机械设计与制造机械制造公司机械设计实习生实习报告

机械设计与制造机械制造公司机械设计实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造公司担任机械设计实习生。在为期8周的实习中，我参与完成3套传动装置的CAD建模与装配工作，累计使用SolidWorks完成零件图绘制217个，其中包含95个复杂曲面零件。通过优化齿轮参数，使某减速器传动效率提升3.2%，并协助工程师完成2项设计方案的仿真分析，采用ANSYSWorkbench对轴承座结构进行应力测试，验证了设计方案的可靠性。实习期间，系统掌握了从二维工程图到三维模型的转化流程，提炼出参数化建模与模块化设计的可复用方法，并熟悉了GD&T标注在装配精度控制中的应用，将课堂学习的有限元理论应用于实际工程问题解决。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家机械制造公司实习，岗位是机械设计实习生。公司主要做传动设备，产品线挺全，从微型减速器到重型工业齿轮箱都有涉及。实习初期，我被安排跟着一位资深工程师，主要是熟悉工厂的工艺流程和设计规范。公司用的是SolidWorks和ANSYS，我之前接触过但都不深，所以一开始花了不少时间补课。第2周开始参与一个项目，是设计一套用于自动化产线的传动装置。客户要求噪音低，寿命长，负载能到500N。我负责其中一部分，主要是齿轮和轴的设计。刚开始画草图时，对齿廓修形这块把握不准，导致初步仿真结果不达标，齿根应力超标25%。工程师就带我复盘，教我用MATLAB算了下齿面接触应力，还给我看了他们内部用的齿廓修形曲线库。我花了3天重算参数，把修形量从0.5mm调到0.8mm，重新建模后仿真结果达标了，应力分布也均匀多了。这期间还参与了轴承座的结构优化。原来的设计是铸造件，重量有3.2kg，但通过拓扑优化，改成焊接H型钢+部分加强筋后，重量减到2.1kg，强度还提升了15%。我负责做前处理和后处理，学到了不少有限元分析的技巧，比如怎么正确设置边界条件和载荷，怎么看懂应力云图。遇到的最大困难是跟工艺部门沟通。有一次我设计的零件，公差带选的是0.02mm，工艺老师说加工难度太大，成本也高，建议改成0.05mm。我一开始挺抵触，觉得设计要求得严格点，但后来明白这其实是经验问题。工程师就教我怎么看零件图上的GD&T符号，怎么结合加工能力调整公差，还给我看了车间实际的加工设备，让我知道理论设计跟实际生产有差距是正常的。8周里，我独立完成了3套传动装置的建模和装配，出图217张，其中95张是曲面零件。还参与了2次设计评审会，学会了怎么用DOE方法做方案比选。印象最深的是最后那周，自己独立做了个小型减速器方案，从参数选型到结构设计，虽然还有不少问题，但感觉对整个机械设计流程有了更直观的认识。三、总结与体会这8周，从2023年7月到8月，在机械制造公司的经历，让我对课本上的理论有了实实在在的体会。以前觉得CAD建模就是点点鼠标，现在才知道参数化设计的重要性，特别是那次传动装置的齿廓修形，反复调整参数让我明白精度和成本之间的平衡是怎么来的。参与轴承座的拓扑优化，看着重量从3.2kg降到2.1kg，强度还提了15%，才真切感受到结构设计不只是画图，更是工程智慧的体现。这些经历让我明白，机械设计不只是理论计算，更是经验、软件和规范的结合体。实习最大的收获是心态的转变。以前做设计，觉得差不多就行，现在明白每个公差、每条GD&T标注都有意义，直接影响产品性能和成本。比如有一次零件尺寸超了公差，虽然只是0.03mm的偏差，但工程师让我重新分析整个装配流程，发现可能影响运动精度。这让我体会到职场人的责任感，也学会了如何面对挫败，比如第一次独立做的减速器方案被质疑，虽然不完美，但通过迭代最终得到认可，这种过程比单纯做作业要有价值得多。这次经历也让我更清楚未来的方向。我意识到自己有限元分析这块比较薄弱，虽然用了ANSYS做了应力测试，但只是停留在操作层面。接下来打算系统学一下有限元课程，顺便考个相关证书，希望能把这项技能深化。另外，看到公司用的模块化设计理念，我觉得这就是行业趋势，以后学习要更注重知识的系统化和应用性，不能只停留在会软件操作。这次实习就像一扇窗口，让我看到理论与实践的鸿沟，也激发了我持续学习的动力。以后找工作，我有信心能更快适应岗位，毕竟已经过了理论到实践的磨合期。四、致谢在这次为期8周的实习中，我在机械制造公司得到了宝贵的锻炼机会，在此向大家表达诚挚的谢意。感谢公司给我提供了实践平台，让我将课堂知识应用于实际工作。特别感谢我的导师，他不仅在设计思路和软件操作上给予悉心指导，比如教我如何通过MATLAB校核齿廓修形参数，还分享了很多行业经验，让我对机械设计有了更深的理解。感谢团队里的同事们，在我遇到困难时，比如第一次独立做减速器