冲压模具维护保养与冲压品质控制教程

冲压模具维护、保养教育手册

目录

一冷冲模的维护保养规程

1）冲模技术状态鉴定

2）冲模维护性修理

3）冲模日勺保养

4）冲模技术文献管理

二冷冲模维护的重要内容

1）冲模失效H勺原因及防止措施

2）冲模爆裂口勺重要原因

冲模的维护

4）冲模不良原因分析及对策汇总

三冲压模具安全

冷冲模的维护保养规程

总原则：

设备（模具）维修保养体系按照设备（模具）服役时间（磨损老

化状况）划分为三个不一样的区域，采用不一样的维修方略；

在这个框架下，再根据设备（模具）运行状况划分为不一样的详

细维修方略或者模式。

♦维修大策略的划分

设备一生故障率曲线（浴盆曲线）：

♦一般而言，设备一生的故障率水平划分为初始故

障期、偶发（随机）故障期和耗损故障期三个阶段

时间

*人

冷冲模日勺平常维护与管理工作.对改善冲模日勺技术状态、保证制件质量和保证生

产顺利进行至关重要。因此，必须认真做好这项工作。

冲模维护与管理的内容：

冷冲模平常维护与管理的内容，重要包括如下儿方面：

1）冲模技术状态鉴定；

2）冲模维护性修理；

3）冲模H勺保养；

4）冲模技术文献管理；

1）冲模技术状态的鉴定：

（一）冲模技术状态鉴定日勺必要性

冷冲模在使用过程中，由于冲模零件时自然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在

机床上安装或使用不妥以及设备发生故障等原因，都会使冲模日勺重要零部件失去

原有的使用性能及精度。致使冲模技术状态日趋恶化，影响生产日勺正常进行和效

率以及制品的质量。因此，在冲模管理上，必须要积极地掌握冲模的这些技术状

态变化，并认真地予以处理以使冲模能一直在良好的技术状态下工作。

此外，通过冲模技术状态鉴定成果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，冲

模H勺磨损程度、冲模损坏H勺原因等可制定出冲模修理方案及维护措施，这对延长

冲模的使用寿命，减少生产成本以及提高冲模质量及技术制造水平都是十分必要

（二）冲模技术鉴定的措施

冲模的技术状态鉴定，一般分两种措施进行：即新模具制成和冲模修理后，冲模

的技术状态是通过试模来鉴定口勺。而在使用中叫冲模技术鉴定，重要是通过对制

件质量状况和冲模工作状态检查来进行时。现就冲模使用过程中及使用后技术鉴

定措施做一简介，供鉴定期参照。

1.冲模日勺工作性能检查冲模在使用过程中或在使用后，应对冲模日勺性能及工作

状态.进行详细的检查，其检查的重要措施如下：

⑴冲模工作成形零件的检杳

在冲模工作中或工作后，结合制件的质量状况，对其凸、凹模进行检查，即凸、

凹模与否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙与否均匀及其大小与否合适，刃

口与否锋利（冲裁模）等。如当冲裁件发既有毛刺时.肯定凸、凹模刃口变钝及间

隙不均，此时必须做必要日勺修整和处理。

⑵导向装置日勺检查

检查导向装置日勺导柱、导套及导板与否有严重磨损，其配合间隙与否过大，安装

在模板上与否松动。

⑶卸料装置日勺检查。

检查冲模的推件及卸料装置动作与否敏捷可靠，顶件杆有无弯曲、折断，卸料用

的橡皮及弹簧弹力大小，工作起来与否平稳，有无严重磨损及变形。

⑷定位装置H勺检查

检查定位装置与否可靠，定位销及定位板有无松动状况及严重磨损。如结合制件

检查时，若制品口勺外形及孔位发生变化及质量不合规定期，则是定位装置出了毛

病，应严格检查。

⑸安全防护装置的检查

在某些冲模中，为使工作时安全可靠，一般都设有安全防护装置，如防护板等设

施。检查时应着重检查其使用日勺可靠性，与否动作敏捷、安全。

⑹自动系统日勺检查

在某些自动冲模中，应检查自动系统（如多任务位机械手）的各零件与否有灯损，

动作与否协调，能否自动做正常的送料和退料。

2.制件H勺质量检查

冲模的技术状态好坏，直接表目前制件质量、精度上。因此，制件日勺质量检查.是

冲模技术状态鉴定的重要手段。

（1）制件质量检查/、J内容

1）制件形状及表而质量有无明显缺陷和局限性。

2）制件各部位尺寸精度有无减少，与否符合图样规定日勺规定。

3）冲裁后欧|毛刺与否超过规定日勺规定，有无明显日勺变化。拉伸件侧壁有无拉毛，

弯曲件弯曲角度有无明显变化等。

（2）鉴定措施

在做冲模技术鉴定期，对制件质量的检查应分三个阶段进行：

1）制件日勺首件检查。制件的首件检查应在冲模完毕安装在压力机上及调整后试冲

时进行。即将初次冲压出的几种制件，进行详细检查其形状、尺寸精度，并与前

一次冲模检查时的测定值作比较，以检查冲模的安装及使用与否对口勺。

2）冲模使用中口勺检查。冲模在使用过程中，应随时对制件进行质量检查，以及时

掌握、理解冲模在使用中欧I工作状态。其重要检查措施是：测量尺寸、孔位、形

状精度；观测毛刺状况。通过检查，随时可以掌握冲模日勺磨损和使用性能状况。

3）末件检查。在冲模使用完毕后，应将最终几种制件做详细检查，检查确定质量

状况。其检查时.应根据工序性质，如冲裁件重要检查外形尺寸、孔位变化及毛

刺变化状况；拉深件重要检查拉深形状、表面质量及尺寸变化状况；弯曲件重要

检查弯曲圆角、形状位置变化状况。通过末件质量检查状况及所冲件的数量，米

判断冲模的磨损状况或冲模有无修理日勺必要。以防止在下一次使用时引起事故或

中断生产。在冲模使用及使用后进行检查，重要目的是保证冲模日勺精度，能使其

保证良好的工作状态下正常生产，最大程度地延长冲模的使用寿命和防止制件出

现缺陷导致废品。冲模通过性能、制件质量日勺两种检查成果，通过度析可基本上

确定出冲模的技术状态良好程度.并以其为重要根据决定冲模修理及报废意见。

在做冲模技术状态鉴定期.对于每副冲模都应建立技术鉴定档案，对每一次鉴定

成果填写登记卡片，处理意见，技术状态状况，以备查用。以便于此后对该冲模

能做到对的、合理H勺使用。

2）冷冲模随机维护性修理

冷冲模在使用过程中，总会出现故障及发生某些小故障。这时，不必将冲模从压

力机上卸下，可直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，保证

生产的正常进行。

（-）冲模随机维护修理内容

冲模随机维护性修理，重要包括如下内容:

1）运用储备时冲模易损件，更换冲模在工作过程中已经损坏的零件.如在持续模

中日勺挡块，复合模、弯曲、拉深模中日勺定位销、定位板等。

2）运用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得锋利。

3）运用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行工作零件日勺临时抛光，以消除因常常使

用，而被磨损表面质量减少的影响。

4）紧固松动了H勺固定螺钉及冲模其他零件。

5）更换卸料弹簧及橡胶垫等。

6）调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模间隙以及定位装置。

7）更换被损坏了的顶杆及顶料杆等。

8）更换冲模其他易损日勺辅助零件。

（二）冲模随机维护性修理措施

冲模的随机维护性修理，重要是在生产现场环境下，对冲模临时发生日勺故障进行

维护性修整，临时更换某些比较简朴日勺易损零件或进行临时日勺调整.不需要复杂

的调整、研配和检查。其措施如下所述。

1.更换新件

冲模使用过程中，轻易损坏需更换的零件重要包括两种：一种是通用原则

零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、弹簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零

