植物油生产技术操作手册

植物油生产技术操作手册前言本手册旨在为植物油生产企业提供一套系统、规范的技术操作指引，确保生产过程的安全、高效与产品质量的稳定。手册内容基于行业通用生产实践与技术标准，涵盖了从原料接收至成品出厂的各个关键环节。各生产单位在实际应用中，应结合自身设备特性、原料品种及产品规格进行适当调整与细化。操作人员必须经过专业培训，熟悉并严格遵守本手册规定，方可上岗操作。一、术语与定义1.油料：用于制取油脂的植物种子、果实或果仁的统称，如大豆、花生、油菜籽、葵花籽等。2.毛油：经压榨或浸出等工艺从油料中提取得到的未精炼油脂，含有较多杂质。3.精炼油：毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工艺处理后得到的符合国家标准的食用植物油。4.预处理：油料在进入制油工序前进行的一系列处理，包括清理、剥壳、破碎、软化、轧胚、蒸炒等。5.压榨法：利用机械外力将油料细胞破坏，使油脂从中分离出来的制油方法。6.浸出法：利用溶剂（通常为正己烷）对油脂的溶解特性，将油料中的油脂提取出来的制油方法。7.溶剂：在浸出工艺中用于提取油脂的有机液体，本手册主要指食品级正己烷。8.精炼：去除毛油中杂质的工艺过程，主要包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭等步骤。二、生产工艺流程概述植物油生产的基本工艺流程主要包括以下几个环节：原料接收与检验→原料预处理（清理、剥壳、破碎、软化、轧胚、蒸炒）→制油（压榨或浸出）→毛油处理→精炼（脱胶、脱酸、脱色、脱臭）→成品油储存与包装→出厂检验。不同油料品种及产品要求可能导致工艺流程的局部调整，例如部分油料需进行特殊的预处理，或精炼深度根据产品等级有所不同。三、原料接收与预处理3.1原料接收与检验操作要点：*感官检验：观察油料的色泽、气味、有无霉变、虫蛀及杂质情况。*理化指标检验：按批次抽样检测油料的水分含量、含油量、杂质含量、不完善粒含量等关键指标，确保符合生产要求。水分过高易导致储存发热霉变，过低则可能影响后续加工效果。*分级存放：根据检验结果，将不同品种、不同品质的油料分开存放，并做好标识，防止混杂。*储存管理：原料仓库应保持通风、干燥、清洁，具备防鼠、防虫设施。定期检查，防止油料发热、霉变。3.2原料清理目的：去除油料中混杂的泥土、石块、杂草籽、金属杂质等，确保后续加工设备安全和产品质量。操作要点：*筛选：利用振动筛等设备，根据油料与杂质的粒度差异进行分离。操作时注意调节筛网孔径和振幅，观察筛下物和筛上物情况，确保筛选效果。*风选：利用风力将比重不同的轻杂质（如灰尘、瘪粒）分离出去。根据油料品种和杂质情况调整风速。*磁选：在清理流程中设置永磁滚筒或电磁铁，去除铁磁性杂质，保护后续破碎、轧胚等设备。*去石：采用去石机，利用油料与石子的比重及悬浮速度差异进行分离。注意调节风量和倾斜角度。3.3剥壳（若需）目的：对于带壳油料（如花生、葵花籽、棉籽等），剥壳可提高出油率，减少油脂损失，改善饼粕质量，并有利于后续加工。操作要点：*根据油料品种选择合适的剥壳设备（如圆盘剥壳机、刀板剥壳机等）。*调节剥壳设备的间隙和转速，控制剥壳率和仁中含壳率、壳中含仁率在规定范围内。*剥壳后需进行仁壳分离，通常采用筛选和风选相结合的方法。3.4破碎目的：将油料破碎成一定粒度的碎粒，增大油料的表面积，利于软化和轧胚。操作要点：*根据油料品种和后续工艺要求，选择合适的破碎机（如对辊破碎机）。*调节破碎机辊间距离，控制破碎粒度，一般破碎成2-4瓣为宜，避免产生过多粉末。*定期检查破碎效果，防止因设备磨损导致破碎粒度不均。3.5软化目的：通过调节油料的水分和温度，使其达到适宜的柔软度和可塑性，便于轧胚。操作要点：*软化通常在软化锅或调质塔中进行。*根据油料的初始水分和温度，通过蒸汽加热和喷水（或通入湿空气）来调节。