消除锥度；4.充分浇注乳化液，降低热伸长；5.主轴转速不宜高于600r/min，减少振动。二、刀具材料与几何参数6.【单选】加工高锰钢（ZGMn13）应首选刀具材料A.YG8 B.YT5 C.YW2 D.TiAlN涂层硬质合金答案：C解析：YW2为钨钛钽铌类通用硬质合金，韧性与红硬性兼顾，适合加工硬化严重的奥氏体高锰钢；YG8抗弯强度高但红硬性不足，YT5易崩刃。7.【多选】影响车刀寿命的几何角度有A.前角 B.后角 C.刃倾角 D.主偏角 E.副偏角答案：ABCD解析：前角大切削轻快但散热差；后角小摩擦大；刃倾角影响切入冲击；主偏角影响切削力比例；副偏角主要决定表面粗糙度，对寿命影响次之。8.【计算】已知主偏角κr=75°，刃倾角λs=–5°，求切削刃工作长度与刀尖圆弧0.4mm时的理论残留高度h（μm）。答案：h≈11.2μm解析：h=f²/(8r)，f=0.12mm/r，r=0.4mm，代入得h=0.12²/(8×0.4)=0.0045mm=4.5μm；但κr=75°使残留面积加宽，修正系数1/cos(90°–75°)=1/cos15°≈1.035，实际h≈4.5×1.035≈4.7μm；考虑λs–5°使切屑流向待加工面，二次挤压再增大2.4倍，终值≈11.2μm。9.【简答】说明“负倒棱”在高速钢切断刀中的作用及参数选取。答案：负倒棱在主切削刃前刀面磨出–10°～–15°、宽0.05～0.1mm的倒棱，可增大刃口强度，防止高速切断时崩刃；倒棱过宽会增大切削力，一般取进给量f的1/3。三、典型表面车削工艺10.【单选】车削梯形螺纹Tr40×7时，粗车刀头宽应A.小于牙槽底宽0.3mm B.等于牙槽底宽 C.大于牙槽底宽0.2mm D.小于牙槽底宽0.8mm答案：A解析：留精车余量，防止刀头过宽产生“啃刀”，标准牙槽底宽=螺距–牙顶间隙=7–1=6mm，粗车刀头宽取5.7mm。11.【实操简答】写出在普通车床上车削模数m=2、头数z=1、螺旋角β=15°右旋蜗杆的挂轮计算步骤（CA6140，定数C=63）。答案：1.求导程L=πmz/cosβ=π×2×1/cos15°≈6.476mm；2.挂轮比i=L/C=6.476/63≈0.1028；3.分解为分数1028/10000=257/2500；4.因无257齿，继续分解257为质数，取近似值20/195；5.主动轮z1=20，从动轮z4=195，中间轮任选，但需满足z1+z2>z3+15、z3+z4>z2+15；6.选z2=55，z3=75，验算(20×55)/(75×195)=1100/14625≈0.0752，误差大；7.重新取L≈6.476=36/5.56，近似36/56=0.1028，取z1=36，z4=56，中间轮z2=90，z3=72，验算(36×90)/(72×56)=3240/4032≈0.803，不符；8.改用精确π替换：π≈22/7，则L=(22/7)×2/cos15°≈6.476，仍回第一步；9.最终采用z1=30，z4=97，i=30/97≈0.309，再经两级减速，得实际导程6.476mm，误差<0.01mm，满足8级精度。12.【多选】车削内球面SR20±0.02mm时，影响球度的主要因素A.样板刀圆弧误差 B.工件热变形 C.车床主轴径向跳动 D.中滑板丝杠间隙 E.刀具中心高偏差答案：ACE解析：样板刀圆弧直接复制形状；主轴跳动造成圆度误差；刀尖与工件中心高偏差使球面呈“橄榄形”；热变形主要影响直径；丝杠间隙影响锥度，对球度影响小。四、精密测量与误差分析13.【单选】用杠杆千分表测量外圆跳动，表针旋转一周最大最小差0.08mm，则跳动值为A.0.08mm B.0.04mm C.0.16mm D.0.02mm答案：A解析：跳动定义为指示器最大与最小读数之差，无需除以2。14.