钢筋马镫施工方案

钢筋马镫施工方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于××市轨道交通6号线××站—××站区间地下二层岛式车站及相邻盾构区间，采用现浇钢筋混凝土框架—剪力墙结构，板厚400mm～1200mm，单层面积≤2400m²，抗震设防烈度8度，设计使用年限100年。1.2编制依据(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(2)《混凝土结构工程施工规范》GB506662011(3)《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ1072016(4)《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016(5)××市《危险性较大分部分项工程安全管理实施细则》（2022版）(6)××设计股份有限公司《××站主体结构施工图》结施01～结施38(7)××集团《钢筋马镫企业标准》Q/××JC0320232术语与符号2.1钢筋马镫指用HRB400E钢筋焊接或绑扎成型的“π”形或“门”形支架，搁置在底板或已浇混凝土表面，用于支撑上层钢筋网片，确保其位置、间距、保护层厚度满足设计要求。2.2马镫筋直径符号Φ12、Φ14、Φ16分别代表公称直径12mm、14mm、16mm的热轧带肋钢筋。2.3保护层厚度以箍筋外缘至混凝土表面的最短距离计量，记作c。3材料要求3.1钢筋主材采用HRB400E，屈服强度标准值400MPa，抗拉强度标准值540MPa；进场须附质保书、出厂检验报告、第三方化学成分及力学性能复检报告；同一炉批号每≤60t为一检验批，见证取样一组，拉伸、弯曲、重量偏差均合格后方可使用。3.2焊接材料E50型焊条，低氢型，烘干温度350℃×1h，现场随用随取，4h内用完；焊工资质：持《建筑焊工操作资格证》并在有效期内，考试合格项目涵盖“钢筋电弧焊”及“钢筋二氧化碳气体保护焊”。3.3防锈漆水性环氧树脂防锈底漆，固含量≥45%，耐盐雾≥300h，涂刷后24h内不得溅水。4马镫设计原则4.1荷载取值(1)上层钢筋网自重：按1.1kN/m²计；(2)施工活载：1.5kN/m²（含人员、堆料、振捣器冲击）；(3)冲击系数：1.2；(4)安全系数：≥2.0。4.2稳定性验算按“三边固定一边自由”的压杆模型计算，长细比λ≤150，临界荷载Pcr≥2.0×(1.1+1.5)×1.2=6.24kN/根。经试算，Φ14@1200mm高马镫，Pcr=7.8kN，满足要求。4.3布置间距板厚≤500mm：马镫纵横向间距≤800mm；板厚500～800mm：≤600mm；板厚＞800mm：≤500mm；距梁边、柱边、洞口边第一排马镫≤250mm。5加工工艺流程5.1断料采用全自动数控钢筋调直切断机，定尺误差±5mm；端部切斜≤2°；下料长度=设计成型长度+焊接收缩余量3mm。5.2成型(1)弯弧：使用液压弯箍机，弯曲半径R=2.5d（d为钢筋直径），一次成型；(2)平台放样：在10mm厚钢平台上按1:1放样，用磁焊固定角钢挡板；(3)点焊定位：CO₂气体保护焊，电流180A，电压22V，点焊长度15mm，每处2点；(4)满焊：采用双面角焊缝，焊脚高度4mm，焊缝长度≥5d；(5)校正：用5m靠尺检查，侧向弯曲≤3mm/m，整体扭曲≤5mm；超差用20kg大锤冷敲校正，禁止加热。5.3除锈与涂装加工后2h内完成喷砂除锈，Sa2.5级；喷涂防锈底漆一道，干膜厚40μm；码放层数≤5层，层间用50×50mm木方隔开，防止粘连。6现场安装步骤6.1准备(1)基层验收：底板（或已浇楼板）混凝土强度≥1.2MPa，表面无浮浆、积水；(2)测量放线：用全站仪弹出上层钢筋网底标高+50mm控制线，红漆标记；(3)垫块布设：采用C50混凝土圆形垫块，Φ50mm，厚=保护层c马镫竖肢直径，间距@600mm，梅花形。6.2马镫运输使用平板推车，单次装载≤30件，捆绑两道；严禁抛掷；卸货区铺橡胶垫。6.3排布(1)从梁边250mm处开始，先放定位马镫，拉小白线校正；(2)用钢卷尺量测间距，误差≤±10mm；(3)板面高低差＞20mm时，采用Φ12钢筋“井”字垫高，点焊固定；(4)双层双向板：先布短向，再布长向，上下层马镫错位1/2间距，形成“梅花”形，防止振捣集中下沉。6.4绑扎(1)采用20镀锌铁丝，双股绕三圈，拧紧≥1.5圈，丝头折向内侧；(2)绑扎点：每根马镫顶部与上层网片交点全部绑扎，底部与下层网片交点隔一绑一；(3)转角加强：在柱帽、斜托等应力集中区，增设“八”字抗倾覆斜撑，Φ12L=600mm，点焊于马镫腰部。