大型机械设备维修保养操作规程

大型机械设备维修保养操作规程为保障大型机械设备的安全稳定运行，降低故障发生率，延长设备使用寿命，规范维修保养作业行为，特制定本规程。本规程适用于企业内起重机械、盾构设备、大型数控机床、矿山采掘设备等大型机械设备的维修与保养作业，其他类似设备可参照执行。一、职责分工1.设备使用部门：负责设备的日常使用管理，组织操作人员开展日常保养，及时上报设备异常情况。2.维修管理部门：统筹设备维修保养计划，组织专业维修人员实施定期保养与故障维修，监督维修质量与安全规范。3.操作人员：严格按设备操作规程作业，落实班前、班中、班后日常保养要求，熟悉设备基本故障判断方法，发现异常立即停机并上报。4.维修人员：具备相应专业资质，严格执行本规程开展维修作业，确保维修工艺合规、配件质量可靠，作业后做好设备调试与交接。二、维修保养流程（一）日常保养操作人员需每日落实“三班制”保养要求，确保设备状态可控：班前检查：启动前检查设备外观有无损伤、连接件（螺栓、销轴等）是否松动，确认安全防护装置（如限位器、防护罩）完好；检查润滑油位、冷却液量，必要时补充；空载试运行1-2分钟，观察有无异响、异常振动，确认操作按钮、仪表显示正常后投入使用。班中监控：作业过程中每小时巡查设备关键部位，关注温度、压力、转速等参数，发现异常立即停机检查，排除故障或上报后再作业。班后维护：作业结束后清理设备表面油污、杂物，对易锈蚀部位涂抹防锈油；将设备归位，切断总电源并锁好操作柜；填写《设备日常保养记录表》，记录当日运行及保养情况。（二）定期保养结合设备使用频率与工况，分三个周期实施深度保养：1.月度保养（维修人员主导，操作人员配合）检查传动部件（皮带、链条、联轴器）的张紧度或磨损情况，必要时调整或更换；清洁电气控制柜，检查接线端子、绝缘层，测试接触器、继电器性能；全面检查润滑系统，更换过期或污染的润滑油，清理油滤器；校准压力表、温度计等仪表，确保计量准确。2.季度保养深度清洁液压系统油箱、齿轮箱等内部积尘、油污，检查密封件（油封、O型圈）是否老化渗漏；检查液压管路，测试系统压力，调试液压缸、液压阀；对车架、机架等结构件进行目视或磁粉探伤，排查裂纹、变形隐患；调整设备精度（如机床导轨平行度、起重机吊具水平度），恢复原始性能。3.年度保养（结合停产时段全面检修）拆解发动机、减速机等关键总成，检查轴颈、齿轮齿面等零件磨损情况，必要时研磨、修复或更换；升级或改造电气系统（如更换老化线缆、优化PLC程序），提升设备智能化水平；重新涂装设备外表面，防腐防锈；邀请第三方机构参与性能测试，出具《年度设备性能检测报告》。（三）故障维修故障处理需遵循“诊断精准、维修规范、验收严格”原则：1.报修与诊断：操作人员发现故障后立即停机上报，说明故障现象（异响位置、报警代码等）；维修人员结合运行记录与故障现象，通过“望、闻、问、切”初步判断故障类型（机械、电气、液压等），制定维修方案。2.维修实施：办理停机、断电手续，在电源开关处悬挂“维修中，禁止合闸”警示牌；按方案拆卸故障部件，做好零件编号、摆放记录（可拍照或绘图），避免装配错误；更换零件时确保型号与原厂一致，重要部件需进行探伤、硬度测试；严格执行工艺标准（如螺栓紧固力矩、焊接参数），做好过程质量记录。3.调试与验收：维修后先空载调试，观察运行是否平稳、参数是否正常；再负载试运行（负载≤额定负荷80%）30分钟以上，验证故障排除；调试合格后填写《设备维修验收单》，双方签字确认后方可投入使用。三、安全注意事项1.断电挂牌：维修前切断总电源、气源、液压源，在控制开关处悬挂警示标识，必要时安排专人监护。2.防护用具：根据作业类型佩戴安全帽（高空）、防护手套（拆装）、护目镜（焊接/打磨）、防滑鞋（湿滑环境）等；粉尘作业需佩戴防尘口罩。3.高空作业：2米以上作业需搭设脚手架或使用升降平台，系好安全带，工具放入工具袋，禁止抛掷零件。4.易燃易爆环境：作业前检测气体浓度，通风达标后使用防爆工具，禁止明火作业。5.工具规范：电动工具检查绝缘，气动工具确认气管牢固，液压工具定期校验负载能力。6.应急处理：发生触电、机械伤害等事故，立即停止作业，启动应急预案，拨打急救电话并上报。四、记录与档案管理1.每次作业后填写《设备维修保养记录表》，记录作业时间、人员、内容（含更换零件型号、调试参数）、设备状态等，由作业人员签字确认。2.设备档案分类管理（含说明书、图纸、历次维修保养记录、故障分析报告等），由专人保管，保存期限不少于设备使用寿命周期。3.每半年统计分析维修保养记录，识别高频故障部件与共性原因，制定改进