一般控制油料温度在60-80℃，水分达到适宜轧胚的要求（因油料而异）。*软化过程中应保证油料受热均匀，水分调节适度。避免局部过热或水分过高导致油料粘结。3.6轧胚目的：将软化后的油料破碎物轧制成厚度均匀的薄片（胚片），破坏油料细胞结构，大大增加表面积，为油脂提取（压榨或浸出）创造有利条件。操作要点：*使用轧胚机（通常为对辊轧胚机）进行轧胚。*调节轧辊的间隙，控制胚片厚度。一般要求胚片薄而均匀，无整粒，粉末度适中。不同油料胚片厚度要求不同，通常在0.3mm以下。*确保轧辊表面光洁，转速均匀，压力适当。定期检查轧辊磨损情况，及时修磨或更换。*胚片应及时输送至下道工序，避免长时间堆积发热。3.7蒸炒（主要用于热榨或预榨）目的：通过蒸汽加热和炒籽，进一步调整油料胚的水分、温度，使蛋白质变性，油脂粘度降低，易于出油，并改善油脂和饼粕的品质及风味。操作要点：*采用蒸炒锅（如层式蒸炒锅）进行。*严格控制各层蒸汽压力、物料停留时间和出料温度、水分。通常要求出料胚温度在100℃以上，水分降至2-5%（具体视油料和工艺而定）。*蒸炒过程应遵循“低水分蒸透，高水分炒干”的原则，确保油料胚内外受热均匀，达到“熟而不焦，内熟外脆”的状态。避免炒焦产生异味，或未熟透影响出油率。四、制油工序4.1压榨法压榨法是利用机械外力将油料胚（或饼）中的油脂挤压出来的方法。根据压榨时油料的温度，可分为冷榨和热榨。4.1.1冷榨特点：油料未经高温蒸炒，直接进行压榨。所得油脂色泽浅，风味清淡，营养成分保留较好，但出油率相对较低，饼中残油较高。操作要点：*原料预处理要求高，特别是水分控制，通常需要将清理后的油料（或低温软化后的胚）水分调节至适宜冷榨的范围。*选用合适的冷榨设备（如螺旋榨油机）。*控制榨膛温度，避免因摩擦生热过高导致局部温度上升过多。*调节榨螺转速、榨膛压力等参数，优化出油率和饼残油。4.1.2热榨特点：油料经过蒸炒后进行压榨。出油率较高，饼中残油较低，油脂香味较浓，但色泽较深，部分热敏性营养成分可能受到影响。操作要点：*确保蒸炒后的油料胚质量符合压榨要求。*选用螺旋榨油机或液压榨油机。目前大规模生产多采用螺旋榨油机。*螺旋榨油机操作：*开机前检查设备各部件是否正常，润滑是否良好。*待榨料胚应均匀、连续地进入榨膛，避免断料或喂料过多。*根据出饼情况、出油情况和榨膛温度，及时调整榨螺转速、出饼口压力（饼厚）及蒸汽添加（若有）。*密切关注毛油质量（色泽、杂质含量）和饼粕残油率。*定期清理榨膛内的残渣，防止堵塞。*压榨后的毛油应及时过滤，去除饼渣等杂质。4.2浸出法浸出法是利用特定的食用级溶剂（主要为正己烷）对经过预处理的油料胚（或预榨饼）进行浸泡或喷淋，使油脂溶解在溶剂中形成混合油，然后通过蒸发、汽提等工艺将溶剂从混合油中分离出来，得到毛油，同时溶剂回收循环使用。特点：出油率高，饼粕残油低，自动化程度高，适合大规模连续生产，但工艺较复杂，需严格控制溶剂残留。操作要点：*浸出设备：主要有平转式浸出器、环形浸出器、罐组式浸出器等。*溶剂管理：确保溶剂纯度，严格控制溶剂损耗。车间内严禁烟火，加强通风，防止溶剂蒸气浓度超标。所有设备、管道应做好接地，防止静电积聚。*浸出条件控制：*料胚（或预榨饼）性质：确保料胚结构疏松，渗透性好。预榨饼应具有适宜的孔隙度。*溶剂比：控制溶剂与油料的比例，保证良好的浸出效果和混合油浓度。*温度：浸出温度一般控制在溶剂沸点以下，通常为50-55℃，以提高浸出效率，减少溶剂消耗。*时间：保证油料与溶剂有足够的接触时间，使油脂充分溶解。*搅拌或翻动：促进溶剂与油料的接触，提高传质效率。*混合油处理：*过滤：混合油先经过滤去除粕末等杂质。*蒸发：利用加热使混合油中的大部分溶剂汽化分离，混合油浓度提高。通常采用多效蒸发。*汽提：将浓混合油引入汽提塔，通入直接蒸汽，将残余溶剂彻底脱除，得到毛油。*湿粕处理：浸出后的湿粕含有一定量溶剂，需经脱溶烘干处理。*蒸脱：通过蒸脱机（如DTDC）利用蒸汽将湿粕中的溶剂蒸出，并对粕进行烘干、冷却、粉碎（若需）。