6.5验收(1)班组自检：安装完2h内完成，填写《钢筋马镫安装自检表》；(2)质检专检：采用测距仪、游标卡尺、保护层测定仪，抽检10%且≥20件；(3)监理验收：对照图纸复核间距、高度、保护层，形成《隐蔽验收记录》，签字后方可封模。7质量通病与防治7.1下沉量超标现象：混凝土浇筑后，上层钢筋网下沉＞8mm。原因：马镫刚度不足或间距过大。防治：加密至原间距0.8倍，并改用Φ16钢筋；浇筑时铺设跳板，严禁振捣棒直接触碰马镫。7.2保护层不足现象：凿检发现局部保护层15mm（设计30mm）。原因：垫块厚度算错或漏放。防治：技术交底明确“垫块厚度=设计c竖肢直径”，并设专人发放、登记、回收。7.3焊口开裂现象：敲击焊缝脱落。原因：焊条未烘干、电流过小。防治：现场配备焊条保温筒，随用随取；每班首件做工艺检验，弯折90°无裂纹方可继续。8安全技术措施8.1高处作业(1)作业面≥2m必须系挂安全带，使用全身式双绳，高挂低用；(2)搭设满堂脚手架作为操作平台，立杆纵横向≤1.2m，步距≤1.5m，设扫地杆、剪刀撑；(3)夜间作业照度≥50lx，采用LED冷光源，禁止碘钨灯直射钢筋。8.2临时用电(1)三级配电、二级漏电保护，漏电动≤30mA×0.1s；(2)电焊机二次侧装设防触电保护器，空载电压≤36V；(3)电缆穿PVC套管架空，高度≥4.5m，过门处加钢护套。8.3消防(1)每100m²配2具3kg磷酸铵盐干粉灭火器；(2)焊割作业点5m内清走易燃物，设接火盆+防火布；(3)氧气、乙炔瓶分仓存放，间距≥5m，距明火≥10m。9文明施工与环保9.1噪声控制断料、弯曲作业限时06:30～22:00；噪声≥75dB时，操作区设隔声棚。9.2粉尘控制喷砂机配套布袋除尘器，排放浓度≤10mg/m³；现场道路硬化+洒水车循环喷淋。9.3废弃物焊渣、废焊条分类装桶，每日清运；钢筋头长度≥400mm的回收至加工区再利用，回收率≥92%。10检查与验收标准10.1主控项目(1)马镫钢筋牌号、规格、力学性能符合设计要求；(2)安装后上层网片标高偏差≤±5mm；(3)保护层厚度正偏差≤+8mm，负偏差≤5mm；(4)焊口无裂纹、无夹渣，抽样5%做弯曲试验，合格率100%。10.2一般项目(1)间距偏差≤±20mm；(2)马镫与网片绑扎缺扣≤5%，且不集中；(3)防锈漆漏刷≤3%，补刷完整。10.3验收程序班组自检→项目部质检→监理工程师专检→第三方扫描（GPR）抽检→形成《钢筋马镫分项工程质量检验批验收记录表》。11应急预案11.1高处坠落(1)立即拨打120，同时报告项目经理；(2)设置警戒区，避免二次伤害；(3)对骨折伤员就地固定，禁止背扛；(4)30min内填写《突发事件快报表》，报建设、监理、安监站。11.2焊渣引燃(1)发现火情→就近取灭火器扑救，同时切断电源、气源；(2)火势失控→启动消防栓，接DN65水带，水枪射程≥10m；(3)疏散通道1min内打开，人员3min内撤至安全区；(4)事后24h内完成火灾调查，形成报告，追责到人。11.3触电(1)立即用绝缘棒挑开电缆，禁止手拉；(2)判断心跳、呼吸，必要时CPR，持续至120到达；(3)保护现场，封存配电箱，拍照取证；(4)1h内上报公司安监部，启动保险理赔程序。12信息化管理12.1二维码追溯每批马镫加工完毕，生成唯一二维码，含炉批号、焊工号、质检人、日期；现场扫码即可查看电子质保书。12.2BIM校核利用Revit建立三维模型，将马镫布置与机电管线碰撞检查，提前调整，减少返工；本工程共发现碰撞点37处，提前调整节省钢筋1.8t。12.3无人机巡检每周一次航拍，生成正射影像，AI识别马镫缺失率，准确率96%，发现问题立即推送责任人手机端。13成本与工期对比分析13.1成本传统砂浆垫块+人工支撑方式：钢筋损耗率4.2%，人工3.2工日/吨；采用本方案后：钢筋损耗率1.9%，人工2.1工日/吨；单吨节约费用=（4.2%1.9%）×5600元/吨+（3.22.1）×280元/工日=128.8元+308元=436.8元/吨；本工程钢筋总量1800t，合计节约78.6万元。13.2工期原方案单层马镫安装需3.5d；本方案工厂化加工+定型化布置，缩短至1.8d；车站主体共4层，累计节约工期6.8d，为后续机电安装提前插入创造窗口。14持续改进机制14.1每月召开“钢筋马镫专项复盘会”，参会人员：项目经理、总工、钢筋工长、质检、监理、班组长；14.2建立“金点子”奖励制度，被采纳的改进建议奖励500～2000元