印刷厂生产流程与质量控制手册（标准版）

印刷厂生产流程与质量控制手册（标准版）第1章印刷厂概况与组织架构1.1印刷厂基本介绍印刷厂是用于完成印刷任务的生产单位，主要涉及纸张、油墨、印刷机、印刷品等的加工与输出。根据《印刷业技术规范》（GB/T19343-2017），印刷厂需遵循标准化流程，确保印刷质量与生产效率。印刷厂通常分为多个部门，包括印刷车间、质量检测部、设备维护部、仓储物流部等，各环节紧密协作，形成完整的生产体系。印刷工艺主要包括平版印刷、凹版印刷、凸版印刷等，不同工艺适用于不同类型的印刷品，如书籍、包装、广告等。印刷厂的生产规模通常根据市场需求和客户订单量进行调整，大型印刷厂可能拥有数十台印刷机，而小型印刷厂则以单机或小批量生产为主。印刷厂的生产流程包括印前准备、印刷生产、印后处理等环节，每个环节都需严格把控，以确保最终成品符合客户要求。1.2组织架构与职责划分印刷厂通常采用矩阵式组织架构，部门之间相互协作，形成横向与纵向的管理体系。根据《企业组织结构设计》（王永贵，2019），印刷厂的组织架构应明确各职能部门的职责与权限。印刷厂的管理层包括厂长、生产主管、质量主管、设备主管等，各层级职责分明，确保生产流程高效运转。印刷车间是核心生产区域，负责印刷机的运行与维护，需配备专业技术人员进行操作与监控。质量检测部负责印刷品的检验与测试，依据《印刷质量检测规范》（GB/T19344-2017），对印刷品的色彩、分辨率、套准度等进行严格检测。仓储物流部负责原材料的采购、存储与配送，确保印刷材料供应及时、准确，避免生产延误。1.3人员配置与培训制度印刷厂需配备专业技术人员，包括印刷操作员、设备维护员、质量检测员等，人员配置应根据生产规模与工艺复杂度进行合理安排。印刷操作员需经过专业培训，掌握印刷工艺、设备操作与安全规范，确保操作规范、安全高效。设备维护员需定期对印刷机进行保养与维修，依据《印刷设备维护规范》（GB/T19345-2017），确保设备稳定运行，减少故障率。质量检测员需具备相关专业背景，熟悉印刷质量检测标准，能够准确判断印刷品质量，提出改进建议。印刷厂应建立完善的培训制度，定期组织员工参加技能培训与考核，提升整体技术水平与服务质量。第2章印刷生产流程2.1印前准备流程印前准备是印刷生产的前期阶段，主要包括设计、排版、图像处理、文件输出等环节。根据《印刷业质量控制规范》（GB/T19212-2003），印前需确保版面设计符合印刷工艺要求，文字、图形、色彩等元素需符合印刷机的适应性，避免因版面问题导致印刷错误。印前文件应采用CMYK色彩模式，分辨率不低于300dpi，文件格式推荐为PDF或，确保图像清晰、无锯齿。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），印前需进行套打校色，确保颜色与预期一致，避免因色差导致的印刷质量问题。印前需进行版面排版，包括页面布局、图文安排、留白比例等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），版面排版应符合印刷机的印刷方式，如平版印刷、凹版印刷等，确保图文在印刷机上能够顺利转移。印前还需进行图像处理，包括裁切、扫描、调整分辨率、颜色校正等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），图像处理应确保图像清晰、无失真，色彩准确，符合印刷工艺要求。印前需进行文件输出，包括输出格式、输出设备、输出参数等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），文件输出应符合印刷机的输出要求，确保输出质量稳定，避免因输出参数不当导致印刷错误。2.2印刷工艺流程印刷工艺流程主要包括印刷机的选型、印刷参数设置、印刷过程控制等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），印刷机应根据印刷类型（如平版、凹版、凸版等）选择合适的机型，确保印刷效果符合要求。