盘扣内架搭设技术交底(3篇)

盘扣内架搭设技术交底(3篇)第一篇盘扣内架搭设技术交底（住宅标准层，层高2.9m，板厚120mm，梁最大截面250×550mm）1作业准备1.1材料立杆采用Ø48.3×3.2mmQ355B盘扣钢管，横杆、斜杆为Ø48.0×2.5mm，顶托、底座为锻造件，丝杆长度≥500mm，螺母旋转阻力≤1.5N·m。1.2工具电动扭矩扳手（扭矩值40N·m）、激光水准仪、磁力线坠、双色粉笔、钢卷尺、角磨机、防坠器。1.3人员架子工8人，其中高级工2人，中级工4人，普工2人；全部持住建厅特种作业证，入场前血压、色盲、恐高复测合格。1.4交底形式BIM三维模型+实体样板+二维码视频，班组长签字确认，留存影像≥48h。2地基处理2.1楼板混凝土强度≥15MPa方可搭设；后浇带两侧1.5m范围内先回顶，回顶立杆间距≤600mm。2.2垫板采用200×200×8mmQ235钢板，中心与立杆轴线重合，偏移≤5mm；垫板下若有管线，用1∶2.5水泥砂浆做50mm厚保护层，宽度超出垫板边100mm。3放线定位3.1用激光水准仪将1m标高线引至四周墙面，误差≤±2mm；根据施工图放出立杆中心十字线，弹线宽度≤2mm。3.2在楼板上用Φ12钻头打定位筋，深度40mm，外露15mm，防止立杆根部滑移。4立杆搭设4.1起步层立杆必须采用3.0m定尺杆，严禁对接；相邻立杆接头错开≥500mm，高差≥1步距。4.2立杆垂直度用双向线坠双向控制，每2m校正一次，偏差≤H/500且≤15mm。4.3扫地杆离地高度≤350mm，采用1.2m横杆连续贯通，转角处用扣件加设双道。5横杆、斜杆5.1步距1.5m，纵距1.2m，横距0.9m；梁底增设一道加密横杆，距梁底≤250mm。5.2外侧周圈连续设置竖向斜杆，角度45°～60°，跨越≥3根立杆；内部每隔4跨设置剪刀撑，用Φ48旋转扣件锁紧。5.3横杆插头必须锤击到位，销钉双向锁定，锤击声清脆无哑声；插头外露≥150mm，用红漆标记“已锁”。6顶托、底托6.1顶托伸出长度≤300mm，自由端≥150mm；丝杆用PVC套管保护，防止混凝土污染。6.2底托丝杆插入立杆≥150mm，丝杆垂直度≤2°；调节螺母预紧力矩20N·m，浇筑前复拧。7梁板模板支撑7.1主楞采用50×100mm方木，间距600mm；次楞40×60mm，间距250mm；方木含水率≤18%，无节疤、翘曲。7.2模板采用15mm厚覆膜多层板，拼缝贴双面胶，高差≤1mm；板面刷水性脱模剂，用量80g/m²，严禁油性。7.3梁侧模对拉螺栓水平间距600mm，竖向间距450mm，螺栓外套Φ20PVC套管，拆模后剔除补浆。8检查验收8.1班组自检→栋号复检→质检专检→监理验收，四级签字；实测项目：立杆垂直度、横杆水平度、顶托外露、扫地杆高度、斜杆角度。8.2采用“三色标”管理：绿色合格、黄色整改、红色停用；整改单2h内回复，复检合格后方可浇筑。9混凝土浇筑过程监控9.1泵管不得冲击架体，设置橡胶减震垫；堆载≤3kN/m²，严禁集中堆料。9.2安排2名架子工全程旁站，每浇完一次板面用激光水准仪复测沉降，沉降≥3mm立即停浇，采取回顶措施。10拆除10.1拆模强度：板≥22MPa，梁≥30MPa，同条件试块抗压报告为准。10.2拆除顺序：先拆斜杆→再拆横杆→后拆立杆，严禁上下同时作业；拆下的杆件分类码放，插头朝同一方向，堆高≤1.2m。10.3夜间拆除照明≥50lx，作业人员系双绳安全带，地面设警戒区，半径≥2m。11安全补充条款11.1六级以上大风、雨雪、雾霾能见度＜200m时停止作业。