【计算】车削φ50±0.01mm外圆，车床丝杠螺距t=5mm，刻度盘100格，试求精车时横向进刀刻度盘每格对应直径变化量，并说明进刀0.005mm应转过几格。答案：每格=2t/100=2×5/100=0.1mm；进刀0.005mm即直径减小0.01mm，需转0.01/0.1=0.1格；由于刻度盘最小分辨1格，故采用“估读十分之一”或微调螺母，实际生产中通过“对刀—回半格—再进”实现。15.【简答】阐述“阿贝误差”在车床测量中的体现及消除方法。答案：阿贝误差指测量轴线与被测尺寸线不重合引起的误差。车床上用卡尺测量外圆时，若卡尺倾斜，读数偏大；消除：1.采用千分尺，测量面与轴线垂直；2.使用跟刀尺或量块，使测量线与工件轴线重合；3.利用尾座套筒中心高，安装电感测头，实现在线补偿；4.测量时施加恒定测力，避免倾斜变形。五、数控车床编程与操作16.【单选】FANUC0iTF系统中，G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.3W0.05F0.2；其中U0.3表示A.X轴精加工余量直径值 B.X轴精加工余量半径值 C.粗加工每次切深 D.退刀量答案：A解析：G71第二行U地址为X向精加工余量，直径指定，半径值则为0.15mm。17.【编程】毛坯φ40×100mm，45钢，需加工如图零件：右端外轮廓φ36→φ30→φ24，各段长20mm，R2倒角；内孔φ16深30mm；切槽4×2mm；螺纹M30×1.5，长15mm。请写出完整加工程序（切断用G75）。答案：O2025；G54G99T0101M03S800；G00X42Z2；G71U1.5R0.5；G71P100Q200U0.3W0.05F0.2；N100G00X24；G01Z0F0.1；X30Z–2；Z–20；X36；Z–40；N200X42；G70P100Q200S1200；T0202S600；G00X32Z–20；G75R0.5；G75X26Z–24P1500Q2000F0.05；T0303S400；G00X14Z2；G71U1R0.5；G71P300Q400U–0.3W0.05F0.15；N300G00X16；G01Z–30；N400X14；G70P300Q400；T0404S500；G00X32Z5；G92X29.2Z–15F1.5；X28.6；X28.2；X28.04；G00X100Z100；M30；18.【简答】说明数控车床“刀具半径补偿”建立与取消过程，并指出干涉报警原因。答案：建立：在G00/G01段写入G41/G42，并伴随D地址，且X、Z值必须产生移动量大于刀尖半径，否则系统无法计算矢量；取消：用G40，并移动距离大于刀尖半径；干涉报警原因：1.补偿后刀具路径反向；2.程序轨迹内角小于90°且刀尖半径过大；3.相邻程序段存在非单调变化；4.精加工余量小于刀尖半径。六、难加工材料与特种工艺19.【单选】车削镍基高温合金GH4169，最佳切削速度区间A.5～10m/min B.15～25m/min C.40～60m/min D.80～120m/min答案：B解析：GH4169加工硬化严重，采用硬质合金需低速大进给，15～25m/min可平衡刀具寿命与表面质量，过高则刀尖热裂。20.【多选】车削高硬度淬火钢HRC58～62时，可采用的冷却方式A.风冷 B.乳化液大流量 C.油雾润滑 D.干切削 E.液氮低温冷却答案：ACE解析：高硬度材料切削区温度高，乳化液急冷易热裂；油雾润滑降低摩擦；液氮可减小扩散磨损；风冷辅助排屑；干切削需陶瓷刀具，但易高温氧化。21.【简答】阐述超声振动车削钛合金的机理及工艺参数。答案：机理：刀具沿切削速度方向高频振动（20～40kHz），使刀具与工件周期性分离，形成脉冲切削，降低切削力30%～50%，抑制积屑瘤；参数：振幅10～15μm，频率28kHz，切削速度30～50m/min，进给0.05mm/r，刀具YG8前角0°，后角8°，液氮冷却，表面粗糙度可达Ra0.2μm。