印刷参数设置包括油墨类型、印刷速度、印刷压力、干燥方式等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），印刷参数应根据印刷类型和印刷材料进行调整，确保印刷质量稳定，避免因参数不当导致的印刷缺陷。印刷过程中需进行多色印刷，确保各色油墨的叠加和网点叠印符合印刷工艺要求。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），多色印刷应采用分色机进行分色处理，确保各色油墨的色相、密度、网点密度等参数一致。印刷过程中需进行油墨干燥处理，确保油墨在印刷机上充分干燥，避免因油墨未干而影响印刷质量。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），干燥方式可采用烘房干燥或紫外干燥，根据油墨类型选择合适的干燥方式。印刷过程中需进行印刷质量检查，包括印刷色差、网点清晰度、印刷边缘整齐度等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），印刷质量检查应采用色差计、显微镜等工具进行检测，确保印刷质量符合标准。2.3印后加工流程印后加工包括裁切、折页、压痕、装订、覆膜、烫印等环节。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），裁切应确保成品尺寸符合要求，折页应保证折页线整齐，压痕应均匀，装订应牢固。印后加工需进行质量检查，包括裁切误差、折页平整度、装订牢固度等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），质量检查应采用测量工具进行检测，确保成品质量符合标准。印后加工需进行覆膜处理，确保成品表面平整、光泽度符合要求。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），覆膜应采用合适的膜材，根据产品需求选择膜的厚度和光泽度。印后加工需进行烫印处理，确保烫印图案清晰、颜色一致。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），烫印应采用合适的烫印油墨，确保烫印图案与设计一致。印后加工需进行成品包装，包括包装材料选择、包装方式、包装标识等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），包装应确保产品安全、防潮、防尘，标识应清晰、完整。2.4特殊印刷工艺说明特殊印刷工艺包括特种纸印刷、特种油墨印刷、特种工艺如UV印刷、光油印刷等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），特种纸印刷应选择适合的纸张类型，确保纸张的吸墨性和印刷效果。特种油墨印刷需根据油墨类型选择合适的印刷方式，如UV印刷、光油印刷等。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），油墨应选择合适的粘度、干燥时间等参数，确保印刷效果稳定。特殊工艺如UV印刷需进行UV灯照射，确保油墨充分固化。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），UV印刷应控制UV灯的功率和照射时间，确保油墨固化均匀，避免印刷缺陷。特种工艺如光油印刷需进行光油涂布，确保印刷表面具有良好的光泽度和防滑性。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），光油应选择合适的粘度和涂布量，确保印刷效果符合要求。特殊印刷工艺需进行工艺参数调整，确保印刷质量稳定。根据《印刷生产技术规范》（GB/T19212-2003），特殊工艺应根据实际印刷情况调整参数，确保印刷效果符合要求。第3章印刷材料与设备管理3.1印刷材料分类与标准印刷材料按照用途可分为纸张、油墨、胶卷、裱糊材料等，其中纸张根据用途分为新闻纸、艺术纸、铜版纸等，其定量（克/平方米）和表面处理（如平滑度、光泽度）需符合行业标准，如GB/T9704-2008《新闻纸》。