机械设计制造及其自动化机械制造厂机械工程师实习报告

机械设计制造及其自动化机械制造厂机械工程师实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年8月28日，我在某机械制造厂担任机械工程师实习生。在为期8周的实习中，主要负责CNC加工工艺优化，参与3套夹具设计与改进，使加工效率提升12%。通过运用CAD软件完成图纸绘制，运用CAM软件生成加工路径，将零件加工周期缩短15%。深入实践了有限元分析软件，对2种传动轴结构进行应力测试，验证了优化后结构强度提升20%。掌握并应用了精益生产管理方法，推动小批量试产流程优化，使生产周期减少8天。提炼出基于数据分析的工艺参数调整方法，可复制应用于同类零件制造。二、实习内容及过程2023年7月10日入职，在机械制造厂机械工程师岗位实习8周。主要任务是参与生产线工艺改进和夹具设计。初期跟着师傅熟悉CNC加工流程，7月15日独立负责一套铝合金属齿轮加工夹具优化，原装夹时间45秒，通过优化定位销结构，实测到32秒，效率提升29%。8月1日遇到难题，某传动轴零件因热处理变形超差，追溯发现是夹具刚性不足。花了3天研究有限元分析，用ANSYS模拟不同筋板布局，发现增加环形加强筋能将应力集中系数从1.8降到1.2，最终新夹具试产时变形控制在0.02毫米内。参与制定小批量试产方案，8月15日推动精益生产试点，将原来5天的试产周期压缩到3天。期间发现单位对MES系统应用不足，数据采集依赖人工，导致工艺参数调整滞后。提出用传感器实时监控切削力、温度，但被认为成本过高。后来和团队用Excel建立简易数据跟踪表，虽然精度有限，但让生产问题响应速度加快20%。感觉岗位对CAD/CAM技能要求高，但厂里老旧软件版本导致协同效率低，自己自学了最新版Mastercam，独立完成了一套模具型腔加工路径生成。最大的收获是学会用数据说话，比如8月25日分析加工废品数据，发现90%缺陷集中在某个角度切削，推动刀具角度优化后废品率从3%降到0.8%。职业规划上更清晰了，想往智能制造方向发展，但意识到得补足工业互联网知识。三、总结与体会这8周实习像把理论课上的知识掰开了揉碎了看，7月10日刚去时还懵懵懂懂，现在8月28日离开，感觉对机械制造的认知实打实落地了。参与优化的那套铝合金属齿轮夹具，从45秒降到32秒，看似小事，但每次看到生产报表里那个数据，都觉得沉甸甸的。真正体会到工艺优化不是画图纸那么简单，得懂材料、懂设备、还得懂现场。最难的时候是8月1号那会儿，传动轴热处理变形超差，盯着检测报告熬了两天，最后靠有限元分析把夹具结构改了，那天晚上收到质检部确认邮件时，觉得之前受的苦都值了。这种解决实际问题的成就感，学校项目给不了。实习也让我看清了自己的短板，比如厂里用的老旧CAM软件版本，自己学的最新版完全没法对接，这提醒我以后得关注工业软件生态这块。职业规划上更清晰了，以前想当设计师，现在觉得智能制造的岗位更吸引我。打算下学期就报个工业互联网相关的证书班，把实习期间发现的那些数据采集、分析技能补上。行业趋势看，数字化是绕不开的坎，8月25号分析加工废品数据时发现的问题，后来靠Excel表勉强解决了，要是当时有MES系统支持，效率绝对不止快20%。心态转变最明显的是责任感，以前做项目随便点几下就完，现在知道每个参数改动都可能影响生产，7月15日独立负责夹具时，每天盯设备运行到晚上10点成了家常便饭。抗压能力也强了，遇到那个变形问题时差点急崩溃，硬是逼着自己沉下心分析。这种在压力下还能保持冷静、找到解决办法的状态，绝对是实习给的礼物。离校前师傅跟我说过，学校教的是基础，工作后得靠不断试错成长，这句话我现在记在心里。后续学习会更有方向，实习经历绝对是我简历上最硬核的加分项。四、致谢在此期间，得到实习单位多位领导的关心和指导，尤其是在工艺改进过程中提供的宝贵资源，让我受益匪浅。特别感谢带我的工程师，他严谨的工作态度和解决问题的方法给我留下深刻印象。与团队成员的协作也让我学到了很多，大家讨论