采购及外协加工质量管理控制制度

采购及外协加工质量管理控制制度第一章总则1.1目的为统一公司采购及外协加工全过程的质量语言，确保交付产品一次交验合格率≥99.5%，客户投诉率≤0.3%，特制定本制度。1.2适用范围适用于公司所有生产物料、工装、模具、半成品、成品的采购及外协加工活动，包括研发试制、小批量、批量、售后备件。1.3法规与标准以《中华人民共和国产品质量法》《合同法》《招投标法》为底线，以IATF16949:2016、ISO9001:2015、VDA6.3、GB/T2828.12012为执行基准，客户特殊要求（CSR）优先于上述标准。1.4质量目标a)供应商月度PPM≤200；b)外协首批样件一次承认率≥95%；c)重大质量事故（≥8D）为零；d)供应商审核平均得分≥85分。第二章组织与职责2.1采购中心a)负责供应商寻源、招标、合同签订、价格谈判；b)对供应商交付及时率、服务度负责；c)牵头组织供应商绩效月度评价会议。2.2质量中心a)负责供应商准入审核、过程审核、产品审核；b)负责签订《质量协议》《环保协议》《保密协议》；c)负责签发不合格品处置意见，主导8D关闭。2.3技术中心a)提供经评审的图纸、BOM、特殊特性清单、包装规范；b)负责PPAP文件最终批准；c)负责变更管理ECN的及时下发。2.4物流部a)负责到货接收、数量确认、系统过账；b)负责MRB区（待判区）日常管理；c)负责不合格品物理隔离及退库。2.5计划部a)负责滚动需求预测，提前15天锁定采购订单；b)负责外协工序排产及产能平衡。2.6供应商a)必须指定全职质量经理，24h内响应投诉；b)必须建立并维护FMEA、控制计划、作业指导书；c)必须接受公司飞行审核、第二方审核、客户第三方审核。第三章供应商准入管理3.1准入流程需求提出→潜在供应商调查→资料评审→现场审核→样件试制→PPAP提交→小批试产→合格名录。3.2资料评审清单a)营业执照、环评批复、排污许可证；b)IATF/ISO证书、ROHS/REACH报告、冲突矿产CMRT；c)近三年财报、银行资信AAA证明；d)主要设备清单（含序列号）、产能瓶颈分析；e)内部实验室ISO/IEC17025认可证书。3.3现场审核评分表（100分）1)质量管理体系30分；2)制造过程控制25分；3)计量与设备管理15分；4)不合格品管理10分；5)持续改进10分；6)物流与标识10分。低于70分直接淘汰，70–84分限期整改，≥85分进入候选。3.4样件控制a)供应商须提交5件样件并附全尺寸报告；b)公司执行C=0抽样方案，关键尺寸CPK≥1.67；c)样件不合格允许一次重送，重送仍不合格则项目终止。第四章合同与质量协议4.1合同必备条款a)质量违约按合同金额5%–20%索赔；b)因质量问题导致客户停线，按1万美元/小时扣款；c)保密违约金不低于50万元人民币。4.2质量协议附件1)产品验收规范（含图号、版本、公差、色差ΔE≤1.0）；2)ROHS限值清单，镉≤100ppm；3)变更管理：任何4M变更须提前10个工作日书面申请；4)追溯要求：最小追溯批次≤1班次，条码格式Code128；5)赔偿条款：市场召回费用按1:10比例转嫁供应商。第五章采购过程质量控制5.1需求计划计划部每月25号前在ERP释放未来3个月滚动预测，预测准确度≥85%，否则纳入部门KPI负激励。5.2采购订单a)订单须带图纸版本号、环保要求、包装方式、运输温控（≤60℃）；b)订单确认回传时效≤2个工作日，逾期视为拒绝。5.3供应商生产准备供应商须在接单24h内反馈产能、原材料到厂日期；关键工序需提前拍照上传MES系统（如热处理炉温曲线）。5.4过程巡检公司质量工程师按AQL0.65级、LevelII巡检，每月不少于1次，特殊状态（新品、爬坡、变更）每周1次。5.5出货前审核（OBA）a)抽检数量：GB/T2828.1正常一次抽样，AQL0.4；b)抽检项目：外观、尺寸、功能、ROHS、盐雾、附着力；c)不合格处理：批退或挑选，挑选费用由供应商承担，挑选后须重新提交OBA。第六章外协加工特殊控制6.1外协分类A类：关键性能件（齿、轴、热处理）；B类：一般机加件；C类：包装、标牌。6.2外协首件A类件必须执行三方联合确认（供应商、公司技术、质量），签署《首件封样表》后方可批量。6.3外协过程参数监控a)热处理：炉温均匀性±5℃，每炉附3点测温纸；b)电镀：厚度8–12μm，每挂附片保留30天；c)焊接：电流、电压、气体流量实时采集，数据保存≥1年。6.4外协产品交接采用“双签字”制度：供应商质量经理+公司物流主管在《交接单》签字，无签字视为未交付，系统不做接收。