*严格控制蒸脱后粕的水分、温度及溶剂残留量。*溶剂回收：从蒸发冷凝器、汽提冷凝器及蒸脱冷凝器中回收的溶剂（溶剂油），经分水、精制后循环使用。*安全操作：浸出车间属于易燃易爆场所，必须严格执行防火、防爆、防静电等安全规程。操作人员需熟悉溶剂特性及应急处理措施。五、毛油精炼毛油中含有多种杂质，如磷脂、游离脂肪酸、色素、胶质、蜡质、异味物质及少量机械杂质等，必须经过精炼才能成为符合国家标准的食用植物油。5.1毛油预处理目的：去除毛油中的机械杂质（如饼渣、泥沙等）和胶溶性杂质的一部分，为后续精炼工序创造条件。操作要点：*沉淀：毛油在沉淀罐中静置一段时间，利用重力使较大颗粒杂质沉降。可适当加热加速沉降。*过滤：通过板框过滤机、叶片过滤机等设备，进一步去除毛油中的悬浮杂质。过滤介质（滤布、滤膜）应定期清洗或更换。*离心分离：对于杂质较多或胶体含量高的毛油，可采用离心分离机（如碟式分离机）进行净化。5.2脱胶目的：主要去除毛油中的磷脂，以及部分蛋白质、粘液质等胶体杂质。这些杂质的存在会影响油脂的稳定性、透明度和后续加工。操作要点：*水化脱胶：向毛油中加入一定量的热水（或稀酸、稀碱溶液），在搅拌下使磷脂等吸水膨胀，形成凝胶状沉淀，然后通过离心分离或过滤除去。*控制加水量（通常为毛油重量的1-3%）、温度（60-80℃）、搅拌速度和时间。*加水量和温度需根据毛油中磷脂含量和类型进行调整。*酸炼脱胶：对于水化脱胶难以去除的非水化磷脂，可采用加酸（如磷酸、柠檬酸）处理，使非水化磷脂转化为可水化磷脂，再进行水化脱胶。*酸的用量、浓度、反应温度和时间需严格控制。*脱胶后的油脂称为“脱胶油”或“水化油”。脱胶产生的油脚可回收磷脂。5.3脱酸目的：去除毛油中的游离脂肪酸，同时也能去除部分色素、磷脂、粘液质及微量金属离子等。操作要点：*碱炼脱酸：向脱胶油中加入一定浓度的食用级碱液（如氢氧化钠溶液），与游离脂肪酸发生中和反应，生成肥皂（皂脚），皂脚吸附部分杂质后沉降分离。*碱液浓度与用量：根据毛油中游离脂肪酸含量（酸价）计算理论用碱量，并考虑超量碱。碱液浓度应适宜，过高易导致中性油皂化损失增加，过低则皂脚分离困难。*操作温度：一般控制在60-75℃。*搅拌：均匀搅拌，使碱液与游离脂肪酸充分接触反应。*静置沉降/离心分离：反应完成后，静置使皂脚沉降，或通过离心分离机快速分离皂脚。*洗涤：脱酸后的油脂需用热水洗涤，去除残留的皂脚和水溶性杂质，直至洗涤水呈中性。*物理精炼（蒸馏脱酸）：适用于高酸价油脂或含胶质较少的油脂。在高真空和高温（____℃）条件下，利用水蒸气蒸馏将游离脂肪酸及低分子异味物质挥发除去。通常与脱臭工序结合进行。5.4脱色目的：去除油脂中的色素物质（如类胡萝卜素、叶绿素等），改善油脂色泽，同时也能吸附去除部分残留的胶体、皂脚、氧化产物等。操作要点：*吸附脱色：向经过脱胶脱酸的油脂中加入一定量的吸附剂（如活性白土、活性炭、凹凸棒土等）。在加热和搅拌条件下，色素及其他杂质被吸附剂吸附，然后通过过滤将吸附剂分离除去。*吸附剂选择与用量：根据油脂色泽和质量要求选择合适的吸附剂种类和配比，用量一般为油重的0.5-5%。*脱色温度：通常在____℃，并在真空条件下进行，以避免油脂氧化。*搅拌与时间：确保吸附剂与油脂充分混合，控制脱色时间（通常20-40分钟）。*过滤：使用板框过滤机或叶片过滤机等，将吸附了杂质的废白土滤除，得到脱色油。废白土应妥善处理。5.5脱臭目的：去除油脂中引起异味的挥发性物质，如游离脂肪酸、醛类、酮类、烃类等，改善油脂风味和气味，提高油脂的烟点和氧化稳定性。操作要点：*脱臭通常在高温、高真空条件下进行，并通入直接蒸汽（惰性气体汽提）。*温度：一般控制在____℃，具体视油脂品种和质量要求而定。*真空度：残压通常要求在133Pa以下，高真空有利于降低操作温度和提高脱臭效率。*蒸汽用量与时间：直接蒸汽用量为油重的5-15%，脱臭时间通常为1-4小时。*脱臭塔：常见