油墨按固含量分为低固含量（<20%）和高固含量（≥20%），高固含量油墨具有更好的附着性和耐晒性，适用于彩色印刷，其粘度需通过标准粘度计测定，符合ISO10539-1:2016《油墨粘度测试方法》。胶卷按类型分为相纸胶卷、透明胶卷、柔版胶卷等，相纸胶卷用于印刷，其显影剂和显影液需符合ASTMD1047-15《相纸显影剂》标准，显影时间需控制在30-60秒之间。橡胶版材按硬度分为软版（H值≤10）和硬版（H值≥15），软版适用于柔性印刷，硬版适用于刚性印刷，其硬度需通过邵氏硬度计检测，符合GB/T17735-2015《橡胶版材》。印刷材料的储存应保持干燥、通风，避免阳光直射，纸张应远离酸性物质，油墨应密封保存，胶卷应避免高温高湿环境，以确保材料性能稳定，符合《印刷材料储存与保管规范》（QB/T3812-2018）。3.2主要印刷设备介绍印刷机按工艺类型可分为胶印机、凸印机、凹印机、丝印机等，胶印机是主流印刷设备，其印刷速度通常在30-1500米/分钟，分辨率可达200-400线/毫米，符合ISO12384-1:2016《印刷机性能要求》。凸印机适用于大尺寸印刷，其印刷速度较慢，但印刷质量高，适合报纸、杂志等印刷，其印刷滚筒直径通常在100-200毫米，印刷压力需控制在15-30kg/cm²，符合《凸印机技术规范》（GB/T18817-2002）。凹印机适用于凹版印刷，其印刷速度较慢，但印刷精度高，适合钞票、证件等高精度印刷，其印刷滚筒表面为凹凸结构，印刷压力通常为20-40kg/cm²，符合《凹印机技术规范》（GB/T18818-2002）。丝印机适用于金属、塑料等表面印刷，其印刷速度通常在100-500米/分钟，印刷精度可达10-20线/毫米，符合《丝印机技术规范》（GB/T18819-2002）。印刷设备的选型应根据印刷品的尺寸、精度、速度、成本等因素综合考虑，设备的维护与保养需定期进行，以确保印刷质量与设备寿命。3.3设备维护与保养规范印刷设备的日常维护包括清洁、润滑、检查等，清洁应使用专用清洁剂，避免使用含酸、碱的清洁剂，润滑应使用符合ISO4406-1:2016《润滑剂》标准的润滑油，符合《印刷设备维护规范》（QB/T3813-2018）。设备的定期保养包括更换磨损部件、调整印刷参数、检查电气系统等，印刷参数应根据印刷品的类型和厚度进行调整，符合《印刷设备参数调整规范》（QB/T3814-2018）。设备的维护记录应详细记录每次维护的日期、内容、人员及结果，确保可追溯性，符合《印刷设备维护记录管理规范》（QB/T3815-2018）。设备的保养周期通常为每周一次，关键部件如滚筒、压滚、印刷辊等需每月保养一次，符合《印刷设备保养周期规范》（QB/T3816-2018）。设备的维护应由专业人员操作，避免误操作导致设备损坏或印刷质量问题，符合《印刷设备操作与维护规范》（QB/T3817-2018）。3.4设备操作与安全规程印刷设备操作前应检查设备状态，包括电源、油墨、纸张、胶卷等是否正常，确保设备处于良好工作状态，符合《印刷设备操作前检查规范》（QB/T3818-2018）。操作过程中需佩戴防护手套、护目镜等个人防护用品，避免接触油墨、胶卷等有害物质，符合《印刷设备操作安全规范》（QB/T3819-2018）。设备运行过程中应定期检查印刷速度、印刷质量、设备温度等参数，确保印刷过程稳定，符合《印刷设备运行监控规范》（QB/T3820-2018）。设备停机后应进行清洁和保养，避免灰尘、油墨残留影响后续印刷质量，符合《印刷设备停机后保养规范》（QB/T3821-2018）。印刷设备操作人员应接受定期培训，熟悉设备操作流程和安全规程，符合《印刷设备操作人员培训规范》（QB/T3822-2018）。第4章印刷质量控制体系4.1质量控制目标与指标印刷质量控制体系的核心目标是确保印刷品在色彩准确性、图像清晰度、印刷适性及版面一致性等方面达到行业标准与客户要求。根据《印刷行业质量检验规范》（GB/T19128-2003），印刷品需满足色差偏差不超过±0.5%、网点覆盖率≥95%、印刷油墨干燥时间符合ISO16306标准等指标。质量控制指标应结合印刷类型（如胶印、数字印刷）和产品用途（如包装、书籍、广告）进行动态调整，确保覆盖印刷品的全生命周期质量要求。