地下连续墙工程施工技术交底

地下连续墙工程施工技术交底1总则1.1适用范围本交底适用于××市轨道交通6号线××站地下连续墙（以下简称“地连墙”）工程，墙厚800mm、1000mm两种，设计深度26.0m～53.5m，穿越淤泥质黏土、粉细砂、中粗砂、全风化泥质粉砂岩。1.2编制依据（1）××地铁集团《地下连续墙施工技术规程》（Q/××DTGC202305）；（2）GB502022018《建筑地基基础工程施工质量验收规范》；（3）JGJ1202012《建筑基坑支护技术规程》；（4）××市住建局《深基坑工程安全管理实施细则》（2022修订版）；（5）××站主体围护结构施工图（图号：GDSS01～45，2023.03版）；（6）××站岩土工程勘察报告（KC2022112）。1.3交底对象项目经理部全体管理人员、地连墙专业分包××基础工程有限公司、第三方监测单位××勘测院、监理××咨询管理有限公司。1.4交底形式采用“书面+PPT+现场样板墙”三级交底：书面交底签字确认→PPT讲解风险源→样板墙实操考核，考核不合格人员禁止上岗。2管理职责2.1项目经理部（1）生产副经理：全面协调场地、临电、临水、道路；（2）技术部：编制《地连墙专项施工方案》并组织专家评审；（3）安全部：每日班前安全教育，监督“红黄牌”制度落实；（4）质检部：对成槽垂直度、沉渣厚度、混凝土强度实行“一票否决”。2.2专业分包（1）机长：对成槽机、履带吊、泥浆泵等设备日检并填写《设备点检表》；（2）班长：组织班组“三检制”（自检、互检、专检），留存影像；（3）泥浆实验室：每班测比重、黏度、含砂率、pH，数据实时上传云平台。2.3监理（1）旁站监理：对锁口管起拔、钢筋笼下放、混凝土灌注全过程旁站；（2）见证取样：混凝土试块每100m³不少于一组，抗渗试块每500m³不少于一组。3施工准备3.1场地（1）红线内平整度≤5cm/10m，地基承载力≥80kPa，软弱区换填1m厚砖渣+钢板（20mm）硬化；（2）沿地连墙轴线外放1.5m浇筑C20混凝土导墙，导墙顶面标高误差±3mm，内侧净宽“设计墙厚+60mm”。3.2测量（1）采用徕卡TS16全站仪，按Ⅲ等导线精度放样，轴线点坐标闭合差≤5mm；（2）导墙混凝土强度达75%后，二次复测，成果报监理签字。3.3泥浆系统（1）泥浆站占地300㎡，设6个50m³新浆罐、2个100m³回浆罐、1套ZX200型除砂机；（2）新浆配合比：膨润土8%～10%、纯碱0.3%、CMC0.05%，水灰比6:1；（3）储备量≥单槽体积的1.5倍，确保突发塌孔30min内补浆到位。3.4钢筋加工场（1）采用“数控弯曲中心+全自动滚焊机”，主筋±2mm，箍筋±1mm；（2）设置“样板笼”，经监理、设计、业主三方验收后方可批量生产。4成槽施工4.1设备选型（1）液压抓斗：宝峨GB60，斗厚800mm/1000mm，自重28t，闭合力矩320kN·m；（2）双轮铣：宝峨BC32，适用于岩石单轴抗压强度≤80MPa；（3）履带吊：徐工XGC150t，主臂48m，钢筋笼最大起重量≤90t。4.2单元槽段划分标准幅宽6.0m，采用“三抓成槽”：先两侧后中间，每抓进尺≤0.5m，抓斗提升速度≤15m/min，防止抽吸塌孔。4.3垂直度控制（1）抓斗自带KodenDM684/90测斜仪，实时显示X/Y双向偏差，超标自动报警；（2）每抓3m人工复核，采用“超声波垂直度检测仪”（型号：SYSWIN）抽查，允许偏差1/300；（3）若偏差＞1/200，立即回填黏土+水泥（1:0.2）至偏斜段以上2m，重新成槽。4.4清底（1）采用“气举反循环+抽砂桶”二次清孔，沉渣厚度≤100mm；（2）清孔后30min内必须下放钢筋笼，否则二次清孔。5钢筋笼制作与吊装5.1构造要求（1）主筋HRB400EΦ32@150，保护层70mm，采用“定位钢板+混凝土滑轮”双控；（2）桁架筋每3m设一道，与主筋双面焊5d，焊缝高度≥8mm；（3）接驳器采用“直螺纹套筒+锁母”，现场取样做拉伸试验，合格率100%。5.2吊装（1）双机抬吊：主吊150t，副吊80t，两点起吊，夹角≤30°；（2）钢筋笼顶端设“H”形扁担梁，防止塑性变形；（3）下放过程每2m测一次笼顶标高，累计误差≤10mm；（4）遇阻时禁止强行冲击，采用“正反旋转+高压射水”方式处理，仍无法下放至设计标高，提出重新修槽。6混凝土灌注6.1配合比（1）强度等级C35水下，抗渗P8，坍落度200±20mm，扩展度≥450mm；（2）胶材：P·O42.5水泥280kg，Ⅰ级粉煤灰80kg，S95矿粉70kg，水胶比0.42；（3）外加剂：聚羧酸减水剂1.8%，膨胀剂UEA8%，凝结时间初凝≥12h。6.2灌注机具（1）导管内径Φ300mm，壁厚6mm，每节长2m，丝扣连接，密封圈采用“O”形氟橡胶；（2）导管底口距槽底30～50cm，灌注前做“气球法”密封试验，气压0.3MPa，5min不渗漏。