第七章到货检验与不合格品控制7.1到货检验流程车辆到厂→司机扫码→物流拍照→IQC取单→检验→判定→系统过账→贴标→入库。7.2检验周期常规件≤4h，A类件≤2h，紧急件≤30min。7.3不合格品处置a)立即贴红色“MRB”标签，拍照上传QMS；b)24h内质量中心签发《不合格品评审单》，处置方式：退货、让步、挑选、返工、报废；c)让步接收必须经客户书面批准，且不影响ROHS、安全法规。7.4供应商整改a)重大缺陷（裂纹、尺寸超差≥0.1mm）启动8D，3个工作日提交D1–D3，15天关闭；b)重复发生3次同类缺陷，启动“黑名单”程序，暂停新项目投标资格6个月。第八章变更与异常管理8.14M变更定义Man、Machine、Material、Method任一要素变化≥10%即为变更。8.2变更申请流程供应商填写《4M变更申请表》→技术评估→质量验证→客户批准→试产→PPAP→批量。8.3异常响应时效a)客户投诉：2h内临时遏制，24h内提交初步报告；b)生产线停线：30min内电话通知，2h内派人到现场；c)市场退货：4h内启动召回小组，72h内完成风险评估。第九章绩效评价与分级管理9.1评价维度质量50%（PPM、8D关闭率）、交付30%（及时率）、成本10%（降价达成）、服务10%（响应速度）。9.2分级标准A级≥90分，优先付款、优先分配新订单；B级80–89分，正常合作，限期改进1项；C级70–79分，暂停新品，质量经理约谈；D级＜70分，淘汰，冻结付款，启动替代开发。9.3绩效公布每月5号前由采购中心邮件发布《供应商绩效月报》，抄送总经理、各中心总监。第十章质量改进与激励10.1联合质量改进小组（JQI）公司质量工程师与供应商质量经理组成JQI，每月召开一次，议题来自TOP3缺陷。10.2改进工具强制使用Minitab做CPK分析、使用JMP做DOE优化、使用PLM系统固化lessonslearned。10.3激励基金公司每年拿出采购金额0.2%设立“零缺陷激励基金”，年度PPM≤50的供应商可获1%–3%货款奖励，直接冲抵下月发票。第十一章溯源与召回11.1追溯系统采用SAP+MES双条码，最小追溯单元为“周转箱”，箱码关联生产批次、炉号、操作员工号。11.2召回分级Ⅰ级：安全法规不符，24h内完成全球召回；Ⅱ级：功能失效，72h内完成区域召回；Ⅲ级：外观瑕疵，7天内完成自愿召回。11.3召回演练每年6月、12月各进行一次模拟召回，从发现缺陷到完成封存≤4h，演练报告保存5年。第十二章数据化与系统管理12.1系统架构ERP（S/4HANA）+QMS（ETQ）+MES（SiemensOpcenter）+BI（PowerBI）四合一。12.2数据接口供应商每日自动上传出货数据、检测数据，采用RESTfulAPI，延迟≤5min。12.3数据安全采用VPN+IP白名单，SSL证书256位加密，供应商违规泄露数据，一次罚款10万元。第十三章培训与知识管理13.1培训矩阵供应商必须每年完成以下课时：IATF标准8h、VDA6.3过程审核8h、Minitab实操4h、ROHS法规2h。13.2培训记录使用公司LMS系统签到、考试，合格分数≥80分，证书有效期1年。13.3知识库所有8D报告、FMEA、CP统一存入SharePoint，设全文检索，下载需审批，版本控制采用Git逻辑。第十四章审核与监督14.1年度审核计划质量中心每年12月发布下年度审核计划，覆盖所有A级供应商，B级50%抽样，C级10%抽样。14.2飞行审核不提前通知，审核组直达生产现场，发现未申报的4M变更直接开“严重不符合”。14.3审核不符合分级严重：立即停货；一般：30天内整改；建议：自愿改进。14.4审核员资质必须通过VDA6.3考试且分数≥80，每年至少参加1次第三方见证审核。第十五章风险管理与应急预案15.1风险识别采用FMEA方法，严重度≥8或风险顺序数RPN≥200必须制定预防措施。15.2应急物资关键A类件设置“3天安全库存+1家备份供应商”，备份供应商须通过小批验证并保持产能冗余30%。15.3突发事件预案火灾、地震、疫情、战争：a)24h内启动备用供应商；b)72h内恢复50%产能；c)7天内恢复100%产能。15.4预案演练每年3月进行“断供”沙盘推演，记录保存5年，演练改进项纳入下月KPI。第十六章环保、安全与合规16.1环保要求供应商必须提供ISO14001证书、年度废水废气第三方检测报告，镉、铅、汞、六价铬符合ROHS2.0。16.2安全要求提供OHSAS18001/ISO45001证书，年度工伤率≤1‰，否则限期整改。16.3