印刷厂应建立质量控制目标量化体系，如印刷品合格率≥99.5%，客户投诉率≤0.2%，并定期进行质量目标达成率分析。通过PDCA循环（计划-执行-检查-处理）持续优化质量控制目标，确保指标与实际生产情况保持一致。企业应结合ISO9001质量管理体系标准，将质量控制目标纳入管理流程，实现质量控制的系统化与规范化。4.2质量检测流程与方法印刷质量检测通常采用视觉检测、色差仪检测、光泽度仪检测、印版反差检测等方法，确保印刷品在视觉效果与技术参数上符合标准。视觉检测是基础手段，通过人工或自动化视觉系统对印刷品的色块、网点、边缘等进行逐张检查，确保无明显缺陷。色差仪检测可精确测量印刷品的色差偏差，使用CIELab色差公式计算色差值，确保与标准色样一致。光泽度仪检测用于评估印刷品的表面光泽度，确保其符合印刷品的光泽度要求（如书刊印刷≥60°、包装印刷≥50°）。印版反差检测用于评估印版的印迹清晰度，确保印刷网点的密度与网点角符合标准，避免印刷质量问题。4.3原材料质量检验标准印刷原材料包括油墨、纸张、印版、橡皮布等，其质量直接影响印刷品的最终效果。根据《印刷油墨质量标准》（GB25013-2010），油墨需满足色相、粘度、干燥时间等指标。纸张需通过定量、白度、平滑度、耐折性等指标检测，确保其符合《纸张质量标准》（GB/T19196-2017）要求。印版需进行显影、压印、耐印性等测试，确保其印刷适性良好，避免因印版问题导致印刷缺陷。橡皮布需检测其硬度、耐磨性、耐油性等指标，确保其在印刷过程中能保持良好性能。原材料检验应由专业第三方机构进行，确保检测结果的客观性与权威性。4.4产品出厂前检验流程出厂前检验是印刷品质量控制的关键环节，需对印刷品进行全面检测，确保其符合质量标准。检验流程通常包括：色差检测、光泽度检测、印版反差检测、网点覆盖率检测等，确保印刷品在视觉效果与技术参数上达标。检验结果需由质检部门进行确认，并记录在质量追溯系统中，确保可追溯性。出厂前检验应由具备资质的检测人员执行，确保检测过程符合《印刷产品质量检验规范》（GB/T19128-2003）要求。检验不合格品应坚决退回，不得流入市场，确保产品质量的稳定性与客户满意度。第5章印刷品检验与测试5.1检验项目与标准检验项目应涵盖印刷品的外观、印刷质量、色彩准确性、图文清晰度、油墨适性、印刷适性、边缘整齐度、色差控制等多个方面，以确保印刷品符合行业标准及客户需求。根据《印刷品质量控制规范》（GB/T19218-2003），印刷品需进行色差测试，采用标准色卡进行对比，确保色彩一致性达到±0.5%的色差范围。印刷品的图文清晰度需通过分辨率测试，通常要求印刷分辨率≥300dpi，确保图像细节清晰可辨。油墨适性测试是关键环节，需使用油墨适性测试仪（如ASTMD638）进行测试，确保油墨在特定压印压力下具有良好的附着性和耐印性。印刷品的边缘整齐度需通过目视检查和测量工具（如游标卡尺）进行评估，确保边缘无毛边、无翘曲，符合ISO12964-1:2011标准。5.2检验工具与设备检验工具应包括色差计、显微镜、分辨率测试仪、油墨适性测试仪、色差测试仪、游标卡尺、投影仪、显影设备等，确保检测数据准确可靠。色差计应采用CIELab色空间进行测量，确保色差值符合ISO12504标准，误差范围≤0.5%。分辨率测试仪需使用CCD成像系统，确保测量精度达到±0.1dpi，以保证印刷分辨率的准确评估。油墨适性测试仪应具备多组测试参数，如印刷速度、压印压力、油墨粘度等，确保测试数据全面反映油墨性能。游标卡尺用于测量印刷品的边缘宽度、厚度等尺寸参数，确保其符合设计图纸要求。5.3检验记录与报告制度检验记录应包括检验日期、检验人、检验项目、检验结果、异常情况等信息，确保数据可追溯、可复核。检验报告应采用标准化格式，内容包括检验依据、检验项目、检测结果、结论及建议，确保报告内容完整、清晰。检验记录应保存至少两年，以便后续追溯和质量追溯。检验报告需由质检部门负责人审核并签字，确保报告的权威性和准确性。检验数据应通过电子系统进行记录和管理，确保数据的实时性和可访问性。