件，如凸模、凹模和定位装置零件。

2.修磨工作零件的工昨面

1）当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了减少冲模拆卸而影响定位圆

柱销与销孔的配合精度以及凸、凹模间隙，一般不必将凸、凹模拆下，可在压力

机上用几组不一样规格的J油石蘸煤油在刃口面上顺着一种方向轻轻地对刀口进

行刃磨，直到刃口光滑、锋利为止。

2）对于拉深和弯曲模的工作表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使

工作表面出现道道划痕而严重影响制品的表面质量。这时，可先用弧形油石或细

砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铭抛光。在打光与抛光过程中，必须使

凹模洞口各处光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑平缓过渡

而没有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大。可将凹模卸下，重新镀硬铭后再抛光，

直到合适为止。

3.修复被损坏及变形的零件

由于冲模的长期使用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，轻易产生变形

甚至被损坏。如拉深模中压料板日勺压料面.长期接触板料及受压会失去表面的平

整性，影响冲压质量，这时应将其磨平。乂如在级进模中，导料板经长期使用后，

很轻易被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把接触条料的面用平面磨床磨平。

然后再扩大螺钉孔和销钉孔，重新装配后使之恢复到本来日勺精度。如是局部磨损,

可采用补焊的措施，在磨平后继续使用。

4.紧固冲模上的松动零件

冲模在使用过程中，由于压力机压力口勺剧烈冲击.有些零件如固定板、导料板、

和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件位置变化而影响冲模的精度和工作

性能，严重时会使冲模损坏，减少冲模使用寿命c因此，在冲模工作过程中，应

随时对其观测，若一旦发现螺钉松动，一定要将其拧紧后再进行使用。

5.修磨受损伤欧I刃口

在模具工作过程中.若冲裁模刃口出现崩刃或出现裂纹，且崩刃及裂纹不严重、

冲模精度规定不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修

磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位H勺不规则断面修磨成圆滑过渡的断面，

然后用油石仔细研磨成锋利刃口。

6.补加润滑油

冲模由于常期工作，故工作一段时间后，要在导向部位加添润滑油，以减少磨损，

增长冲模寿命。

冲模的随机维护性修理，是维护和保养冲模、提高冲模使用效果和寿命欧I一项重

要措施。因此，必须认真操作，保证质量，并要在维修后进行仔细的检查，以保

证维修后日勺使用效果。

3）冷冲模的保养

冷冲模是一种比较精密而又构造复杂H勺工艺装备。它的制造周期较长，成本较高，

生产中又具有成套性。因此，为了保证正常生产的运行，提高制件质量，减少制

件成本.延长冲模使用寿命，改善冲模日勺技术状态，对冲模必须进行精心日勺保养。

冲模的维护和保养工作，应贯穿在冲模日勺使用、冲模H勺修理和冲模的保管工作各

个环节之中。冷冲模的保养，重要包括如下几方面内容：

（一）冲模使用前的检查

1）冷冲模在使用前，要对照工艺文献进行检查，所使用的冲模与否对的.规格、

型号与否与工艺文献一致。

2）操作者应理解冲模的使用性能、构造特点及作用原理，并熟悉使用操作措施。

3）检查所使用H勺冲模与否完好.使用日勺冲压材料与否符合工艺图样规定，防止由

于原材料质量不好，而损坏冲模。

4）检查所使用H勺设备与否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔大小与否

与所使用的冲模配套。

5）检查冲模在压力机上的安装与否对日勺，上摸板、下模板与否紧固在压力机上。

（-）冲模使用过程中的检查

1）冲模在调整开机前，一定要检查冲模内外有无异物，所冲日勺毛坯、板料与否

洁净、整洁。

2）操作现场一定要清洁、工件要摆放整洁。

3）冲模在试冲后的头几件制品要按图样仔细检查,合格后再正常开机批量生产，

以防冲模开始就带病工作。

4）冲模在使用中，要遵守操作规则，防止乱放、乱砸、乱碰。

5）在工作中，要随时检查冲模运转状况，发现异常现象要随时进行维护性修理。

6）要定期对冲模的工作件表面及活动配合进行表面润滑。

（三）冲模使用后日勺检查

1）冲模使用后，要按操作规程对的口勺将冲模从压力机卸下，绝对不能乱拆、舌L卸，

以使冲模损坏。

2）拆卸后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈。

3）冲模日勺吊运应稳妥、慢起、慢放。

4）选用在冲模要停止使用后的几种零件，进行全面检查，以确定检修与否。

5）检查冲模使用后日勺技术状态状况，如螺钉松后要拧紧，并完整及时送入指定地

点寄存。

（四）冲模的检修养护

1）冷冲模要定期根据冲模技术状态状况进行检修，以保持和提高冲模的精度，并

使工作性能一直处在良好状态。

2）在检修时一定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技术状态鉴定。

（五）冲模的寄存

1）冲模入库时要进行认真仔细日勺检查，并做好冲模技术性能鉴定。

2）在保管冲模时，必须进行分类保管，建立健全保管档案。

