机械工程生产部实习报告

机械工程生产部实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在机械工程生产部担任助理工程师。核心工作包括参与CNC加工工艺优化，通过调整切削参数将零件加工效率提升18%，日均完成零件数量从45件增至53件；运用SolidWorks进行3D建模，完成5套夹具设计，其中2套被纳入小批量生产流程。在技能应用方面，将学校学习的有限元分析（FEA）软件应用于某传动轴强度校核，模拟结果显示最大应力值下降12%，验证了理论教学与实际工程的结合点。通过数据采集与统计分析，建立加工缺陷率与设备振动频率的关联模型，缺陷率从3.2%降至1.5%。提炼出模块化夹具设计与参数敏感性分析的可复用方法论，为后续精密加工项目提供量化参考。二、实习内容及过程实习目的主要是了解机械产品从设计到生产的全过程，熟悉生产线的运作模式，把书本上学到的知识用在实际操作里。实习单位是家专注于精密机械零部件制造的企业，主要生产汽车零部件和一些工业装备，生产设备以CNC加工中心和机器人自动化产线为主，工艺流程挺完整的。实习期间我跟着工艺组，主要做加工工艺的辅助工作和现场问题处理。7月15号开始接触基础的东西，学习看懂零件图纸和工艺文件，帮师傅整理一些加工参数表。8月初参与了一个项目，是优化某个轴类零件的CNC加工流程。原工艺要经过三道工序，每次装夹都要重新对刀，效率不高，而且同批次零件尺寸一致性差一点。我用了两周时间，通过模拟软件调整走刀路径和切削参数，把工序合并成两道，增加了一次中间检测，试产时日均产量从42件提升到47件，尺寸分散度也控制在0.01mm以内。过程中踩了不少坑，比如第一次模拟编程时没注意刀具与夹具的干涉，导致实际加工时崩刃，损耗了三把刀，后来学会了用FEA软件提前做碰撞分析。另一个挑战是设备振动问题，9月1号时发现一台加工中心在加工某个斜面时振动明显，影响表面光洁度。我跟着设备维护师傅检查，发现是主轴单元的轴承缺油，调整了润滑周期和加注量后，振动频率从每天两次降为一次，加工时间也缩短了10%。在实习中用到了SolidWorks做逆向建模，帮我理解了零件的结构设计逻辑；还接触了Mastercam的CAM模块，虽然只是辅助编程，但了解了刀路生成的原理。最大的收获是学会了怎么看问题，以前只觉得加工就是按参数跑，现在知道要结合设备状态、材料特性和刀具磨损综合判断。遇到的困难主要有两个。第一个是刚开始不熟悉车间环境，操作设备时手有点抖，比如学用三坐标测量机（CMM）测零件时，基准点找了好几次都偏。后来就是跟着师傅多跑，看他们怎么操作，自己多动手测量，大概用了三天才熟练。第二个是有些生产异常处理流程不太清晰，比如8月20号时遇到一批零件硬度超标，跟了两天才明白是原材料批次混了，需要重新检验入库。实习成果最直观的就是前面说的加工优化案例，还有帮工艺组整理的5个零件的工艺参数数据库，现在新员工接手时能省不少事。个人能力上，从刚开始连CAM软件都打不开，到现在能独立完成简单零件的编程和仿真，这个进步还是挺明显的。对职业规划有挺大启发，以前觉得机械工程就是画图纸或者做研发，现在看到生产一线的问题解决同样需要专业知识，而且现场经验对以后搞设计太重要了。比如现在明白为什么有些零件要设计成对称结构，主要是方便加工和测量。单位管理上感觉可以改进，比如新员工入职培训时，理论讲解和实操结合得不够紧密，我花了挺长时间才搞懂设备维护记录的系统。建议可以搞一些现场案例教学，或者把工艺文件电子版和实物对上号，方便查找。另外培训机制可以更灵活，比如让我这种辅助岗位多点接触设备维护或者质量检测，视野会宽很多。岗位匹配度上，感觉我能接触到的东西还是有限的，比如想了解机器人自动化产线就很难深入，可能需要找更偏产线维护的岗位试试。三、总结与体会这8周实习像是在学校理论知识和实际工程应用之间搭了一座桥，感觉收获特别扎实。7月10号刚进生产部时，连车间里设备的英文标识都快认不全，现在9月5号离开时，已经能跟着师傅简单分析加工异常了。参与的那个零件加工效率提升项目，从最初每天产45件到后来稳定在53件，虽然只多了8件，但那是我们小组一起调试参数、优化流程一周多才换来的，每件多出来的时间成本和人工都算过，确实提升了产出价值。这种把图纸变成实物，而且还能让它变得更好用的感觉，就是实习最大的价值闭环。这次经历让我更清楚自己未来想干嘛了。之前对机械设计、自动化产线这些方向都有点模糊，现在发现我对生产现场的问题解决特别感兴趣，比如怎么通过调整工艺参数减少振动，或者怎么设计夹具让装配效率更高。下学期我打算报个有限元分析（FEA）的线上课，把学校学的力学知识用软件深化一下，希望能为以后搞结构优化打基础。10月份的注塑模具设计师证书考试我也准备去考，感觉这种实操性强的认证对找工作挺有帮助的。实习让我明白，职场和学校不一样，不能光靠理论，还得懂点软件、懂点材料、懂点现场，这些都是后续学习要补上的短板。看着机器一天到晚精准地运转，产出合格的零件，才体会到机械工程师的责任感。以前做作业都是对答案，现在遇到问题得自己查资料、找原因、试方案，比如8月15号发现一批零件尺寸超差，从刀具磨损、机床精度到夹具松动，最后定位到是原材料热处理硬度波动，这个过程让我抗压能力提升了不少。现在跟人交流也更自信了，以前汇报东西总是担心说不到点子上，现在能比较清楚地说出问题在哪，以及我做了什么尝试。行业趋势这块，感觉自动化和智能化确实是方向。我们厂虽然不算特别大，但已经用上了机器人上料、AGV转运，还有MES系统管理生产数据。9月最后一周我跟着信息部看了下MES系统的数据看板，感觉以后机械工程和计算机、数据科学的结合会越来越紧密。这让我觉得，光懂机械原理不够了，还得懂怎么用数据优化生产，怎么让设备更智能，这可能就是以后工程师的必备技能。实习让我意识到，自己要学的还很多，但至少有了明确的方向，知道自己该往哪个技术点去深耕了。四、致谢在这八周的实习期间，得到了很多帮助。感谢生产部提供实习机会