冠梁、腰梁及钢筋混凝土支撑施工方案新

冠梁、腰梁及钢筋混凝土支撑施工方案新1编制依据1.1设计文件《××站地下连续墙及内支撑结构施工图》（2023.03版，图号：DZ0301～DZ0342）《××站基坑支护变更通知单》（2023.04.15，编号：BGB20230412）1.2规范标准GB506662011《混凝土结构工程施工规范》GB502042015《混凝土结构工程施工质量验收规范》JGJ1202012《建筑基坑支护技术规程》GB500102010《混凝土结构设计规范》（2015年版）JGJ2762012《钢筋机械连接通用技术规程》GB/T500802016《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》地方标准：DG/TJ08612017《上海市基坑工程技术规范》1.3合同及交底《××站土建3标施工合同》专用条款第7.3条“支撑体系施工要求”；2023.05.06设计交底会议纪要第5条“冠梁、腰梁及支撑节点防裂措施”。2工程概况2.1基坑尺寸开挖面积8400m²，平面呈“凸”字形；东西向最大长度138m，南北向最大宽度78m；开挖深度17.35m，设置三道钢筋混凝土内支撑，竖向间距5.4m、5.0m。2.2支护体系“800mm厚地下连续墙+三道钢筋混凝土支撑”，墙顶设1200mm×800mm冠梁；第二、三道支撑分别通过1000mm×800mm腰梁传力；支撑主截面600mm×800mm，水平间距6.0m，八字撑位置加密至3.0m。2.3周边环境北侧6m为运营地铁1号线盾构隧道（已运行15年），允许差异沉降≤3mm；南侧12m为110kV电力隧道；东侧紧邻城市主干道，下方埋有Φ1200污水干管，管底埋深4.5m。2.4水文地质①杂填土0.8～2.1m；②粉质黏土2.1～6.5m，渗透系数2.3×10⁻⁶cm/s；③淤泥质粉质黏土6.5～14.2m，渗透系数5.5×10⁻⁶cm/s；④粉砂14.2～22.0m，渗透系数3.1×10⁻³cm/s，承压水头19.5m。3施工部署3.1目标值1)冠梁、腰梁、支撑混凝土强度一次验收合格率100%；2)支撑轴线偏差≤5mm，标高偏差≤3mm；3)基坑北侧隧道沉降累计≤2mm，单日增量≤0.3mm；4)工期：冠梁15d，腰梁及支撑25d/道，总工期65d。3.2组织机构项目经理部下设“支撑体系施工专班”，专班结构：——生产经理1名（全面协调）——技术负责人1名（方案、交底、签证）——测量主管1名（轴线、标高、监测）——试验主管1名（混凝土、钢筋、试块）——安全总监1名（基坑安全、临边防护）——作业班组3个（钢筋、模板、混凝土各1班，每班20人）3.3施工顺序整体原则“分段跳槽、对称浇筑、先撑后挖、限时封闭”。第1步：地连墙顶凿毛→冠梁垫层→冠梁钢筋→冠梁模板→冠梁混凝土→养护3d；第2步：基坑第一层土方开挖至−5.4m→及时施作第一道腰梁及支撑→养护2d→下层开挖；第3步：重复至第三道支撑完成；第4步：底板施工完毕且达到80%设计强度后，按“先角撑、后对撑、对称拆除”原则拆除支撑。4施工准备4.1技术准备1)2023.05.10完成三维BIM碰撞检查，输出《碰撞报告》R1.0；2)2023.05.12完成C40混凝土配合比设计，坍落度160±10mm，7d强度38.6MPa，28d强度52.4MPa；3)2023.05.15完成钢筋翻样，HRB400Φ32采用直螺纹套筒连接，套筒等级Ⅰ级，接头位置错开35d；4)2023.05.18完成测量控制网复测，平面控制网等级一级，高程附和差1.2mm。4.2现场准备1)设置2台HZS120搅拌站，实际产量90m³/h·台；2)安装1台55t汽车吊，臂长42m，满足600mm×800mm支撑模板吊装；3)配置2台75kW柴油发电机，市电断电30s内自启动；4)沿基坑顶设置1.2m高定型防护栏，夜间LED警示灯间距3m；5)设置4处应急物资库，单库含水泥20t、砂40t、碎石60t、编织袋1000条、水玻璃2t。