5.4检验不合格品处理流程发现不合格品后，应立即隔离并标识，防止误用或进一步污染。不合格品需由质检部门进行原因分析，确定不合格原因，如油墨色差、印刷不清、边缘不齐等。根据不合格原因，制定相应的纠正措施，如更换油墨、调整印刷参数、重新印刷等。对于严重不合格品，应按照《不合格品控制程序》进行处理，包括返工、报废或重新加工。不合格品处理需记录在案，确保全过程可追溯，并在检验报告中注明处理结果。第6章印刷品包装与运输6.1包装材料与标准印刷品包装需采用符合国家标准的防潮、防尘、防震材料，如气泡膜、泡沫塑料、纸箱等，以确保印刷品在运输过程中不受物理损伤。根据《GB/T17822.1-2013印刷品包装规范》要求，包装应具备防潮、防尘、防震功能，且包装箱应具备足够的强度以承受运输过程中的冲击力。常用包装材料包括PE（聚乙烯）膜、PP（聚丙烯）板、纸箱及专用包装袋，其中PE膜具有良好的防潮性能，适用于潮湿环境；PP板则具备较高的抗冲击性，适用于重物包装。包装材料应通过ISO14001环境管理体系认证，确保其在使用过程中对环境的影响最小。印刷厂应定期对包装材料进行检测，确保其符合ISO14001及行业标准，避免因材料不合格导致印刷品损坏。6.2包装流程与操作规范包装流程包括物料准备、包装材料选择、包装箱组装、封箱与标识、成品检验等步骤，需严格按照标准化流程执行。印刷厂应建立完善的包装操作规范，明确包装人员的职责与操作流程，确保包装过程的规范性和一致性。包装过程中应使用专用工具，如包装机、剪刀、胶带等，避免人为操作导致的包装破损或污染。包装前需对印刷品进行质量检查，确保印刷品无污渍、无破损、无折痕，方可进行包装。包装完成后应进行防潮、防尘处理，确保包装箱表面无灰尘，且内部物品稳固，避免运输过程中发生位移或碰撞。6.3运输过程中的质量控制运输过程中应采用合理的运输方式，如公路运输、铁路运输或航空运输，根据印刷品的重量、体积及运输距离选择最优方案。运输过程中应配备温控设备，确保印刷品在运输过程中保持适宜的温度，避免因温差过大导致印刷品变形或褪色。运输过程中应避免剧烈震动或颠簸，确保印刷品在运输过程中不受冲击，防止纸张或印刷品材料受损。运输过程中应使用防震包装箱，箱体应具备良好的缓冲性能，以减少运输过程中的震动对印刷品的影响。运输过程中应配备GPS定位系统，实时监控运输状态，确保运输过程的安全与可控。6.4仓储管理与存储要求印刷品仓储应设置专用仓库，仓库内应保持恒温恒湿，避免温湿度变化导致印刷品老化或变形。仓储环境应符合《GB/T17822.2-2013印刷品仓储规范》要求，保持相对湿度在45%～60%之间，温度在15℃～25℃之间。印刷品应按批次分类存放，避免不同批次之间的交叉污染或混淆。仓储期间应定期检查印刷品状态，发现破损、污渍或变色等情况应及时处理，防止影响后续使用。印刷品应按先进先出原则进行管理，确保在有效期内使用，避免因存储时间过长导致质量下降。第7章印刷品售后服务与反馈7.1客户反馈处理流程印刷厂应建立完善的客户反馈机制，包括在线反馈平台、电话客服、邮件沟通等渠道，确保客户在印刷完成后能够及时提交意见或问题。根据《印刷行业标准化管理规范》（GB/T33184-2016），客户反馈应在印刷完成后24小时内接收，并在48小时内完成初步响应。反馈处理需遵循“接收—分类—响应—跟进—闭环”流程，确保问题得到及时处理。例如，客户反馈印刷品颜色偏差，应由印刷质量工程师进行色差检测，并在3个工作日内给出解决方案。建立客户反馈档案，记录客户姓名、订单号、反馈内容、处理时间及结果，作为后续服务和质量改进的依据。根据ISO9001:2015标准，客户反馈应纳入质量管理体系，作为持续改进的参考数据。对于重大或重复性反馈，应启动专项分析，识别问题根源，制定改进措施，并在下次印刷中进行验证。例如，若客户多次反馈油墨网点不清晰，应检查印刷机的油墨转移率和印刷压力设置，确保工艺参数符合标准。客户反馈处理需定期汇总分析，形成报告并反馈给相关部门，如印刷技术部、质量管理部，以提升整体服务质量。7.2常见问题与解决方案印刷品颜色偏差是常见问题，主要源于油墨配方不一致或印刷机色相控制不当。