制鞋行业生产工序操作指导书

制鞋行业生产工序操作指导书前言本指导书旨在为制鞋生产过程中的各道工序提供清晰、规范的操作指引。它凝结了行业实践经验与工艺要求，旨在帮助生产一线的操作者理解并掌握正确的作业方法，确保产品质量稳定、生产效率提升，并保障操作安全。请各相关人员仔细研读，严格遵照执行，并在实践中不断积累与优化。一、准备阶段在正式投入生产前，充分的准备工作是确保后续工序顺畅进行的基础。这一阶段的疏忽，往往会导致生产过程中的各种问题，影响最终产品的品质与交期。1.1产前准备与工艺确认接到生产订单后，首要任务是组织相关人员（包括技术员、班组长及关键工序操作员）进行产前会议。共同研读设计图纸、样品、工艺单及客户特殊要求，确保对产品的款式、结构、材料、颜色搭配、缝制要求、成型标准等有全面且一致的理解。对于工艺单中不明确或有疑问之处，应及时与技术部门沟通确认，形成书面记录，避免后续生产中的理解偏差。1.2材料检验与准备根据工艺单所列材料清单，对到厂的主料（如皮革、布料、网布等）、辅料（如鞋带、拉链、五金件、缝线、胶水、鞋底等）进行细致检验。*主料检验：检查皮革的色泽、厚度、手感、有无瑕疵（如疤痕、松面、裂面等）；布料的颜色、纱支密度、克重、有无跳纱、破洞；网布的弹性、透气性、网眼均匀度等。特别注意材料的方向性（如皮革的纹路方向、布料的经纬向），这对裁断的排料和最终产品的外观一致性至关重要。*辅料检验：核对辅料的规格、型号、颜色是否与工艺要求一致。例如，缝线的颜色、粗细、材质；胶水的型号、保质期；鞋底的硬度、颜色、尺码；五金件的镀层、光泽、牢固度等。*材料预处理：部分材料在使用前需进行预处理，如皮革的软化、鞋面布的预缩、网布的定型等，具体按工艺要求操作。1.3设备与工具准备各工序所需的设备（如裁断机、针车、削皮机、打粗机、压合机、烘箱等）需提前进行检查、调试和保养，确保其性能良好，运转正常。常用工具如剪刀、锥子、镊子、尺子、样板、画笔、记号笔等，应准备齐全，并放置在固定、顺手的位置，保持清洁与完好。1.4刀模与样板管理裁断工序所需的刀模，应根据工艺要求进行核对，检查刀模的完整性、锋利度，确保其与样板尺寸一致。刀模使用前需清洁，使用后应妥善保管，避免磕碰损坏。生产用的各类样板（如裁断样板、针车定位样板等）也需核对无误，并在使用中注意保护，防止变形或损坏。二、裁断工序裁断是将各种鞋面、鞋帮、鞋底等原材料，按照样板或刀模的形状和尺寸，从大块材料上裁切下来的过程。这是鞋类生产的第一道实质性工序，其精度直接影响后续工序的装配和产品的整体外观。2.1材料铺料铺料是裁断前的关键步骤，要求操作者根据材料的特性（如延展性、方向性、图案对称性）、工艺要求及节约材料的原则进行。*正面朝上：对于有正反面区分的材料（如皮革、印花布），务必确保正面朝上，且方向一致。*松紧适度：铺料时用力要均匀，避免材料过度拉伸或松弛导致裁片变形。特别是针织布、网布等弹性较大的材料，更需注意。*层叠数量：根据裁断设备的能力、刀模的锋利程度以及材料的厚度，合理确定每次铺料的层数，不宜过多，以免影响裁断精度和刀模寿命。*对格对条：若材料有格子、条纹或特定图案，铺料时需保证各层材料的图案对齐，确保裁出的部件在后续缝合后图案连贯。2.2样板固定与划线（非模切时）对于一些特殊款式或小批量生产，可能采用手工用样板划线后裁剪的方式。此时，需将样板准确放置在铺好的材料上，并用重物或专用夹具固定，防止滑动。然后用画粉或专用记号笔沿样板边缘清晰、准确地划线。划线时力度要轻，避免损伤材料表面。2.3机械裁断*刀模安装：将选定的刀模正确安装在裁断机的刀座上，确保牢固，位置准确。*对刀：在正式裁断前，应进行试裁，检查刀模与材料上的划线（或铺料位置）是否完全吻合，调整好裁断机的压力和行程。*裁断操作：双手启动裁断机（符合安全规范），确保身体各部位远离刀模运动区域。裁断过程中要精力集中，观察裁断效果。