搭设支模架安全技术交底(3篇)

搭设支模架安全技术交底(3篇)第一篇一、工程概况与作业范围本交底适用于××项目主楼三层至屋面层结构施工，层高4.5m，板厚120mm，梁最大截面500mm×900mm，采用扣件式钢管满堂支模架，搭设高度14.3m，属超过一定规模的危险性较大分部分项工程。作业面位于塔吊覆盖半径内，四周为已建地下车库顶板，作业期间车库顶板兼做材料周转平台，限载5kN/m²。二、材料进场验收与分类堆放1.钢管：外径48.3mm，壁厚3.6mm，Q235B，锈蚀深度≤0.5mm，弯曲度≤1.5‰，端部平整无斜口；每批抽取3‰做称重复核，负偏差大于5%退场。2.扣件：直角、旋转、对接三种，盖板厚度≥5mm，螺栓为8.8级，拧紧力矩40N·m～65N·m；现场随机抽检5%做扭矩试验，不合格双倍复验再退。3.可调顶托：U形托板厚度≥5mm，螺杆外径≥30mm，螺母高度≥30mm，伸出长度≤300mm，插入立杆深度≥150mm；托板与主楞必须双面满焊，焊缝高度≥4mm。4.木方：40mm×90mm东北落叶松，含水率≤18%，无贯通裂纹、虫眼；每捆附出厂含水率报告，现场用便携式含水率仪复测，超标即退场。5.分类堆放：钢管按1.2m层高“井”字码放，扣件入库上架，木方下垫150mm高混凝土条基，上盖防雨布，四周设0.8m高防护栏杆并挂“严禁攀爬”标识。三、架体构造设计参数1.立杆纵距1.0m，横距0.9m，步距1.5m；梁底加密区立杆纵距0.6m，横距0.45m，步距0.9m；板底主楞双钢管@900mm，次楞木方@200mm。2.扫地杆距地面≤200mm，纵横向连续设置；封顶杆距模板底≤300mm，与立杆双扣件连接。3.剪刀撑：竖向剪刀撑每四跨设一道，角度45°～60°，与地面接触点垫100mm×100mm×8mm钢板；水平剪刀撑在架体底部、中部、顶部各设一道，连续闭合。4.连墙件：两步三跨设置，采用Φ48钢管与结构柱抱箍连接，抱箍距楼面≤300mm，预紧力矩50N·m；无法抱柱时，采用M16膨胀螺栓与楼板拉结，拉结点承载力≥20kN。5.可调底座：丝杆外露≤200mm，底座钢板150mm×150mm×6mm，下垫50mm厚通长木垫板，地基承载力≥80kPa，软弱部位采用C15混凝土硬化100mm厚。四、搭设流程与关键节点控制1.放线定位：用全站仪放出立杆中心线，允许偏差±5mm；灰线宽度20mm，夜间施工采用LED投线仪，避免借用塔吊大灯造成阴影误差。2.铺设垫板：垫板长度≥两跨，接头错开≥500mm，悬挑段≤200mm；垫板下如有后浇带，先封闭后浇带并养护达设计强度75%方可搭设。3.立杆搭设：先立角部立杆，再拉通线立中间杆；相邻立杆接头错开≥500mm，同步搭设扫地杆与第一排大横杆，确保“搭一步、紧一步、验一步”。4.水平杆安装：大横杆在立杆内侧，主节点处扣件中心距立杆中心≤150mm；端部外伸100mm，防止木方滑落；对接扣件开口朝上，避免雨水积存。5.剪刀撑安装：先地面组对成“之”字状，再整体吊装，严禁高空散拼；扣件拧紧后，用0.3kg小锤敲击检查，声音清脆为合格，哑音复拧。6.连墙件安装：混凝土浇筑前一次预埋，拆模后不得随意拆除；若需临时拆除，必须报项目总工批准，并采用钢丝绳临时替代，拆除面积≤30m²。7.顶托安装：顶托丝杆垂直度≤1‰，U形口朝上，与主楞双面点焊3处，每处焊缝长20mm；严禁顶托偏心受力，出现“低头”立即返工。8.验收挂牌：架体搭设完由架子工班长、安全员、技术负责人三方联合验收，填写《高大模板架体验收表》，挂绿色“合格”牌后方可进行模板铺装；红色“禁用”牌悬挂于未验收区域，夜间加设红色警示灯。五、混凝土浇筑过程监护1.浇筑顺序：先梁后板，由中部向两侧对称推进，严禁单侧堆放混凝土超0.4m³；泵管出口设橡胶缓冲器，防止冲击荷载集中。2.人员配置：架下设2名专职监护员，配备对讲机，与浇筑面保持通视；发现架体变形≥10mm或扣件松动，立即叫停，撤离人员。3.实时监测：采用高精度水准仪对立杆沉降进行观测，每10min记录一次；若单杆沉降≥3mm或相邻杆差异沉降≥2mm，暂停作业，补设双扣件加固。4.