4.3材料指标钢筋：HRB400屈服强度≥400MPa，强屈比≥1.25，最大力下总伸长率≥9%；水泥：P·O42.5，碱含量≤0.60%，氯离子含量≤0.06%；碎石：5～25mm连续级配，含泥量≤0.5%，压碎指标≤8%；砂：Ⅱ区中砂，细度模数2.5～2.8，含泥量≤1.5%；外加剂：聚羧酸高性能减水剂，减水率≥25%，收缩率比≤110%。5施工工艺流程及操作要点5.1冠梁施工5.1.1地连墙顶凿毛采用3台液压破碎锤，凿除浮浆至坚实混凝土，露出骨料≥50%，粗糙度≥3mm；每段凿完用高压风、高压水双重清理，验收标准：无松动块、无油污、无积水。5.1.2垫层铺100mm厚C15混凝土，宽度超出冠梁每边100mm，表面抹平压光，平整度≤3mm/2m；垫层内预埋Φ16短钢筋头@1000mm，用于冠梁模板底部限位。5.1.3钢筋工程1)主筋定位：全站仪放样，弹出外边线+20mm控制线；2)保护层：采用50mm厚花岗岩垫块，强度≥C50，@600mm梅花形；3)接头：Φ32钢筋采用直螺纹套筒，现场抽检10%/批，扭矩值320N·m，单向拉伸试验断于母材；4)箍筋：四肢箍@150mm，135°弯钩，平直段10d；5)预埋：冠梁顶面预埋200×200×12mm钢板@3000mm，用于第一道支撑轴力计安装，标高误差±2mm。5.1.4模板采用18mm厚覆膜多层板+100×50mm方木背楞@250mm；外侧采用双钢管Φ48×3.0@600mm加M16对拉螺栓，底部设50×50mm角钢压脚，防止漏浆；模板安装完用全站仪复测，轴线偏差≤3mm。5.1.5混凝土1)浇筑顺序：由西向东分3段跳槽，每段≤30m；2)分层厚度≤500mm，插入式振捣器Φ50，间距≤400mm，插入下层50mm；3)表面处理：初凝前二次抹压，终凝前用钢刷拉毛，增强支撑接触面咬合力；4)养护：覆盖土工布+塑料薄膜，保持表面湿润≥7d，养护水温与混凝土表面温差≤15℃。5.2腰梁及支撑施工5.2.1测量放线利用基坑顶部已闭合控制网，采用极坐标法放腰梁中心线，每3m设1点，标高采用DS05水准仪往返测，闭合差≤2mm。5.2.2基面处理土方开挖至腰梁底以下100mm，人工清底，排除积水；对地连墙对应腰梁位置采用植筋Φ12@500mm，L=180mm，植入深度120mm，拉拔试验≥18kN。5.2.3钢筋绑扎腰梁与支撑节点处设置“十”字形暗梁，附加4Φ25角筋；支撑主筋伸入腰梁内La=38d，弯钩12d；腰梁箍筋在节点区@100mm，肢数6肢；所有钢筋交叉点采用双股22铁丝八字扣，绑扎率≥90%。5.2.4预应力轴力计安装每根支撑端部设1只1000kN轴力计，安装步骤：1)清理预埋钢板→均匀涂薄层黄油→放置轴力计→校准零点→固定防转销；2)引出线采用Φ20金属软管保护，沿腰梁侧面引至监测箱，高程统一距腰梁顶−200mm；3)混凝土浇筑前、后分别读数，误差≤1%FS。5.2.5模板支撑模板采用定型钢模，面板6mm钢板，背楞8槽钢@300mm；底模设5‰起拱，侧模用M16对拉螺栓@600mm，螺栓外套PVC套管便于回收；模板内侧刷脱模剂，不得污染钢筋。5.2.6混凝土浇筑1)时间控制：腰梁与支撑一次连续浇筑，间歇≤90min；2)下料：采用2台37m汽车泵对称布料，防止模板侧移；3)振捣：支撑截面中部加设1排Φ30振捣棒，振捣时间15～30s，以表面泛浆无气泡为准；4)防裂：表面收光后立即覆盖塑料薄膜，24h后拆侧模，48h后拆底模，及时回填砂袋1m高，减少温差。5.3施工缝及后浇带5.3.1位置冠梁不设施工缝；腰梁仅允许在跨中1/3范围设缝，缝面采用300×30mm镀锌网+钢板止水带；支撑不允许设施工缝。