11.2作业层外侧设置180mm高挡脚板，两道栏杆高度分别为1.2m、0.6m，密目网全封闭，网目≤2000目/100cm²。11.3每根立杆均设接地，用Φ12圆钢与结构钢筋焊接，接地电阻≤10Ω，防止雷击。12绿色施工12.1方木、模板集中加工，下脚料粉碎后做生物质燃料，利用率≥95%。12.2盘扣表面镀锌层破损处用冷镀锌漆补涂两遍，减少锈蚀，延长周转次数至80次以上。13应急措施13.1架体失稳征兆：单点沉降＞5mm、斜杆焊缝开裂、插销连续弹出；出现任一情况，立即吹响应急哨，启动预案。13.2应急物资：10t千斤顶4台、Φ48钢管6m长20根、扣件200套、木楔500块、应急灯10盏，集中堆放，专人保管。14影像记录14.1每日班前会、过程验收、节点验收、拆除全过程采用4K运动相机录制，文件命名“楼栋+轴线+日期”，保存至工程竣工后两年。15考核与奖罚15.1实测实量一次合格率≥95%，奖班组2000元；合格率＜90%，罚1000元并重新教育。15.2销钉漏锁每处罚50元，顶托超300mm每根罚100元，罚金当日现金交清，奖罚台账公示。第二篇盘扣内架搭设技术交底（商业综合体中庭，层高10.2m，板厚150mm，预应力空心板，搭设高度9.6m）1工程特点1.1中庭无结构柱，跨度24m×32m，楼板为后张法无粘结预应力空心板，张拉前架体不得拆除。1.2施工荷载：施工活荷载5.0kN/m²，预应力张拉附加水平集中力120kN/束，架体需考虑水平力反向作用。2方案选型2.1采用盘扣+型钢组合支撑，立杆纵横向间距0.6m×0.6m，步距0.9m，顶部设置双槽钢16#主楞，形成“网格梁”效应。2.2在8.4m标高设置一道水平钢桁架，桁架上下弦采用双角钢L75×6，腹杆L50×5，焊接成“米”字，桁架端部与结构梁预埋钢板焊接，承担张拉反力。3材料加强3.1立杆升级为Ø60.3×3.2mmQ355B，插头改为大直径铸钢件，承载力设计值提高至120kN/根。3.2所有横杆、斜杆端部增设防滑脱挡板，厚度6mm，焊缝高度6mm，100%磁粉探伤。4搭设流程4.1先搭设周边环廊架体，形成“外框固结”，再向中心延伸，减少累积误差。4.2每搭设两步全站仪复测一次，中心区域允许偏差≤5mm，周边≤10mm；若超限，采用可调底座±30mm范围微调。4.3桁架层安装时，用两台激光经纬仪双向垂直度控制，角钢对接焊缝坡口45°，背面清根，焊后UT检测，II级合格。5预应力阶段配合5.1张拉前48h，对架体进行50%设计荷载预压，采用砂袋，堆载系数1.2，持续6h，沉降稳定标准：最后2h沉降≤1mm。5.2张拉过程中，安排4名测量员四角同步读数，架体弹性回弹≤3mm，超过则暂停张拉，补设斜撑。6混凝土浇筑6.1采用两台56m汽车泵对称浇筑，浇筑顺序：先中心后四周，分层厚度≤400mm，每层间隔≤初凝时间。6.2泵管出口设置橡胶软管+溜槽，降低冲击力；安排专人用红外热像仪监测混凝土温度，温差＞25℃时，覆盖保温毯。7架体监测7.1安装6组无线位移计，量程50mm，精度0.01mm，数据上传云平台，超阈值短信报警。7.2每日早晚两次人工复核，记录立杆轴力，轴力＞80kN立即增设立杆。8拆除8.1张拉完成且灌浆强度≥35MPa后，方可申请拆架；拆除顺序：先拆桁架层→再拆中心→后拆周边，对称卸载，每步卸载量≤总荷载20%。8.2槽钢主楞采用塔吊两点吊装，吊点距端部0.21L，设防滑钢丝绳；夜间拆除，照明采用LED投光灯，照度≥75lx。9安全特殊措施9.110.2m高空作业，人员全部佩戴双绳安全带，系挂于上层已完结构预埋吊环。9.2中庭顶部设置水平安全网，网眼≤50mm，每2m设一道，与结构柱抱箍连接，冲击试验≥100kg×3m。