夜间施工：架体四周设36V低压LED灯带，照度≥50lx；灯带固定在架体第二道横杆内侧，严禁绑在立杆外侧造成绊倒。六、拆除控制与成品保护1.拆模条件：同条件试块强度达设计值100%，并经监理签发《拆模令》；梁板跨度>8m时，先拆板底后拆梁底，严禁一次拆除到底。2.拆除顺序：先支后拆、后支先拆，自上而下、分层分段；每段长度≤8m，拆除高差≤两步；拆除的钢管、扣件用麻绳缓降至楼层，严禁高空抛掷。3.临时支撑：拆除过程中，对后浇带、悬挑端、楼梯口设独立回顶，回顶立杆纵横向@1.2m，步距1.5m，回顶与结构顶紧处设木楔打紧。4.材料转运：拆下的钢管扣件分类装笼，塔吊吊运至地面指定堆场；木方及时拔钉，码放高度≤1.5m，防止钉子扎脚。七、应急预案与演练1.坍塌应急：架体周边设3处应急通道，宽度≥1.2m，坡度≤1:3，通道两侧设双道栏杆；通道口放置应急箱，内置30kN千斤顶2台、液压扩张器1套、应急照明灯4套。2.医疗救援：现场设急救站，配固定担架2副、颈托5套、氧气袋2个；距作业面水平距离≤50m，垂直运输采用施工电梯，确保5min内到达地面。3.演练频次：架体搭设前、混凝土浇筑前、拆除前各组织一次实战演练，模拟“架体局部坍塌+人员被困”场景，演练时间控制在15min内完成救援。八、作业人员管理1.实名制：所有架子工、木工、混凝土工进场前24h完成人脸识别录入，未录入禁止进入；每日班前教育采用“扫码签到+随机抽问”，抽问不合格重新教育。2.体检：高处作业人员每半年体检一次，高血压、恐高症、癫痫患者严禁上架；体检报告由项目医务室存档，有效期6个月。3.个人防护：统一发放双绳双大钩安全带、防滑绝缘鞋、工具腰包；安全带系挂在立杆或大横杆上，高挂低用，挂钩闭合状态用扎丝二次绑扎防误开。九、环境及文明施工1.噪声控制：钢管切割采用低速冷切锯，噪声≤75dB；夜间22:00后禁止切割，确需连续施工办理《夜间施工许可证》。2.扬尘控制：架体四周设2.5m高防尘网，底部设500mm高挡脚板；混凝土浇筑前喷雾降尘，PM10在线监测>150μg/m³时自动启动喷淋。3.垃圾分类：拆模产生的废木方、废模板、废塑料薄膜分类入桶；废扣件油脂用棉纱擦拭后集中收集，委托有资质单位处置，严禁焚烧。第二篇一、架体选型与荷载复核本工程裙楼中庭设37m跨钢桁架，下方需搭设临时支模架作为拼装平台，设计荷载组合：恒载1.2kN/m²（含模板、钢管、木方）、活载2.0kN/m²、施工集中荷载3.0kN，按最不利位置布置于跨中。采用Φ60×3.2mmQ345B盘扣式支架，立杆间距0.6m×0.6m，步距1.0m，顶部设可调U托+双16#工字钢主梁。经MIDAS有限元计算，最大立杆轴力27.8kN，稳定性系数2.3，满足规范要求；桁架拼装阶段采用分级加载，每级20%监测沉降。二、地基处理与排水中庭区域原土为淤泥质粉质黏土，承载力特征值60kPa，不满足80kPa要求。采用“降水+换填”方案：先打设9m深管井降水，水位降至基底以下0.5m；再挖除1.2m厚淤泥，分层回填级配碎石，每层300mm，用18t振动压路机碾压6遍，压实度≥97%。表面浇筑200mm厚C25混凝土硬化层，配Φ12@200双层双向钢筋，养护7d后钻芯检测强度达30MPa方可搭设。四周设300mm×300mm排水沟，坡度5‰，接入集水井，配备2台3kW自动抽水泵，雨停后30min内排干积水。三、盘扣架搭设特殊要求1.斜拉杆：按“隔一拉一”布置，用Φ48×2.5mm镀锌钢管，端部设楔形销，销子锤击到位后必须回弯30°防退；销子缺失率≤1%，否则全数复检。2.节点锁紧：插销锤击3次后，用0.5kg小锤敲击销头，发出清脆金属声为合格；出现哑音立即更换销子。3.顶部工字钢：16#工字钢接头采用45°斜切全熔透焊接，焊缝等级二级，探伤比例20%；安装时在翼缘两侧加焊L50×5角钢挡块，防止桁架滑移。4.预压监测：架体搭设完采用砂袋预压，总重量为桁架自重的1.2倍，分三级加载，每级持荷2h；在立杆顶部、1/2高度、底部布设24个电子位移计，沉降稳定标准：连续2h沉降≤0.5mm。四、高空拼装防坠落措施1.操作平台：在工字钢上铺设50mm厚防滑木板，用M8螺栓与工字钢穿孔固定，间距≤600mm；平台两侧设1.2m高防护栏杆，底部设180mm高挡脚板。