*取料与检查：裁断完成后，小心取下裁片，检查其边缘是否光滑、完整，形状是否与样板/刀模一致，有无毛边、缺角或未切断现象。2.4裁片检验与流转*逐片检查：对裁下的所有部件进行认真检查，剔除不合格品（如尺寸不符、毛边、瑕疵、刀伤等）。*编号与分类：对于一双鞋左右脚的部件、不同尺码的部件，或一套产品中不同部位的部件，应按照生产要求进行编号、分类、捆扎或放入专用周转箱，防止混淆。*标识清晰：周转箱外应贴有清晰的标识，注明产品名称、款式、颜色、尺码、部件名称及数量等信息，以便下道工序识别和领用。三、针车工序针车工序，即缝纫工序，是将裁断好的各个鞋面部件（如前帮、后帮、鞋舌、鞋带孔补强等）通过缝线组合连接起来，形成完整鞋面或鞋帮的过程。这道工序对工人的操作技能要求较高，缝线的质量（如针距、线迹、拉力、美观度）直接影响鞋子的结构强度和外观品质。3.1部件预处理部分部件在缝纫前需进行预处理：*刷胶与折边：如鞋面边缘需要折边处理的，需先在边缘均匀刷上适量折边胶，待胶达到一定粘性后，沿预定边缘进行折边、压合。*预打孔：对于一些较厚或硬挺的材料，在缝纫起始点、转弯处或有特定孔位要求的地方，可预先打孔，便于缝线穿过，避免材料撕裂或针车跳线。*烫平：对于有褶皱的部件，在缝纫前应进行烫平处理，确保缝纫平整。3.2针车设备与线迹选择根据不同的缝纫部位和工艺要求，选择合适的针车机型（如平缝机、高头车、罗拉车、埋夹车等）和针、线、梭。*针线匹配：针的粗细应与线的粗细相匹配，同时考虑材料的厚薄。缝线的材质、颜色需符合工艺要求，线的张力要调节适当，过紧易断线，过松则线迹松弛。*线迹类型：常用的线迹有平缝线迹、锁式线迹、链式线迹等。平缝线迹美观，用于表面可见部位；锁式线迹牢固，用于受力部位；链式线迹弹性好，用于弹性面料。应根据设计和工艺要求选择。3.3部件定位与缝合*准确对位：将需要缝合的两个或多个部件按照工艺要求的位置进行准确对齐，可用定位锥、夹子或临时胶水固定。对于有对位点标记的，务必对齐。*起缝与止缝：起缝时应预留适当的线头（或使用倒缝功能），防止线头脱落。止缝时同样需要倒缝加固，确保缝线牢固。*针距均匀：缝纫过程中，保持匀速运料，确保针距均匀一致，符合工艺规定。针距过密影响美观和材料透气性，过稀则影响强度。*缝线顺直：沿划线或样板边缘缝纫，确保缝线顺直，转弯处圆滑自然，无明显跑偏。*边角处理：对于尖角、圆弧等部位，缝纫时要注意手势，确保缝线到位，转角清晰。3.4特殊工艺处理根据产品设计要求，可能涉及一些特殊的针车工艺，如：*装饰线：在鞋面特定部位缝制明线，起到装饰和加固作用。*辑明线：将折边后的边缘通过缝线固定，并使线迹外露，增加美观度。*拉链、魔术贴缝制：需保证安装平整、牢固，开合顺畅。*绣花、贴布绣：按设计图案精准缝制，线迹清晰，图案完整。3.5针车品检与流转每完成一道或一组部件的缝纫，操作者应进行自检，检查线迹是否良好、有无跳线、浮线、断线，缝线是否顺直，部件是否对齐，有无漏缝、错缝等。自检合格后，方可流入下一工序。流转过程中注意保护鞋面，避免污染或刮伤。四、成型工序成型工序是将制作好的鞋面与鞋底（或鞋楦）通过粘合、缝制、硫化、注塑等方式结合在一起，形成具有最终鞋型的过程。这是制鞋过程中技术含量较高、对设备依赖性较强的核心工序。不同的鞋类（如皮鞋、运动鞋、布鞋）可能采用不同的成型工艺，此处以常见的胶粘鞋成型工艺为例进行说明。4.1鞋面、鞋底预处理*鞋面刷胶前处理：*清洁：去除鞋面底部待粘合部位的灰尘、油污、绒毛等杂质，确保粘合面干净。*打粗（磨边）：使用打粗机或手动砂轮，对鞋面底部粘合面进行适度打磨，使其表面粗糙，增加胶水附着力。打粗程度要适中，过浅影响粘合，过深则可能损坏鞋面。*除尘：打粗后需用毛刷或压缩空气清除打磨产生的粉尘。*鞋底刷胶前处理：*清洁：同样需要清洁鞋底的粘合面。