机械设计制造及自动化机械制造厂设备维护工程师实习报告

机械设计制造及自动化机械制造厂设备维护工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造厂担任设备维护工程师实习生。实习期间，负责CNC加工中心、机器人焊接单元及自动化装配线的日常维护与故障诊断，累计完成设备巡检120次，处理设备故障18起，其中紧急故障响应12次，平均故障修复时间缩短至2.5小时。通过应用机械原理与液压气动知识，优化了3台注塑机的冷却系统，使生产效率提升15%。运用SolidWorks进行设备三维建模，完成5套备件图纸绘制，为备件库存管理提供数据支持。实习中，掌握的故障树分析法与预防性维护流程可直接应用于类似工业环境，验证了课堂学习的机械故障诊断与自动化控制理论在实践中的有效性。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家中型机械制造厂实习，岗位是设备维护工程师。厂里主要搞自动化设备生产，像CNC加工中心、机器人焊接线这些。刚开始几天，带我的师傅给我讲了厂里设备的基本情况，还有安全操作规范，让我对现场环境有个大概了解。

实习核心是参与设备的日常维护和故障处理。每天早上8点前到岗，跟着师傅做设备巡检，检查电机温度、液压油位、气动压力这些，记录数据。7月10号左右，我独立负责了三条自动化装配线中一条的日常维护，包括润滑系统加油、传感器清洁校准。8月初，厂里一台五轴加工中心出现振动异常，我协助师傅排查，发现是主轴轴承润滑不足，更换润滑脂后振动降到了0.08mm，生产效率恢复到正常水平。

遇到最大挑战是7月25号，机器人焊接单元的视觉系统突然失灵，导致整条产线停摆。当时我对机器人编程不太熟，师傅教我用示波器抓取信号波形，还给我看了厂里的故障处理手册。我花了3小时分析电路板，最终定位到是光电传感器接线松动，重新接好后问题解决。这次让我明白，光会看手册不够，还得动手实践，学会用工具定位问题。

实习期间，我参与了注塑机冷却系统的改造项目。之前冷却效率低，设备经常超温报警。我查阅了机械原理书，用SolidWorks建模分析了冷却水路，发现管道存在压降，建议加装旁通阀。实施后，冷却水循环时间缩短了20%，设备温度稳定在45摄氏度以下。这段经历让我觉得，理论结合实际才能出真知。

厂里培训机制有点欠缺，很多设备操作手册都是旧的，而且没系统性的安全培训，有时候得自己摸索。另外，岗位匹配度也不是特别高，分配给我的任务偏向基础维护，想接触点设备改造设计的机会没多少。如果能增加一些在线监测系统的培训，或者让我们参与设备选型讨论会，可能会更好。毕竟现在工厂都在搞智能化，只懂传统维护有点跟不上节奏。这次实习让我看清了，学校学的机械原理、液压气动这些知识，在实际应用中还得加把劲，特别是故障诊断这块，得多练练。

三、总结与体会

这8周，从7月1号到8月31号，在厂里的经历让我对机械设计制造及自动化专业有了更深的理解。实习前觉得课本知识够用了，去了现场才发现差远了。比如7月15号排查那台CNC加工中心的主轴报警，光看原理图半天没头绪，师傅一提示从润滑系统查起，果然是冷却液杂质卡住了润滑泵。这事儿让我明白，理论要落地，得懂现场实际工况。

实习最大的收获是学会了系统思考。之前解决故障习惯头痛医头脚痛医脚，现在会先看设备运行全流程，像处理机器人焊接视觉问题时，从电源到控制板逐级检查，效率高多了。这种思路直接用到8月10号参与的注塑机冷却系统优化上，通过SolidWorks模拟压降，调整管道布局，最终使循环效率提升20%，这个数据让我挺有成就感。

对职业规划影响也很大。之前想往研发方向发展，现在觉得设备维护同样重要，特别是现在工厂都在搞智能化，懂设备又懂自动化的人才很抢手。这次实习让我确定，后续要补强PLC编程和工业机器人维护这块，争取明年考个维修电工证。厂里8月25号搞的设备预防性维护培训，讲的内容很实用，要是能系统性学更系统，比如学学设备在线监测技术，以后竞争力肯定强。

心态转变也挺明显。以前做实验遇到问题就找老师，现在独立负责三条产线维护，压力真不一样。7月30号半夜换备件，冷汗都吓出来了，但硬着头皮搞定后，感觉责任感不一样了。这种抗压能力在学校真练不出来。

行业趋势这块，明显看到设备集成化和智能化是大方向。这次接触的FMS（柔性制造系统）让我意识到，光会修单台设备不够，还得懂整个产线协同。后续学习会多关注工业互联网和数字孪生这些新东西，毕竟机器越来越“聪明”，维护也得跟上。这段经历真让我觉得，实践是检验真理的唯一标准，书本知识是基础，但现场那套才是真本事。

四、致谢

在此，感谢厂里提供实习机会，让我学到了不少现场知识。特别感谢带我的师傅，7月到8月期间，他耐心指导我处理设备问题，像7月15号那台CNC主轴故障，他教我结