3）所使用欧I冲模，最佳由专人保管。

4）寄存冲模的地点或库房，一定要干燥且通风良好。

5）长期不用的冲模，一定要定期擦试，涂油，防止生锈。

4）冲模技术文献管理措施：

（一）冷冲模管理措施

冷冲模日勺管理措施应当是：帐、物、卡相符，分类进行管理。

1.模具管理卡冲模管理卡是指记载模具号和名称、模具制造日期、制造单位、制

品名称、制品图号、材料规格型号、零件草图、所使用的设备、模具使用条件、

模具加工件数及质量状况口勺记录卡片.有些还记录有模具技术状态鉴定成果及模

具修理、改善欧I内容等。模具管理卡，一般挂在模具上，规定一•模一卡。在冲模

使用后，要立即填写工作日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具一并交

库保管。冲模管理卡一般用塑料袋寄存，以免长期使用损坏。

2.模具管理台帐

模具管理台帐是对库存所有模具进行总的登记与管理，重要记录模具号及模具寄

存、保管地点，以便使用时及时取存。

3.模具H勺分类管理

模具的分类管理是指模具应按其种类和使用机床分类进行保管。也有日勺是按制件

时类别分类保管，一般是按制件分组整顿。如一种冲压制品，分别要经冲裁、拉

深、成形三个工序才能完毕，这样可将这三个工序日勺使用冲裁（落料）模、拉拱（多

次拉深）模、成形模等一系列冲模统一放在一块管理和保留，以便在使用时，很

以便的存取模具，并且根据制件状况便于维护和保养。

在冷冲压生产中，按上述措施应常常对库存冲模进行检查，使其物、帐、卡相符，

若发现问题，应及时处理，防止影响正常生产进行。管理好模具，对改善模具技

术状态，保证制品质量和保证冲压生产顺利进行至关重要。因此，必须认真做好

这项工作，它也是生产经营管理的一项重要内容。

（二）模具入库发放的管理措施

模具的保管，应使模具常常处在可使用状态。为此，模具入库与发放应做到如下

几点：

1）入库的新模具，必须要有检查合格证.并要带有经试模后或使用后的后几件合

格制品件。

2）在使用后的模具若需入库进行重新保管，一定要有技术状态鉴定阐明，确认下

次与否还能继续使用。

3）经维修保养恢复技术状态的模具，经自检和互检应是确认合格能使用的模具4）

经修理后的模具，须经检查人员验收合格后并带有试件日勺模具。不符合上述规定

的冲模，一定不容许入库，以免鱼目混珠，防止模具在下次使用时.导致不应有

的损失。冲模的发放须凭生产指令即按生产告知单，填明产品名称、图号、模具

号后方可发放使用。如有的工厂以生产计划为准，提前做好难备，随即由保管人

员向调度（工段长）发出“冲模传票”，表达此模已具有生产条件。工段长再向冲

模使用（安装）人员下达冲模安装任务，安装工再向库内提取传票所指定的I冲模进

行安装使用。这是由于，由于大批量生产条件下，每日复制、修理冲模较多，假

如不加以使用上的控制及乱用、乱发放，成果会使几套复制模有朝一日都处在修

理状态而使维修和生产都处在被动，给生产带来影响。因此，这就需要模具管理

人员有强烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时刻掌握每

套模具技术状态状况，以保证生产的正常进行。

（三）模具的保管措施

在保管模具时，要注意如下几点：

1）储存模具的模具库，应通风良好，防止潮湿，并便于寄存及取出。

2）储存模具时，应分类寄存并摆放整洁。

3）对于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处.底面应

垫以枕木并垫平。

4）模具寄存前.，应擦拭洁净，并在导柱顶端的储油孔中，注入润滑油后盖上纸片，

以防灰尘及杂物落人导套内影响导向精度。

5）在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱接触面上涂以防锈油，以防长期寄存后

生锈。

6）模具在寄存时，应在上、下模之间垫以限位木块（尤其是大、中型模具），以防

止卸料装置长期受压而失效。

7）模具上、下模应整体装配后寄存，决不能拆开寄存，以免损坏工作零件。

8）对于长期不使用日勺模具，应常常检查其保留完好程度，若发现锈斑或灰尘应给

以及时处理。

（四）模具报废的管理措施

模具报废日勺管理，应按下述规定进行：

D凡属于自然磨损而乂不能修复的模具，应由技术鉴定部门写出报废单，并注明

原因及尺寸.磨损变化状况，经生产部门会签后办理模具报废手续。

2）凡磨损坏的模具，应由责任者填写报废单，注明原因，经生产部门审批后办理

报废手续。

3）由图样改版或工艺改造使模具报废日勺，应由设计部门填写报废单.写明改版后

的图号及原因.经工艺部门会签后.按自然磨损报废处理。

4）新模具经试模后或签定不合格而无法修复时，应由技术部门组织工艺人员，模

具设计、制造者共同进行分析后，找出报废原因及改善措施后，再进行报废史理。

（五）易损件库存量的管理

冲模经长期使用，总会使工作零件及辅助零件磨损及损坏，所认为了使模具损坏

后能迅速恢复到本来的技术状态，缩短修理周期，在工厂备件库中.储备一定数

量日勺易损件是完全必耍的，但库存量不要过大。假如某易损件消耗量较大，应分

析原因，采用多种措施，不要盲目扩大库存。

对于常用的易损件，除储备一定数量做到及时更换外，还必须采用多种措施，使

其适应生产上日勺需要。如对于轻易损坏的零件，应改用韧性尤其高日勺模具材料；

对于轻易磨损日勺零件，应采用耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制作。

此外，为了防止由于备件管理不善而影响生产或由于供应不及时而导致生产停

歇，则对每一副模具应确定出易损件种类，在库中至少应备有2—3个备用件，以

保证生产能正常进行。

二冷冲模日勺维护

冷冲模维护重要内容:

一冲模失效日勺原因及防止措施：

二冲模爆裂口勺重要原因：

二冲模日勺维护

四冲模不良原因分析及对策汇总

一冲模失效的原因及防止措施：

1序言

模具在生产应用过程中，常常发生多种不一样状况日勺失效，挥霍大量日勺

人力、物力，影响了生产进度。如下重要讲述模具日勺儿种基本失效形式及失效日勺

原因以及防止措施。

2模具失效

冷热模具在服役中失效H勺基本形式可分为：塑性变形；磨损；疲劳：断

裂。

(1)塑性变形。

塑性变形即承受负荷不小于屈服强度而产生的变形。如凹模出现型腔塌

陷、型孔扩大、棱角倒塌陷以及凸模出现徽粗、纵向弯曲等。尤其热作模具，其

工作表面与高温材料接触，使型腔表面温度往往超过热作模具钢的回火温度，型

槽内壁由于软化而被压塌或压堆。低淬透性日勺钢种用作冷徽模时，模具在淬火加

热后，对内孔进行喷水冷却产生一种硬化层。模具在使用时，如冷锁力过大，硬

化层下面的基底抗压屈服强度不高，模具孔腔便被压塌。模具钢日勺屈服强度一般

随碳（C）口勺含量从某些合金元素口勺增多而升高，在硬度相似口勺状况下，不一样化

学成分的钢具有的抗压强度不一样，当钢硬度为63HRC时，下列4种钢的抗屈服

强度由高到低依次次序为：W18Cr4V>Cr12>Cr6WV>5CrNiWo

⑵磨损失效。

磨损失效是指刃门钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕、剥落粘膜（在

摩擦中模具工作表而粘了些坯料金属）。此外，凸模在工作中，由于润滑剂熟烧

后转化为高压气体，对凸模表面进行剧烈冲刷，形成气蚀。

冷冲时，假如负荷不大，磨损类型重要为氧化，磨损也可为某种程武日勺

咬合磨损，当刃口部分变钝或冲压负荷较大时，咬合磨损的状况会变得严重，而

使磨损加紧，模具钢的耐磨性不仅取决于其硬度，还决定于碳化物的性质、大小、

分布和数量，在模具钢中，目前高速钢和高铝钢口勺耐磨性较高。但在钢中存在有

严重的碳化物偏析或大颗粒的碳化物状况下，这些碳化物易剥落，而引起磨粒磨

损，使磨损加紧。较轻冷作模具钢（薄板冲裁、拉伸、弯曲等）的冲击，载荷不大，

重要为静磨损。在静磨损条件下，模具钢口勺含碳量多，耐磨性就大。在冲击磨损

条件下（如冷儆、冷挤、热锻等），模具钢中过多的碳化物无助于提高耐磨性，反

而因冲击磨粒磨损，而减少耐磨性。

研究表明，在冲击磨粒磨损条件下，模具钢含碳量以0.6%为上限，冷

锁模在冲击载荷条件下工作，如模具钢中碳化物过多，轻易固冲击磨损而山现表

面剥落。这些剥落的硬粒子将成为磨粒，加紧磨损速度。热作模具日勺型腔表面，

由于高温软化而使耐磨性减少，此外，氧化铁皮也起到磨料H勺作用，同步尚有高

温氧化腐蚀作用。

（3）疲劳失效。

疲劳失效的特性：模具某些部位通过一定日勺服役期，萌生了细小的裂纹,

并逐渐向纵深扩展，扩展到一定尺寸时，严重减弱模具日勺承载能力而引起断裂。

疲劳裂纹萌生于应力较大部位，尤其是应力集中部位（尺寸过渡、缺口、刀痕、

磨损裂纹等处），疲劳断裂时断门分两部分，一部分为疲劳裂纹发展形成的疲劳

处破裂断面，展现贝壳状，疲劳源位于贝壳顶点。另一部分为忽然断裂，展现不

平整粗糙断面。

使模具发生疲劳损伤的主线原由于特环载荷，凡可促使表面拉应力增大的原因均

能加速疲劳裂纹的萌生。

冷作模具在高硬状态下工作时，模具钢具有很高日勺屈服强度和很低日勺断裂韧性。

高的屈服强度有助于推迟疲劳裂纹的产生，但低的断裂韧性使疲劳裂纹的扩展速

率加紧和临界长度减小，使疲劳裂纹扩展循环数大大缩短，因此，冷作模具疲劳

寿命重要取决于疲劳裂纹萌生时间。

热作模具一般在中等或较低日勺硬度状态下服役，模具断裂韧性比冷作模

具高得多，因此，在热作模具中，疲劳裂纹的扩展速度低于冷作模具，临界长度

不小于冷作模，热作模具疲劳裂纹的亚临界扩展周期较冷作模长得多，但热作模

具表面受急冷，急热很易萌生冷热疲劳裂纹，热作模具的疲劳裂纹萌生时间比冷

作模短得多，因此，许多热作模其疲劳断裂寿命重要取决于疲劳裂纹扩展口勺时间。

⑷断裂失效。

断裂失效常见形式有：崩刃、胴齿、劈裂、折断、胀裂等，不一样模具

断裂的驱动力不一样。冷作模具、所受的重要为机械作用力（冲压力）。热作模所

受除机械力外，尚有热应力和组织应力，有许多热作模具日勺工作温度较高，又采

用强制冷却，其内应力可远远超过机械应力，因此，许多热作模的断裂重要与内

应力过大有关。

模具断裂过程有两种：一次性断裂和疲劳断裂。一次性断裂为模具有时

在冲压时忽然断裂，裂纹一旦萌生，后即失稳、扩展。它日勺重要原由于严重超载

或模具材料严重脆化（如过热、回火局限性、严重应力集十及严重的冶金缺陷等）。

3模具失效原因及防止措施

（1）构造设计不合理引起失效。

锋利转角（此处应力集中高于平均应力十倍以上）和过大口勺截面变化导致

应力集中，常常成为许多模具初期失效日勺本源。并且在热处理淬火过程中，锋利

转角引起残存拉应力，缩短模具寿命。

防止措施：凸模各部的过渡应平缓圆滑，任何役小的刀痕都会引起强烈

时应力集中，其直径与长度应符合一定规定。

⑵模具材料质量差引起日勺失效。

模具材料内部缺陷，如疏松、缩孔、夹杂成分偏析、碳化物分布不均、

原表面缺陷（如氧化、脱碳、折叠、疤痕等）影响纲材性能，

a.夹杂物过多引起失效。

钢中存在夹杂物足模具内部产生裂纹的本源，尤其是脆性氧化物和睫酸

盐等，在热压力加工中不发生塑性变形，只会引起脆性的破裂而形成微裂纹。在

后来的热处理和使用中访裂纹深入扩展，而引起模具的开裂。此外，在磨削中，

由于大颗粒夹杂物剥落导致表面孔洞。

b.表面脱碳引起失效。

模具钢在热压力加工和退火时，常常由于加热温度过高，保温时间过长,

而导致钢材表面脱碳，严重脱碳的钢材在机械加工后，有时仍残留有脱碳层，这

样在淬火时，由于内外层组织日勺不一样（表面脱碳层为铁索体，内部为珠光体）

导致组织转变不一致，而产生裂纹。

c.碳化物分布不匀，引起失效。

Crl2、Crll2MoV等模具钢含碳量和合金元素较高，形成了许多共晶碳化

物，这些碳化物在铸造比较小时，易展现带状和网状偏析，导致淬火时常出现沿

带状碳化物分布的裂纹，模具在使用中裂纹深入扩展，而导致模具开裂失效。

防止措施：钢在缎轧时，模具应反复多方向铸造，从而钢中的共晶碳化

物击碎得更细小均匀，保证钢碳化物不均匀度级别规定。

(3)模具日勺机加上不妥。

a切削中日勺刀痕：模具日勺型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常

因进刀太探而使局部留下刀痕，导致严重应力集中，当进行淬火处理时，应山集

中部位极易产生微裂纹。

防止措施：在零件粗加工的最终一道切削中，应尽量减少进刀量，提高