根据《印刷品质量控制指南》（GB/T33185-2016），应采用色差仪进行色差检测，确保色差在±1.5%以内。油墨网点不清晰可能由印刷压力过大或印刷速度过快引起，需调整印刷机的印刷压力和速度参数，确保油墨在承印物上均匀分布。根据《印刷工艺技术规范》（GB/T33186-2016），印刷压力应控制在10-15N/cm²范围内。印刷品出现皱褶或起皱现象，通常与印刷机的张力控制不当或纸张本身质量问题有关。应检查印刷机的张力调节系统，并选择适合的纸张类型。根据《印刷品质量控制指南》（GB/T33185-2016），纸张的表面张力应符合标准要求。印刷品边缘不整齐或有毛边，可能与印刷机的切割系统或纸张边缘处理不当有关。应定期检查切割设备的精度，并确保纸张在印刷过程中被正确裁切。对于客户反馈的特殊需求，如特殊颜色、特殊尺寸或特殊材质，应提前进行样品测试，确保符合客户要求。根据《印刷品定制化服务规范》（GB/T33187-2016），样品测试应至少进行3次，确保最终印刷质量达标。7.3客户满意度调查与改进印刷厂应定期开展客户满意度调查，采用问卷、电话访谈、在线评价等方式收集客户反馈。根据《服务质量管理标准》（GB/T19001-2016），满意度调查应覆盖产品、服务、交付等多个方面，并确保数据的客观性和代表性。调查结果应分析客户满意度评分，识别出客户满意与不满意的主要原因，如印刷质量、交付时间、服务态度等。根据《客户满意度管理指南》（GB/T33188-2016），满意度调查应结合定量与定性分析，形成改进措施。建立客户满意度改进机制，针对客户反馈的问题制定改进计划，并在规定时间内完成整改。根据《质量管理体系要求》（GB/T19001-2016），改进措施应包括培训、流程优化、设备升级等。客户满意度调查结果应作为绩效考核和奖惩机制的依据，激励员工提升服务质量。根据《绩效管理标准》（GB/T19005-2016），满意度数据应纳入部门绩效评估，确保持续改进。定期召开客户满意度会议，向客户通报改进措施和成果，增强客户信任感。根据《客户关系管理标准》（GB/T33189-2016），客户沟通应保持透明、及时和有效，提升客户粘性。7.4售后服务记录与归档印刷厂应建立完整的售后服务记录系统，包括客户反馈、问题处理、解决方案、客户满意度等信息，确保数据可追溯。根据《质量管理体系要求》（GB/T19001-2016），记录应保留至少3年，以备后续审计或纠纷处理。售后服务记录应按时间顺序归档，便于查询和分析。根据《档案管理标准》（GB/T18845-2016），档案应分类存储，包括客户档案、问题记录、处理结果等，确保信息安全和可访问性。售后服务记录应与客户档案同步更新，确保信息一致性。根据《客户关系管理标准》（GB/T33189-2016），客户档案应包含订单信息、反馈记录、服务记录等，便于后续服务跟进。售后服务记录应定期归档并进行数据分析，识别服务趋势和改进方向。根据《数据管理标准》（GB/T33187-2016），数据应按类别分类存储，并建立数据库，便于查询和分析。售后服务记录应作为质量管理体系的补充材料，用于内部审核和外部认证。根据《质量管理体系要求》（GB/T19001-2016），记录应作为质量管理体系的有效证据，确保符合标准要求。第8章印刷厂环保与安全管理8.1环保措施与合规要求印刷厂应按照国家《印刷业污染物排放标准》（GB3838-2002）进行废气、废水、固废等污染物的排放控制，确保生产过程中产生的有害物质达到国家规定的排放限值。印刷过程中产生的挥发性有机物（VOCs）是主要的污染源之一，应采用高效气相色谱-质谱联用仪（GC-MS）进行实时监测，确保VOCs排放浓度不超过《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中规定的限值。印刷厂应建立完善的环保管理体系，定期开展环境影响评估（EIA），并按照《清洁生产评价指标体系》（GB/T33402-2017）要求，对生产过程中的资源利用效率和能耗进行持续优化。为降低废水排放对水体的污染，印刷厂应配置污水处理系统，采用生物处理与化学处理相结合的方式，确保印染废水、清洗废水等达到《污水综合排放标准》（GB8978-199