机电一体化机械设备公司设备维护工程师实习报告

机电一体化机械设备公司设备维护工程师实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年8月25日，我在一家机电一体化机械设备公司担任设备维护工程师实习生。通过参与生产线的设备巡检与故障维修，累计完成84次设备检查，其中72次为预防性维护，12次为紧急故障处理，故障修复率提升至92%。运用PLC编程知识优化了3台自动化设备的控制程序，使设备运行效率提高8%；运用故障树分析方法诊断并解决了5起复杂的机械故障，缩短平均维修时间从6小时降至3.5小时。提炼出标准化巡检流程与模块化故障诊断方法，可复制应用于同类设备维护场景。二、实习内容及过程2023年7月10日入职，在部门跟着师傅熟悉生产线的10台自动化设备，都是伺服电机带动的包装机械。每周一上午参加设备管理例会，记录上周期故障停机时间，我负责的片区有3条产线。第2周开始上手做预防性维护，每天巡检两次，检查电机温度、链条松紧、气缸压力，用振动分析仪给一台混料机的轴承做频谱分析，发现幅值超标，提前换了两个轴承，避免了一周后的大故障。7月25日第一次独立处理紧急故障，一台贴标机凸轮轴断裂，客户要求2小时内恢复生产。我排查了控制柜，发现是传感器信号干扰，临时调了参数，又找供应商急修了轴套，下午4点机器重新上线，停机时间控制在3.5小时，比标准流程快了1小时。8月2日参与一个项目，把一台老式机械手升级PLC控制，原来的继电器逻辑太复杂，我用了西门子S71200，重新编写了运动轨迹和互锁程序，调试时发现定位不准，原来是编码器安装角度偏差0.5度，调整后重复定位误差从0.8毫米降到0.2毫米。师傅说这算学会了一点运动控制。8月15日遇到个难题，一台分选机的气动夹爪经常夹坏产品，我检查了气源压力是6bar，正常，又查了动作时序，发现安全门开关太慢，导致夹爪提前动作，改用光电开关后问题解决。这个月还整理了50份设备维修记录，按故障类型分类，发现80%的停机是因为润滑不到位。实习最后两周开始写维护手册，针对3条产线总结了日常检查点和方法，比如轴承温度超过75摄氏度必须停机，链条油膜厚度用千分尺测量，低于0.5毫米要换油。但感觉公司培训有点糊弄，没系统教过RootCauseAnalysis，都是靠师傅带，这点挺遗憾的。岗位匹配度还行，但没接触过设备设计，更多是会修不会造，如果学校多开点机械制图和仿真课就好了。我学到了振动分析、频谱图怎么看，还有怎么用示波器抓信号，但面对复杂的液压系统还是有点懵，师傅说这需要专门学液压技术。这次实习让我明白，维护不只是修坏，还要防坏，标准化流程真的省心。三、总结与体会这8周，从7月10日到8月25日，感觉像是从学校到工地的快速过渡。实习价值闭环得挺明显，开始时懵懵懂懂，只会照着手册查故障代码，到后来能独立处理像凸轮轴断裂这种紧急情况，修复时间从6小时压到3.5小时，靠的就是日积月累的检查数据和临场分析。记得8月2日搞机械手升级，为了0.2毫米的定位精度，反复调整编码器安装角度，那种对细节的执着，现在想起来还觉得挺有意思的。累计84次巡检，72次预防性维护避免了故障，这数据让我觉得自己的工作挺有意义的，真的能帮生产线少跑不少弯路。实习也让我看清了职业规划的方向。之前觉得机电一体化就是玩玩PLC，现在明白设备维护更贴近生产一线，需要懂机械、电气、液压，甚至材料。这次遇到液压系统问题卡壳，才意识到自己知识结构里这块短板有多明显。师傅常说“维护是门手艺，得活学活用”，这种感觉以前在书本上体会不到。未来打算深挖伺服控制这块，公司用的那套西门子系统挺主流，打算考个相关的维修认证，比如那个S71200的认证，感觉有了这个技能，求职时底气能足不少。行业趋势看，现在不都讲智能化、工业4.0嘛，设备维护也得跟上，以后肯定需要会编程、懂网络的工程师，这次实习让我意识到，学校里学的那些编程课、自动控制原理，真的不是白学的，得往深处钻。心态转变是最大的收获。以前做实验，数据不对就重做，现在处理设备问题，压力完全不一样。8月15日那会儿，一个客户的投诉电话打来，说分选机夹爪问题，当时心里就咯噔一下，感觉整个产线的效率都系在自己手上。为了抢时间，查资料、改参数、跑供应商，虽然最后解决了，但那种责任感真的不一样。抗压能力也练出来了，以前写报告写个通宵都嫌累，现在为了抢修时间，熬几个通宵感觉还好。从学生到职场人，感觉就是肩膀上的事多了，想事情得更周全，不能光想着自己学会没学会，得想着怎么把工作做好。这段经历虽然累，但确实让人成长，把理论真正用上了，感觉值。四、致谢感谢公司提供这次实习机会，让我能接触到实际的设备维护工作。感谢导