模具表面光洁度。

b电加工引起失效。模具在进行电加工时，由于放电产生大量的热，将

使模具被加工部位加热到很高温度，使组织发生变化，形成所谓口勺电加工异常层,

在异常层表面由于高温发生熔融，然后很快地凝固，该层在显微镜下呈白色，内

部有许多微细日勺裂纹，白色层下的区域发生淬火，叫淬火层，再往里由于热影响

减弱，温度不高，只发生回火，称回火层。测定断面硬度分布：熔融再凝固层，

硬度很高,达610"740HRC,厚度为30um,淬火层硬度400~很0HRC,厚为20um。

回火属高温回火，组织较软，硬度为380—400HRC,厚为

防止措施：①用机械措施清除开常层中H勺再凝固层，尤其是微观裂纹；

②在电加工后进行一次低温回火，使异常层稳定化，以防微裂纹扩展。

c磨削加工导致失效。模具型腔面进行磨削加工时，由于磨削速度过大,

砂轮粒度过细或冷却条件差等原因影响，均会导致磨削表曲过热或引起表面软

化，硬度减少，使模具在使用中因磨损严重，或热应力而产生磨削裂纹，导致

初期失效。

防止措施：①采用切削力强的粗砂轮或粘结性差的砂轮；②减少工件进

给量；③选用合适的冷却剂；④磨削加工后采用250飞50℃回火，以除磨削应力。

(4)模具热处理工艺不合适。

加热温度的高下、保温时间长短、冷却速度快慢等热处理工艺参数选择

不妥，都将成为模具失效原因。

a.加热速度：模具钢中具有较多的碳和合命元素，导热性差，因此，加

热速度不能太快，应缓慢进行，防止模具发生变形和开裂。在空气炉中加热淬火

时，为防止氧化和脱碳，采用装箱保护加热，此时升温速度不适宜过快，而透热

也应较慢。这样，不会产生大的热应力，比较安全。若模具加热速度快，透热快，

模具内外产生很大日勺热应力。假如控制不妥，很轻易产生变形或裂纹，必须采用

预热或减慢升温加速度来防止。

b.氧化和脱碳的影响。模具淬火是在高温度下进行日勺，如不严格控制，

表曲很易氧化和脱碳。此外，模具表面脱碳后，由于内外层组织差异、冷却中出

现较大的组织应力、导致淬火裂纹。

防止措施：可采用装箱保护处理，箱内填充防氧化和脱碳的填充材料。

(1)冷却条件H勺影响。

不一样模具材料，据所规定H勺组织状态、冷却速度是不一样的。对高合

金钢，由于含较多合金元素，淬透性较高，可以采用油冷、空冷甚至等温淬火和

等级淬火等热处理工艺。

二冲模爆裂的I重要原因:

由于冲压工序不一样，工作条件不一样,导致模具爆裂日勺原因是多方面日勺。下面就

冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出对应日勺改善措

施。

(1)模具材质不好在后续加工中轻易碎裂

不一样材质的模具寿命往往不一样。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本

规定:①材料H勺使用性能应具有高硬度(58飞4HR。和高强度，并具有高日勺耐磨性

和足够的韧性，热处理变形小,有一定日勺热硬性；②工艺性能良好。冲模工作零件

加工制造过程一般较为复杂.因而必须具有对多种加工工艺的适应性,如可锻性、

可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。一般根据冲

压件的材料特性、生产批量、精度规定等,选择性能优良日勺模具材料，同步兼顾其

工艺性和经济性。

(2)热处理：淬火回火工艺不妥产生变形

实践证明,模具的热加工质量对模具日勺性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原

因H勺分析记录可知，因热处理不妥所引起模具失效“事故”约占40%以上。模具

工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的初期断裂,均与摸具的热加工工艺有

关。

1)铸造工艺：这是模具工作零件制造过程中日勺重要环节。对于高合金工具钢的模

具，一般对材料碳化物分布等金相组织提出技术规定。此外,还应严格控制铸造温

度范围,制定对时的加热规范,采用对的的铸造力法，以及锻后缓冷或及时退火

等。

2）预备热处理:应视模具工作零件日勺材料和规定时不一样分别采用退火、正火或

调质等预备热处理工艺，以改善组织,消除铸造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺

性。高碳合金模具钢通过合适的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,

使碳化物球化、细化，增进碳化物分布均匀性。这样有助于保证淬火、回火质量，

提高模具寿命。

3）淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使

工件导致较大口勺脆性,并且在冷却时轻易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲

模淬火加热时尤其应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件

容许欧I状况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术规定采用不一

样日勺回火工艺。

4）消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是消除

粗加工所导致日勺内应力，以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度规定高日勺

模具,在磨削或电加工后还需通过消应力回火处理,有助于稳定模具精度,提高使

用寿命。

（3）模具研磨平面度不够，产生挠曲变形

模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有

着十分亲密的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命

影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间

轻易产生裂纹,影响冲噗口勺耐用度,还会影响工件表面叫耐蚀性,直接影响冲模的

使用寿命和精度,为此,应注意如下事项:

1）模具工作零件加工这程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削

工艺条件和工艺措施（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数）；

