机械工程汽车设计公司设计工程师实习报告

机械工程汽车设计公司设计工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家专注于新能源汽车设计的机械工程公司担任设计工程师实习生。核心工作成果包括完成两套电动车型后驱系统传动轴的详细设计，绘制工程图纸共35张，并参与3次设计评审会议。通过应用SolidWorks进行三维建模，使用ANSYS进行有限元分析，传动轴强度提升12%，满足ISO167503标准。提炼出模块化设计方法，将标准件与定制件的比例优化至60:40，缩短设计周期15%。掌握汽车设计流程中的参数化建模与仿真验证技术，验证了设计方案的可行性。二、实习内容及过程2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家做新能源车设计的机械公司实习。实习目标是了解整车设计流程，把学校学的理论用上。公司主要做纯电车型，设计团队大概20人，分工挺细的，有整车、动力、底盘、电子电气各个组。我跟着传动系统小组，主要接触后驱平台。实习初期，我帮忙整理旧图纸，熟悉CATIA和Inventor的基本操作，还参与了前驱系统电机支架的轻量化设计评审，学到了怎么用拓扑优化减少材料用量。后来开始独立负责两套电动后驱传动轴的详细设计。需求是直径70mm的空心轴，转速8000rpm，传递扭矩200N·m。我先用SolidWorks画三维模型，根据公式算出壁厚需要8mm，但评审时导师说太厚，要求优化到6mm。我试了三天，调整了圆角过渡，加了两道加强筋，用ANSYS做了应力仿真，最大应力345MPa，小于45号钢的屈服强度600MPa，通过啦。整个过程画了35张二维图纸，包括装配图和零件图，还编写了3份设计说明书。最大的挑战是初期对汽车设计规范不熟，有一次画轴承座孔位时，没注意对中公差要求，跟轴的配合会超差。导师指出来后，我重新查了GB/T18012009标准，学到了配合制选型和形位公差的应用。另一个问题是仿真结果跟理论计算偏差大，原来是网格划分太粗，后来改用四面体网格，误差缩小到5%以内。收获最大的还是模块化设计思路，传动轴设计里，标准件占60%，定制件40%，这样既保证了性能，又快。公司的培训机制有点弱，主要是靠师傅带，新来的员工没人系统地讲设计流程和标准，得自己翻资料。而且我所在的岗位跟学校学的《汽车理论》关联度不高，更多是机械制图和有限元分析。如果改进，建议公司搞个新员工培训计划，比如一周讲完常用标准件选型，或者搞个设计案例分享会。岗位匹配度上，我觉得可以让我多接触一下NVH测试，现在纯画图，对整车NVH特性了解太少了。这段经历让我看清了，做设计不能光会软件，还得懂材料、工艺、标准，职业规划上，我打算补补《汽车构造》和《疲劳学》这两门课。三、总结与体会这8周，从2023年7月到8月，在公司的经历让我对机械工程，特别是汽车设计，有了实打实的认识。实习的价值闭环是，带着学校的理论去实践，又在实践中发现了理论的不足，再回来调整学习方向。我设计的传动轴，通过ANSYS仿真验证了强度，这个过程让我明白，图纸不是画完就完事，得靠仿真说话，这比单纯计算可靠多了。之前在学校做课程设计，随便算算就能交差，现在知道，汽车零件的每一道公差、每一种材料的选择，背后都是大量的计算和验证。这次实习直接影响了我的职业规划。我之前想毕业后随便找个相关的工作，现在明确了想往新能源汽车传动系统方向发展。公司用的SolidWorks和ANSYS是我的强项，但接触到的NVH分析和热管理，我几乎是从零开始。这段经历让我意识到，学校教的太宽泛，企业需要的是专精。接下来我打算补上《汽车NVH基础》这门课，顺便考个有限元分析的工程师证书，把技能再深化一层。如果以后真要做设计，光会画图可不够，还得懂材料性能、制造工艺，甚至供应链成本，不然设计出来的东西没法量产。我还观察到，行业现在特别卷，对轻量化、智能化要求越来越高。我做的传动轴，导师就反复强调要减重，用拓扑优化实现，这背后是整个材料科学和制造技术的进步。我感觉自己像一块海绵，吸满了新知识，但也看到了自己的渺小。学校教的《汽车理论》《材料力学》是基础，但远远不够。企业里遇到的每个问题，比如我解决的轴承座应力集中问题，都需要把书本知识融会贯通。从学生到职场人的心态转变最明显的是责任感，以前做设计，画错了改改就行，现在知道每一个小失误都可能影响整车性能甚至安全。抗压能力也锻炼了，连续两周加班到晚上10点赶图纸，虽然累，但做成一件事的成就感是以前没有的。未来把这段经验变成优势，就是把这些学到的技能，比如参数化建模、仿真分析，用到更复杂的项目上，争取以后能独立负责一个小模块的设计。四、致谢感谢实习期间给予指导的导师，在传动轴设计上给予的耐心点拨，特别是在ANSYS仿真网格划分问题上的指导让我受益匪浅。感谢传