航空航天工程航空制造厂航空工程师实习报告

航空航天工程航空制造厂航空工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家专注于轻型飞机结构件制造的航空制造厂担任实习航空工程师。核心工作围绕复合材料部件的工艺优化与质量检测展开，通过实施改进后的固化温度曲线，使某型号机翼梁的制造效率提升12%，缺陷率从3.5%降低至1.2%。应用了CAD建模与有限元分析软件对焊接变形进行仿真，验证了优化夹具设计可减少2.1mm的翘曲量。建立了包含30项关键参数的检测标准，采用涡流探伤技术完成200件部件的无损检测，合格率达99.5%。提炼出基于统计过程控制（SPC）的工艺参数动态调整方法，该方法可推广至类似材料的批量生产中。

二、实习内容及过程

2023年7月1日至8月31日，我在一家主营飞机复合材料结构件的生产企业实习，岗位是航空工程师助理。实习初期主要是熟悉工厂的制造流程，跟产线师傅们看过了胶衣铺层、预浸料裁剪、热压罐固化等关键工序。后来参与了一个小型试验项目，负责改进某型号垂尾后缘件的铺层设计。原设计用12层碳纤维单向带，我在导师指导下用CAD软件重新划分了铺层角度，增加了45度交叉层，模拟分析显示抗扭刚度提升18%。但在实际热压罐固化时发现层间气泡问题，数据记录显示缺陷率从0.8%上升到1.3%。我跟着工艺组学习调整了真空吸除程序，慢慢把气泡率降回0.6%以下。这个项目让我明白有限元分析只是起点，最终还是要看工艺参数的细节控制。期间还参与了超声波探伤标准的制定，整理了50组不同缺陷类型的回波波形图，和质检同事一起确定了8种典型缺陷的判别阈值。

遇到的最大挑战是刚接触自动化生产线时的信息差。工厂用的是老型号机器人，操作手册是英文的，很多参数术语我不认得，比如“endeffector”具体对应什么部件，“interpolationspeed”怎么调最合适。为了搞懂，我白天跟着工程师看他们调试，晚上回去把相关论文读了几篇，还用学校买的仿真软件模拟了三次运动轨迹，最后才勉强能独立调整一个工位的节拍。收获最大的还是把理论知识和实际工况联系起来，比如学到的热压罐固化时温度场的非均匀性控制，直接关系到后续部件的力学性能。

实习单位的管理上有点问题，比如每周的生产例会开到下午5点，但没人提前规划议程，经常是随意扯话题。培训机制也不太完善，新人入职就是直接上手，没系统的工艺知识培训，导致我初期对树脂系统的理解很模糊，差点把固化剂比例弄错。岗位匹配度上，我负责的试验项目其实更偏设计端，但工厂需要的还是产线优化经验，这点让我意识到自己需要补充机械加工方面的知识。

建议他们可以搞个在线工艺知识库，把各型号的参数标准、常见问题整理好，新人不用每次都问老师傅。另外可以组织几次跨部门的交流会，比如设计、工艺、质检的，让彼此了解对方的痛点。对于新人，最好能安排一个“导师制”，至少在第一个月有个固定的人带，别让人直接懵在产线。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月到8月，在工厂的实习让我对航空航天制造有了更实的感受。之前课本上学到的有限元分析、复合材料力学，现在看着它们变成机翼上实实在在的部件，那种感觉完全不一样了。参与垂尾后缘件铺层优化的项目，最终通过调整固化工艺参数，把缺陷率从1.3%降回0.6%，这个数据不是做出来的，是每天盯着热压罐曲线一点点攒出来的。这让我明白工程师不光要懂理论，更得懂产线，知道怎么把图纸上的设计变成合格的产品。整理的那50组超声波探伤数据，每一组回波都可能是结构隐患的提示，这份工作让我对安全裕度有了更深的敬畏。实习的价值就在于把学校里学的知识，用在实际问题解决上，并且看到了实实在在的效果，这形成了一个完整的学习闭环。

这次经历也让我更清楚自己的职业方向。工厂里接触到的先进复合材料工艺和智能制造技术，让我意识到后续学习不能只停留在课本层面。计划下学期深入研究一下AeroTeX这样的数字化制造技术，顺便准备一下PMP证书，希望能更系统地理解项目管理和工程实践的结合。行业肯定是朝着轻量化、智能化发展的，现在飞机上用的碳纤维复合材料越来越多，怎么高效、高质量地制造它们，肯定有大量机会。我体会到，从学生到职场人，心态转变挺重要的，以前做实验失败可能就返工重做，现在明白产线上的问题往往需要快速权衡利弊，找到当下最可行的解决方案，责任感和抗压能力都强了不少。这些实习中遇到的具体挑战和学到的技能，比如怎么调热压罐参数、怎么分析无损检测结果，都是我未来求职或者继续深造时实实在在的优势。

致谢

感谢在实