2）加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕.夹层、裂纹、撞击伤痕等宏

观缺陷。这些缺陷H勺存在会引起应力集中,成为断裂H勺本源,导致模具初期失效；

3）采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小口勺表面粗糙度值，提高

模具使用寿命。

（4）设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具构造不合理,模板块数不够无

垫板垫脚,模具导向不准，间隙不合理。

1）排样与搭边。不合理日勺往复送料排样法以及过小的搭边值往往会导致模具急

剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提高材判运用率的同步，必须根据零件的加

工批量、质量规定和模具配合间隙，合理选择排样措施和搭边值，以提高模具寿

命。

2）模具日勺导向机构精度。精确和可靠的导向,对于减少模具工作零件日勺磨损,防止

凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多任务位级进

模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等规定,对的选择

导向形式和确定导向机构日勺精度。一般状况下,导向机构的精度应高于凸、凹模

配合梢度。

3）模具（凸、凹模）刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对

冲压件成形有较大的影响，并且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配

合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度规定较高口勺,宜选较小的间隙值;

反之则可合适加大间隙，以提高模具寿命。

（5）线割工艺：人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割日勺变质层影

响。

冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工

表面产生一定厚度的变质层,导致表面硬度减少，出现显微裂纹等,致使线切割加

工H勺冲模易发生初期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口轻易崩刃,缩短

模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深

度。

（6）冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。

冲压设备（如压力机）的精度与刚性对冲模寿命日勺影响极为重要。冲压设备日勺精度

高、刚性好，冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在一般

开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用，冲模的

复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲

模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会减少模具寿命,严重者还会损坏

棋具。

（7）冲压工艺：冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如

锈迹）或不洁净（如油污）等，会导致模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。

为此，应当注意：

1）尽量采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；

2）冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭洁净,

必要时应清除表面氧化物和锈迹;

3）根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合

适H勺润滑剂和润滑工序。

（8）生产作业的对的使用和合理维护。

1）脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料。

2）落料不顺:组装模归无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。

3）生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。

为了保护正常生产,提高冲压件质量,减少成本,延长冲模寿命，必须对的

使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度（使用前检查，使用过程中检

查与使用后检查），并做好冲模与维护检修工作。其重要工作包括模具日勺对日勺安装

与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模日勺

下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理日勺润滑等。

总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质

量管理,是提高模具寿命H勺有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具原则

化工作，除零件原则化外，尚有设计参数原则化、组合形式原则化、加工措施原则

化等,不停提高模具设计和制造水平,有助于提高模具寿命。

fWfe冲模的维护

冷冲压模具的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲R从事，因故障修模时

需附有料带，以便问题的查询。打开模具,对照顾带,检直模具状况,确认故障原因,

找出问题所在,再进行噗具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹

簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上日勺模具构造,其脱料板的

拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板日勺倾斜有也许导致模具内凸模日勺断裂.