5.3.2处理续浇前，缝面凿毛露出骨料，用高压水冲洗24h，保持湿润；浇筑前刷1mm厚水泥净浆（掺10%聚合物胶），再铺30mm厚同配比去石砂浆，随后正式浇筑。6质量控制6.1允许偏差轴线：冠梁、腰梁≤5mm，支撑≤8mm；截面尺寸：+8mm/−5mm；标高：±3mm；表面平整度≤3mm/2m；垂直度≤5mm/层高。6.2检查制度执行“三检+抽检”制度：班组自检→质检员复检→监理工程师终检；每段混凝土试块3组/100m³，其中1组同条件养护，1组7d拆模强度，1组28d标养；钢筋连接接头500个/批，随机切取3个做拉伸，合格率100%；轴力计100%率定，每日8:00、20:00自动采集，数据无线上传至基坑监测平台。6.3质量问题处置预案1)混凝土强度不足：若7d强度<85%设计值，立即暂停下层土方开挖，加设临时钢支撑，并采用超声波透射法检测，必要时注浆加固；2)支撑轴线偏差>8mm：采用10t液压千斤顶在端部施加反向力纠偏，每次≤2mm，稳压30min，同时加密监测；3)表面裂缝>0.2mm：沿缝开V槽5×5mm，压注环氧树脂，骑缝贴300mm宽碳纤维布一层。7安全文明施工7.1危险源清单|序号|危险源|风险等级|控制措施||1|基坑坍塌|重大|按“先撑后挖”，监测预警值80%设计轴力||2|起重机倾覆|重大|支腿全伸+垫2.2m×0.3m钢板，作业半径内禁站人||3|高处坠落|较大|支撑两侧设1.2m防护栏杆+180mm踢脚板||4|触电|较大|电缆架空≥2.5m，三级配电二级漏保，漏保动作电流≤30mA|7.2应急预案成立20人应急抢险队，队长由安全总监兼任；应急物资：工字钢30b型60m、钢板桩12m20根、水玻璃5t、注浆机2台、抽水泵100m³/h4台；险情分级：黄色预警（单日沉降2mm）→抢险队待命；橙色预警（3.5mm）→立即架设临时钢支撑；红色预警（5mm）→启动与地铁运营公司联动，列车限速25km/h。7.3文明施工1)现场设置2台雾炮机，射程30m，每日7:00～19:00每30min喷雾5min；2)出入口设全自动洗车槽，冲洗水压≥0.4MPa，污水经三级沉淀池后回用；3)夜间22:00～6:00禁止高噪声作业，噪声限值≤55dB；4)垃圾分类：设置4色桶，钢筋头、废木料、废塑料、生活垃圾分开投放，日产日清。8环保措施8.1污水搅拌站设2×6m³沉淀池+压滤机，SS排放浓度≤70mg/L，pH6～9，定期委托第三方检测；8.2废气砂石料仓全封闭，皮带机加罩，PM10在线监测值≤0.15mg/m³；8.3噪声高噪声设备搭设4m高隔音棚，棚内设50mm厚岩棉吸声板，场界噪声≤昼65dB、夜55dB；8.4固体废弃物钢筋废料100%回收，由签订协议的再生资源公司每日清运；废混凝土破碎后用于临时道路基层，综合利用率≥60%。9监测与信息化9.1监测项目|项目|仪器|精度|频率|预警值|控制值||支撑轴力|轴力计|0.5%FS|1次/d|800kN|1000kN||墙体水平位移|测斜孔|0.02mm/0.5m|1次/d|20mm|30mm||周边沉降|水准仪|0.3mm|1次/d|15mm|25mm||地铁隧道沉降|自动全站仪|0.5mm|连续|2mm|3mm|9.2数据处理采用云平台“深基云V3.2”，数据5min上传一次；当任意监测值达到预警值，系统自动短信+微信推送至项目经理、总监、地铁监护办；每周出具《监测周报》，附时序曲线、速率分析、变形等值线。10进度计划（横道图摘要）第1～3d：地连墙顶凿毛、垫层、测量放线；第4～15d：冠梁钢筋、模板、混凝土、养护；第16～20d：第一层土方开挖至−5.4m；第21～45d：第一道腰梁及支撑施工（含养护）；第46～50d：第二层土方开挖至−10.4m；第51～75d：第二道腰梁及支撑施工；第76～80d：第三层土方开挖至−15.8m；第81～10