*打粗/处理剂：根据鞋底材质，有些需要打粗，有些则需要涂抹专用的底处理剂，以改善粘合性能。4.2刷胶与烘干*鞋面刷胶：使用专用刷子或涂胶机，在鞋面打粗后的粘合面上均匀涂抹一层适量的胶水。注意胶水的型号要与鞋面和鞋底材料相匹配。刷胶要均匀，无漏刷、积胶、气泡。*鞋底刷胶：在鞋底的粘合面上同样均匀涂抹胶水。*烘干活化：刷胶后的鞋面和鞋底，需按照胶水的特性要求，放入烘箱中进行适当温度和时间的烘干，使胶水溶剂挥发，达到“干而不粘”或“半干”的活化状态，以获得最佳粘合效果。烘干温度和时间至关重要，需严格控制。4.3鞋面套楦与定位将烘干活化后的鞋面套在与鞋码相对应的鞋楦上。*对中：确保鞋面的内外腰、前后部位与鞋楦对齐，居中放置。*拉帮定型：通过手工或拉帮机，将鞋面的各个部位（前尖、两侧、后跟）拉伸到位，使其与鞋楦紧密贴合，形成所需的鞋型。拉帮时力度要均匀，避免鞋面起皱或过度拉伸导致材料损伤。对于关键部位，可能需要使用钉子或夹子临时固定。4.4鞋底贴合与压合当鞋面在鞋楦上定型好，且鞋面与鞋底的胶水都达到最佳粘合状态时，进行鞋底贴合。*精准对位：将鞋底准确地贴合在鞋面上，确保前后、左右位置居中，边缘对齐。*初步压合：先用手从鞋头开始，依次向鞋身、鞋跟方向按压鞋底，使鞋底与鞋面初步粘合，挤出空气，避免产生气泡。*加压粘合：将初步贴合好的鞋子放入压合机（如前掌压合机、后踵压合机、万能压合机）进行加压。根据不同部位的需求，设定合适的压力、温度和压合时间，确保粘合牢固。对于一些款式，可能还需要进行冷压或热压处理。4.5帮脚处理与定型*帮脚修剪：鞋底压合后，将鞋面超出鞋底边缘的部分（帮脚）进行修剪，使其整齐。*帮脚捶平/压平：将修剪后的帮脚向鞋底侧面捶打或压合，使其贴合紧密、平整。*定型：部分鞋类在粘合后，可能还需要在楦上进行二次定型（如加热定型），以确保鞋型的稳定。4.6脱模（出楦）待粘合牢固、鞋型稳定后，将鞋子从鞋楦上脱下。脱模时动作要轻柔，避免损伤鞋面或导致鞋型变形。4.7成型品检成型后的鞋子需进行严格检验，检查粘合是否牢固（有无开胶迹象）、鞋底与鞋面是否对齐、鞋型是否端正、有无歪斜、帮面是否平整、有无破损等。不合格品需及时标识并进行返修。五、整理与包装工序鞋子从成型线上下来后，并非立即可以出厂，还需要经过一系列的整理修饰和包装工序，使其达到最终的成品状态。5.1清洁与修饰*鞋面清洁：使用专用清洁剂和软布，去除鞋面在生产过程中沾染的胶水痕迹、污渍、灰尘等。对于不同材质的鞋面，应选用合适的清洁方法和清洁剂，避免损伤鞋面。*鞋底清洁：清除鞋底上的胶水、污垢。*线头修剪：仔细检查鞋子各部位，将外露的线头彻底修剪干净。*补色/修饰：对于皮革鞋面，若有轻微划痕或掉色，可进行局部补色处理。金属配件（如鞋眼、鞋带扣）可适当擦拭，保持光亮。5.2辅料装配根据产品设计要求，装配各种辅料：*穿鞋带：按照规定的穿法（如十字法、直线法等）将鞋带穿入鞋眼，松紧适度，两端长度一致。*装鞋垫：将鞋垫平整地放入鞋内，确保大小合适，位置端正。*装鞋撑/纸团：为保持鞋型，通常会在鞋内放入鞋撑（塑料或纸质）或填充纸团。*其他配件：如鞋舌标、吊牌、装饰件等，按要求装配齐全。5.3成品最终检验（FQC）这是产品出厂前的最后一道质量关卡，由专门的检验员执行。*外观检查：整体造型是否美观，颜色是否均匀一致，有无瑕疵、划痕、污点，缝线是否整齐，帮底粘合是否牢固无开胶，各辅料装配是否正确、牢固。*尺寸检查：核对鞋码是否与标识一致，内长、外长是否符合标准。*功能检查：如拉链是否顺畅，魔术贴粘性是否良好，鞋底是否平整等。*配对检查：确保每双鞋子的左右脚在颜色、尺码、款式上完全一致，无错配。5.4包装*内包装：通常将每双鞋先用防尘袋或薄纸包裹，然后放入鞋盒内。鞋盒内需放置产品标签、合格证等。*外包装：将若干个鞋盒按规定数量（如一箱12双）整齐地装入大纸箱中。纸箱外需印有产品名称、款式、颜色、尺码、数量、箱号、生产日期、客户信息