2.生命线：沿桁架纵向设Φ12钢丝绳生命线，用YGS-12型绳卡每3m固定一次，卡座数量≥3个；人员移动时必须双钩安全带交替系挂。3.工具防坠：扳手、手锤用尼龙绳系挂，绳长1.2m，另一端固定在安全带挂点；螺栓、销钉采用专用工具袋，袋口设弹簧扣。4.夜间照明：在架体四角设4盏4kWLED探照灯，照度≥100lx；灯具设防坠链，角度可调，避免眩光影响塔吊司机视线。五、焊接防火与通风1.接火盆：下方铺设双层防火布+防火岩棉，面积≥2m×2m，厚度3mm；每道焊缝设专人持水盆监护，焊渣掉落立即浇水冷却。2.灭火器材：每20m设1处灭火站，含2具4kg干粉灭火器、1具25kg推车式灭火器、消防锹2把、消防砂0.5m³；灭火器压力表指针在绿区，每日检查一次。3.通风措施：中庭顶部设2台3kW防爆轴流风机，风速≥0.5m/s；焊接时风机常开，CO浓度报警器阈值设为24ppm，超标自动报警并启动备用风机。六、监测与信息化1.物联网位移计：数据实时上传至云平台，沉降超2mm短信推送至项目经理、总监、安全总监；每周导出数据曲线，分析架体刚度变化趋势。2.应力监测：在工字钢跨中贴应变片，测量拼装过程中应力变化，应力比≥0.8倍屈服强度时暂停作业，检查架体变形。3.巡检机器人：采用履带式巡检机器人，搭载高清摄像头与红外热像仪，每2h巡检一次，重点查看销子松动、焊缝温度异常。七、拆除与桁架卸载1.卸载顺序：采用“分级同步下降”，每级下降5mm，用32t液压千斤顶24台同步操作；千斤顶设位移传感器，同步误差≤2mm。2.架体拆除：桁架完全落地后，先拆顶部工字钢，再拆盘扣架；拆除时保留中部3跨作为临时支撑，待屋面次梁全部安装完成后再拆。3.材料倒运：工字钢用塔吊吊运，吊点设软吊带，防止棱角割伤；盘扣杆件人工传至楼层，再用施工电梯运至地面，严禁整体抛落。第三篇一、地下负三层高支模概况本工程地下负三层核心筒外墙厚1.2m，墙高6.9m，采用单侧支模，模板采用18mm厚覆膜多层板+50mm×100mm木方@150mm+双10#槽钢背楞@600mm；支模架采用“三角桁架+预埋地脚螺栓”体系，架体高度7.5m，立杆纵距0.9m，横距0.6m，步距1.2m，顶部设可调顶托与槽钢背楞顶紧。因作业面位于-13.5m，通风差、湿度大，架体需做防电、防潮、防火处理。二、单侧支模受力计算混凝土侧压力按F=0.28γct0βv^(1/2)计算，取γc=25kN/m³，t0=6h，β=1.0，v=1.5m/h，得F=58kN/m²；再按最大侧压力+振捣荷载4kN/m²组合，设计值取75kN/m²。经SAP2000建模，最大变形1.9mm，位于墙高中部；预埋M20地脚螺栓抗拔力55kN，间距600mm×600mm，满足要求。三、预埋系统施工1.预埋件：采用M20×450mm8.8级螺栓，配200mm×200mm×10mm底板，底板与结构钢筋焊接固定；预埋前用胶带包裹丝扣，防止混凝土污染。2.定位：用全站仪放线，螺栓中心偏差≤2mm；混凝土浇筑前再次复核，浇筑过程中设专人看护，发现偏移立即校正。3.抗拔试验：每500根螺栓抽检1组，采用30t液压拉拔仪，加载至1.5倍设计荷载持荷2min，无滑移、无裂纹为合格。四、架体搭设细节1.底部固定：立杆套入预埋螺栓，用双螺母加垫片拧紧，扭矩300N·m；螺母下加弹簧垫圈防松，拧紧后点焊螺母与螺栓。2.斜撑：每两跨设一道连续斜撑，采用Φ48×3.6mm钢管，与立杆扣件连接；斜撑底部与预埋螺栓连接，形成三角稳定体系。3.顶部顶托：顶托与槽钢背楞间设10mm厚橡胶垫，防止硬接触产生噪音；顶托伸出长度≤200mm，丝杆涂黄油防潮。4.操作平台：在架体两侧设600mm宽操作平台，铺设50mm厚木板，用铁丝与钢管绑扎；平台外侧设1.2m高栏杆，底部设挡脚板。五、混凝土浇筑与监测1.分层浇筑：墙高分三层，每层2.3m，间隔时间≤2h；采用Φ50插入式振捣棒，间距400mm，快插慢拔，避免触碰模板。2.侧压力监测：在模板内侧贴土压力盒，每层设3个断面，每断面3个测点；数据无线传输至值班室，超60kN/m²报警。3.变形监测：在模板顶