10绿色与文明10.1槽钢、角钢统一喷漆编号，周转使用，损耗率控制在3%以内。10.2焊机设置隔音棚，噪声≤70dB；焊条头回收箱每班清理，重量差≤2%。11应急演练11.1每月组织一次“架体局部失稳”演练，模拟单根立杆失效，3min内完成相邻杆件加固，5min内完成人员撤离。11.2应急物资：20t螺旋千斤顶2台、Φ60钢管6m长30根、高强螺栓M20×200套、木楔1000块、应急担架2副。12影像与资料12.1桁架焊接、预压、张拉、拆除四大关键节点，采用无人机+地面相机双视角拍摄，形成4min短视频，用于后期培训。13考核13.1架体一次验收合格率≥98%，奖项目组10000元；监测数据造假，罚20000元并清退出场。第三篇盘扣内架搭设技术交底（地铁车辆段检修库，层高13.5m，轨道层+夹层，温差大，振动荷载，冬季施工-15℃）1环境特点1.1北方冬季，昼夜温差25℃，混凝土入模温度需≥10℃；车辆进出产生振动加速度0.15g，架体需抗振。1.2地面为轨道基础，埋深1.8m，顶部预留500mm厚焦砟层，架体需架空在混凝土支墩上，支墩间距3m×3m。2方案设计2.1采用“盘扣+碗扣混合”体系，底部3m采用碗扣，上部10.5m采用盘扣，过渡层用特制转换接头，确保刚度连续。2.2立杆纵横向0.9m×0.9m，步距1.2m；在4.5m、9.0m设置两道水平加强层，采用双横杆+连续斜杆，形成“刚性层”。3材料耐低温处理3.1钢管冲击试验-40℃，Akv≥27J；插头、底座采用低碳合金钢，冷脆转变温度≤-50℃。3.2丝杆涂覆氟碳漆，耐-40℃不剥落；螺母添加二硫化钼润滑脂，扭矩系数降低15%。4基础与支墩4.1支墩尺寸600×600×500mm，C30混凝土，顶部预埋M24锚栓，埋深120mm，丝杆与底座焊接固定。4.2支墩间用12#槽钢连梁，形成网格，抵抗水平振动；槽钢与支墩钢板焊接，焊缝高度8mm，100%UT。5搭设步骤5.1先安装碗扣部分，扫地杆离地250mm，四周设连续剪刀撑；再用转换接头连接盘扣，接头处增设一道横杆，防止刚度突变。5.2每搭设3m，用全站仪检查整体倾斜，偏差≤H/1000且≤10mm；低温下钢管收缩，每10m预留2mm伸缩缝，采用套筒连接。6抗振措施6.1在架体四周设置粘滞阻尼器，阻尼系数C=50kN·s/m，与结构柱通过10mm钢板连接，减少振动放大系数至1.3。6.2立杆底部加设10mm厚橡胶隔振垫，动静刚度比≤1.5，降低振动传递。7温控与养护7.1搭设完成后，用防火棉被+塑料薄膜封闭，内部生6台柴油暖风机，升温速率≤5℃/h，保持10℃以上48h。7.2混凝土掺早强型减水剂，-15℃时R3≥15MPa，满足拆模条件。8监测与信息化8.1安装12组振弦式应变计，实时采集立杆轴力，采样频率1Hz，数据通过4G上传，超限短信+声光报警。8.2设置2台红外热像仪，夜间扫描架体，发现温度＜5℃区域，立即补暖。9拆除9.1混凝土强度≥设计强度85%，且轨道层第一次试车通过后，方可拆架；拆除顺序：先拆阻尼器→再拆上部盘扣→后拆碗扣，对称卸载，每步≤10%。9.2拆除杆件立即用蒸汽清洗，去除冰碴，分类码放；插头涂防锈油，入库温度≥0℃，防止镀层冻裂。10安全10.1作业人员穿防寒服、防滑鞋，鞋底硬度≥85ShoreA；高空作业使用防冻安全带，金属件耐-40℃冲击。10.2设置两道密目网+一层防坠网，防坠网冲击≥500J，防止工具掉落砸伤轨道。11绿色施工11.1暖风机采用低硫柴油，烟尘≤林格曼1级；棉被重复利用，损耗率≤5%。11.2废旧阻尼器、橡胶垫由厂家回收再生