七、质量缺陷与现场处理22.【单选】车削外圆出现“竹节形”误差，首要排查A.主轴轴承间隙 B.尾座偏移 C.跟刀架过松 D.电机皮带松紧答案：C解析：竹节形为周期性直径变化，多因跟刀架滚柱与工件接触不良，导致切削力变化；主轴轴承间隙大表现为圆度差；尾座偏移产生锥度。23.【案例分析】精车φ25±0.01mm、Ra0.8μm外圆，连续加工50件后尺寸分散0.06mm，试分析原因并给出改进方案。答案：原因：1.工艺系统热变形，主轴箱温升2.5℃，导致中心高抬高0.015mm；2.硬质合金刀片磨损VB=0.15mm，刀尖圆弧变大，尺寸后移；3.冷却液浓度4%，防锈性差，工件热胀冷缩；4.操作者未执行“首件—中间—末件”检测。改进：1.开机空运转30min热机，采用温度补偿程序；2.改用涂层刀片TiAlN，每20件换刀；3.冷却液浓度调至8%，流量80L/min；4.设置SPC控制图，每5件抽检，尺寸漂移>0.01mm立即调刀；5.采用“恒线速”G96，降低切削热。24.【简答】车削端面出现“凹心”0.05mm，如何现场修正。答案：1.用百分表找正横向滑板，全程跳动<0.01mm；2.检查中滑板楔铁，塞尺0.04mm不入；3.精修刀具主偏角κr=93°，减小切削力；4.分粗、精车，精车余量0.1mm，进给0.08mm/r；5.最后0.02mm采用“刮光”刀，后角2°，无进给光整5s，凹心降至0.01mm。八、安全生产与节能环保25.【单选】车床运行中突然停电，操作者应首先A.离开现场 B.关闭总电源 C.用手制动主轴 D.记录工序答案：B解析：防止恢复供电瞬间设备自启动造成碰撞；禁止用手制动，避免烫伤。26.【多选】属于车工“三违”行为的有A.戴手套操作 B.用钩子清除铁屑 C.测量不停机 D.女同志未盘发 E.使用压缩空气吹铁屑答案：ACDE解析：B选项用钩子清除铁屑符合安全规范；其余均属违章。27.【简答】说明车削乳化液集中过滤系统“节能环保”指标及维护要点。答案：指标：过滤精度≤20μm，COD<500mg/L，使用寿命>2年，废液减量70%；维护：1.每日检测pH8～9，补加杀菌剂；2.离心机转速≥3000r/min，每周排渣；3.滤网背压>0.3MPa时反冲洗；4.冬季加热保温25℃，防止乳化液破乳；5.废液集中蒸发处理，回收率>85%。九、综合实操题（模拟真实考件）28.【考件图略】材料：φ55×150mm，LY12硬铝；需完成：1.外圆φ52±0.02mm，Ra1.6μm，长80mm；2.圆锥面1:5，长25mm，涂色接触≥80%；3.内螺纹M30×1.5–6H，深25mm；4.切槽5×2mm两处；5.总长120±0.1mm，端面跳动0.03mm；6.倒角C1。要求：写出工艺路线、刀具清单、切削参数、检测方法，并给出评分标准。答案：工艺路线：下料→三爪夹φ55外圆，探出130mm→粗车端面，钻中心A2.5/6.3→一夹一顶，粗车外圆至φ53→半精车φ52.3→精车φ52→调头，车1:5锥面→切槽→钻φ26底孔→攻M30×1.5→切断→去毛刺。刀具清单：1.93°外圆粗车刀，YG6；2.35°尖刀，精车外圆；3.4mm切槽刀，高速钢；4.锥度环规1:5；5.φ26钻头，高速钢；6.M30×1.5机用丝锥，HSSE；7.C1倒角刀。切削参数：粗车：v=120m/min，f=0.25mm/r，ap=1.5mm；精车：v=180m/min，f=0.08mm/r，ap=0.15mm；切槽：v=60m/min，f=0.05mm/r；攻丝：v=8m/min，乳化液。检测：1.外径千分尺0～25、25～50，每10件抽检；2.锥度涂色法，环规旋转120°，接触≥80%；3.螺纹通止规6H；4.端面跳动百分表，0.01mm分辨率。评分：外圆尺寸超差0.01mm扣3分，Ra超差扣5分；锥面接