6.3灌注流程（1）首灌量≥3.6m³，采用“大料斗+翻板阀”一次性封底；（2）灌注过程导管埋深≥2m，≤6m，每30min测一次混凝土面，采用“重锤+测绳”双检；（3）顶面超灌0.8m，确保凿除浮浆后墙顶强度达标；（4）全程录像，影像资料保存至基坑回填完成。7接头防水7.1锁口管（1）采用Φ1000mm圆形钢管，壁厚16mm，长12m，底部设“活页门”防止混凝土绕流；（2）起拔时间通过“混凝土试块强度+温度传感器”双控，强度≥0.3MPa且温度峰值下降30%方可起拔；（3）起拔分三次，每次提升30cm，间隔10min，防止真空吸壁。7.2工字钢接头（1）采用Q355B工字钢H488×300×11×18，表面喷砂Sa2.5级，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料1.2kg/㎡；（2）背后设“Ω”形注浆管，注浆液为超细水泥浆（W:C=0.8:1，外加3%水玻璃），注浆压力0.3～0.5MPa，稳压3min。8特殊地层处理8.1淤泥质黏土（1）泥浆比重提高至1.25g/cm³，黏度≥45s，防止缩径；（2）槽段两侧采用Φ850mm@600mm三轴搅拌桩加固，水泥掺量22%，加固深度至砂层顶面。8.2粉细砂（1）成槽前采用“高喷+袖阀管”注浆，水泥浆掺2%氯化钙，凝结时间≤30min；（2）抓斗斗齿更换为“尖齿+侧刀”组合，减少掘进阻力。8.3全风化岩（1）抓斗无法掘进时，换用双轮铣，铣轮转速8～12rpm，推进速度≤5cm/min；（2）每铣1m取样做单轴抗压试验，强度≥5MPa即停止铣进，防止超挖。9质量检验9.1主控项目（1）墙身完整性：100%超声波透射法检测，判据按CECS21:2000，Ⅲ类及以上为合格；（2）垂直度：1/300，每槽段测3个断面；（3）混凝土强度：评定按GB/T501072010，合格批≥95%，最小值≥0.85倍设计强度；（4）沉渣厚度：≤100mm，采用“测锤+取样盒”双检。9.2一般项目（1）墙顶标高：±30mm；（2）墙面平整度：≤20mm/2m；（3）钢筋笼主筋间距：±10mm；（4）接头缝渗水：开挖后目测无滴漏、线漏。9.3不合格处置（1）出现Ⅳ类墙段，采用“钻孔注浆+旋喷”补强，注浆量≥理论空隙1.5倍；（2）混凝土强度不足，在墙背补打素混凝土咬合桩，桩径Φ800mm，间距0.6m。10安全文明10.1危险源清单（1）履带吊倾覆：作业前地面承载力≥120kPa，支腿全伸，配重≥额定值110%；（2）钢筋笼高处坠落：设置“双保险”——主吊钢丝绳+安全副绳，卡环带锁扣；（3）泥浆池坍塌：池壁坡度1:1.5，内侧铺设防渗膜，四周设1.2m防护栏杆；（4）触电：三级配电、二级漏保，漏保动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。10.2应急预案（1）塌孔：现场备200袋水泥+10t黏土，30min内回填反压；（2）起重伤害：与××医院签订“绿色救治协议”，救护车5min到场；（3）硫化氢中毒：槽口设“鸭嘴式”通风管，风速≥0.5m/s，配备四合一气体仪，报警值10ppm。10.3文明施工（1）场地硬化、裸土覆盖、车辆冲洗“三到位”，PM10在线监测≤0.15mg/m³；（2）夜间施工≤22:00，噪声≤55dB，投诉一次罚款5000元；（3）泥浆“零排放”，采用“板框压滤+固化”工艺，滤饼含水率≤40%，外运至××弃渣场。11环保与职业健康11.1污水设置“三级沉淀池+絮凝罐”，SS≤70mg/L后方允许排入市政管网。11.2固废钢筋头、废焊条分类收集，当日称重、扫码、上传“××市绿色工地平台”，回收率≥90%。11.3粉尘成槽机抓斗增设“喷雾环”，喷头雾化粒径≤80μm，每班检查堵塞率≤5%。11.4噪声履带吊发动机加装“静音罩”，噪声降低8dB，操作室耳塞配备率100%。12信息化管理12.1平台采用“××地铁智慧建造平台”，实时上传成槽垂直度、混凝土灌注量、泥浆比重。12.2二维码每幅地连墙生成唯一二维码，扫码可查：钢筋笼验收表、混凝土试块报告、超声波曲线。12.3电子围栏在槽口周边布设蓝牙信标，人员进入自动打卡，未佩戴安全帽触发蜂鸣器报警。13进度控制13.1关键节点（1）第一台成槽机进场：20230810；（2）导墙全部完成：20230825；（3）地连墙封闭：20231231；（4）基坑开挖：20240201。13.2工效指标（1）800mm厚槽段：3天/幅；（2）1000mm厚槽段：4天/幅；（3）钢筋笼制作：0.8天/幅；（4）混凝土灌注：2h/幅。13.3纠偏措施若连续3天工效低于计划80%，启动“红队”机制——项目经理部接管设备、人员，24h内整改。14成本控制14.1主要材料损耗率（1）钢筋：≤1.2