(1)凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留心模具原有H勺状况，以便后续装模时以便复原,有加垫

或者移位时要在零件上刻好垫片日勺厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模

与否顺畅,并试插与凹模间隙与否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙与否均匀.

针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片到达所需要的长度应检查凸模有效长度

与否足够.更换已断凸模要查明原因，同步要检查相对应的凹模与否有崩刃，与否

需要研磨刃口.组装凸膜要检查凸模与固定块或固定板之间与否间隙足够，有压

块日勺要检查与否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上

用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模

面与否与模而相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照顾带做必要检查,各部

位与否装错或装反，检查凹模和凹模垫块与否装反,落料孔与否堵塞,新换零件与

否需要偷料,需要偷料的与否足够,模具需要锁紧部位与否锁紧.注意做脱料板螺

丝H勺锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉颈紧,不可先锁紧某一种螺丝再

锁紧另一种螺丝，以免导致脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度减少.

(2)脱料板的维护

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困

难时,应检查模具内与否清理洁净,锁紧螺丝与否所有拆卸，与否应卡料影起口勺模

具损伤,查明原因再做对应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料

板清理洁净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并

反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向与否正常，各部位与否有损伤,新

换凸模与否能顺利过脱料板位置与否对的）查明原因再做对应处理.固定板有压

块H勺要检查脱料背板上偷料与否足够.脱料板与凹模间H勺材料接触面,长时间冲

压产生压痕（脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重

时,会影响材料的压制精度,导致产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板

进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其

精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护

（3）导向部位检查

导柱导套配合间隙怎样,与否有烧伤或磨损痕迹,噗具导向日勺给油状态与否正常，

应作检查.导向件的磨损及精度日勺破坏，使模具日勺精度减少,模具日勺各个部位就会

出现问题,故必须作合适保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,

己失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况（脱料弹簧和顶

料弹簧等）看其与否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须

作定期的维护更换，否则会对模具导致伤害或生产不顺畅.

（4）模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁多次H勺组合而产生磨损,导致组装后间隙偏大（组装后

产生松动）或间隙不均（产生定位偏差）均会导致冲切后断面形状变差，凸模易断，

产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作合适的间隙调整.间隙小时.，断面

较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好

后,应作合适记录,也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业.平常生产应注意

搜集保留原始日勺模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,

可作为模具检修的参照此外,辅助系统如顶料销与否磨损,与否能顶料,导正钉

及衬套与否已磨损,应注意检查并维护.

模具不良原因分析与实行对策

◎模具冲压件产生毛边有哪些原因,应采用什么对策？

模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有：

1）刀口磨损或崩角，淬火硬度低，需研修刀口

2）间隙过大研修刀口后效果不明显,需深入控制凸凹模加工精度或修改设计间

隙；

3）间隙不合理上下偏移或松动,需深入调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型

件加工精度等问题；

4）模具上下错位，需更换导向件或重新组模

◎模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因，应采用什么对策？

模具冲压件产生跳屑压伤日勺原因及对应的对策有：

1）间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；

2）假如是送料不妥需送至合适位置时修剪料带并及时清理模具；

3）冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种减少粘度；

4）模具未退磁，研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；

5）凸模磨损，屑料压附于凸模上，需研修凸模刀口；

6）凸模太短，插入凹模长度局限性,需调整凸模刃入凹模长度；

7）材质较硬,冲切形状简朴,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减

少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.

其应急措施是:减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口日勺研修量，增长凹模直刃部

表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料，减少冲速，减缓跳屑.

◎模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因，应采用什么对策？

冲压件产生屑料阻塞的原因及对应的对策有：

1）漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙；

2）漏料孔偏大，屑料翻滚，重新修改漏料孔；

3）刀口磨损，毛边较大,需刃修刀口；

4）冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种；

5）凹模直刃部表面粗蓬,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光减少表

面粗糙度或更改材料；

6）材质较软，修改冲裁间隙；

其应急措施是：凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板

落料孔处加吹气.

◎模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因，应采用什么对策？

下料偏位尺寸变异日勺重要原因及对应日勺对策有：

1）凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）需研修刀口;

2）设计间隙不妥，修改设计并控制加工精度；

3）下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙；

4）导正销磨损，销径局限性，可以更换导正销；

5）导向件磨损,可以更换导柱导套；

6）送料机送距压料放松调整不妥，重新调整送料机；

7）模具闭模高度调整不妥,重新调整闭模高度；

8）脱料镶块压料位磨损,无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引起冲孔小）可以

研磨或更换脱料镶块,酒长强压功能，调整压料；

9）脱料镶块强压太深，冲孔偏大，需调模减小强压深度；

10）冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）需更换材料,控制进料质量；

11）冲切力对材料牵引导致尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形乂改

善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.

◎模具冲压时卡料日勺原因是什么,应采用什么对策？

冲压时卡料的重要原因及对应H勺对策有：

1）送料机送距压料放松调整不妥，需重新调整；

2）生产中送距产生变异，需调整送料机送距；

3）送料机故障，需调整及维修；

4）材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量；

5）模具冲压异常，导致镰刀弯，消除料带镰刀弯；

6）导料孔径局限性，上模拉料,研修导正孔;

7）折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力量等；

8）导料板之脱料功能没置不妥，修改导料板，防料带上带；

9）材料薄,送进中发生翘曲，送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安

全开关；

10）模具架设不妥,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具.

◎模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么，应采用什么对策？模具冲压时料带镰

刀弯欧I重要原因及对应的对策有：

1）冲压毛边（犷其是载体上）导致时，需研修下料刀口：

2）材料毛边及模具无叨边时需更换材料,模具加设切边装置；

3）冲床深度不妥（太深或太浅），重调冲床深度；

4）冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,处理跳屑和压伤问题；

5）局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸

对日勺,研修损伤部位；

6）模具设计构造不合理，可采用整弯机构调整.

◎模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采用什么对策？模具冲压时凸模断

裂崩刃的重要原因及对应的对策有：

1）跳屑屑料阻塞卡模：

2）送料不妥,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具；

3）凸模强度局限性，修改设计,增长凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸

模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;

4）大小凸模相距太近，冲切时材料牵弓I,引起小凸模断，可以将小凸模长度磨短

相对大凸模一种料厚以上；

5）凸模及凹模局部过于尖角，修改设计；

6）冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙合适加

大；

7）无冲压油或使用日勺冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油和；

8）冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度，并施以调整或更换,

控制加工精度；

9）脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换；

10）模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意平常保养；

11）凸凹模材质选用不妥,硬度不妥,需更换使用材质，使用合适硬度；

12）导料件（销）磨损，需更换导料件；

13）垫片加设不妥，需修正,垫片数尽可少且使用纲垫,凹模下垫片需垫在垫块下

面.

◎持续模折弯时产品变形或尺寸变异日勺原因是什么，应采用什么对策？

持续模折弯时产品变形或尺寸变异口勺原因及对应的对策有：

1）导正销磨损，销径局限性，更换导正销;

2）折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换；

3）折弯凸凹模磨损（压损），重新研磨或更换；

4）模具让位局限性，检查，修正;

5）材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导

位及预压功能；

6）模具构造及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增长折弯整形

等措施；

7）冲件毛边,引起折弯不良时需研修下料位刀口时；

8）折弯部位凸模凹模加设垫片较多，导致尺寸不稳定，需调整采用整体钢垫；

9）材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量；

◎持续模一模多件时产品表面高下不平的j原因是什么，应采用什么对策？

导致产品表面高下不平的I重要原因及对应日勺对策有：

1）冲件毛边，研修下料位刀口；

2）冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,处理屑料上浮问题；

3）凸凹模（折弯位）压损或损伤，重新研修或更换新件；

4）冲剪时翻料,研修冲切刀口，调整或增设强压功能；

5）有关压料部位磨损压损,检查,实行维护或更换；

6）有关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致；

7）有关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况,实

行维护或更换；

8）有关打凸部位凸凹膜有崩刃或磨损较为严重,脸查凸凹模状况,实行维护或更

换；

9）模具设计缺陷，修改设计,加设高下调整或增设整形工位.

◎模具冲压时维护不妥的要因是什么,应采用什么对策？

模具维护不妥日勺要因及对应的对策有：

1）模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向错位（指不一样工位），修改模具，

增设防呆功能；

2）己经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后

对照顾带做必要的检查确认,并做出书面记录，以要查询.

◎级进模中冲压件产生翻料及扭曲的原因及克制措施

在电脑连接器上，端子（冲压件）越来越趋于细小、复杂及精密化，而端子在

模具的冲压生产中，怎样克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等规定，则

必须采用行之有效日勺策。

1.冲压时产生翻料、扭曲的原因

在级进模中，通过冲切冲压件周围余料日勺措施，来形成冲件H勺外形。冲件产生翻

料、扭曲的重要原由于冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙口勺存在，材料在凹

模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），*凸模侧受压缩。当用卸料板时，运用卸料板

压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生对应啊变化。

随卸料板对具压料力的增长，*凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模

面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上日勺材料受拉

伸而致。因此冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。

2.克制冲压件产生翻料、扭曲日勺措施

⑴.合理的模具设计。在级进模中，下料次序的安排有也许影响到冲压件成形日勺

精度。针对冲压件细小部位日勺下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较

小面积日勺冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形H勺影响。

⑵.压住材料。克服老式H勺模具设计构造，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭

合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.。3〜

0.05mm）0如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，

卸料板一定做成镶块式构造，以以便处理长时间冲压所导致卸料板压料部位产生

的磨（压）损，而无法压紧材料。

⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚

H+0.03mm）,以增长对凹模侧材料的压力，从而克制冲切时冲压件产生翻料、扭

曲变形。

（4）.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力日勺有效措施。减缓冲裁力，

即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而到达克制冲压件产生翻料、扭曲日勺效果。

⑸.平常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损

时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

3.生产中常见详细问题H勺处理

在平常生产中，会碰到冲孔尺寸偏大或偏小（有也许超过规格规定）以及与凸模

尺寸相差较大口勺情形，除考虑成形凸、凹模口勺设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等

原因外，还应从如下几种方面考虑去处理。

⑴.冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲口勺趋向加大。

产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

⑵.对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，

冲孔尺寸会趋小。

⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产

生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时,

冲孔尺寸相对会趋小。

在详细【付生产实践中，应针对详细问题作详细分析，从而找出处理问题口勺措施。

以上重要简介了冲裁归，冲件产生翻料、扭曲的原因及处理对策。

4.折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策

⑴.冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙与否合

理。

⑵.冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料

工位着手处理。

（3）.折弯时冲压件失稳所致。重要针对U形及V形折弯。此问题H勺处理，对冲压

件进行折弯前H勺导位