2025年机电设备维修工协作考核试卷及答案

2025年机电设备维修工协作考核试卷及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.某团队维修数控车床时，发现主轴电机启动后立即跳闸，初步判断可能的故障点不包括（）。A.电机绕组对地短路B.热继电器整定值过小C.编码器信号干扰D.主回路接触器触点粘连2.两人协作拆卸大型减速箱轴承时，正确的操作流程是（）。A.一人直接用铁锤敲击轴承外圈，另一人扶住箱体B.先加热轴承内圈至80℃，一人用拉马固定，另一人匀速扳动拉马手柄C.一人用氧乙炔焰直接烘烤轴承，另一人准备拆卸工具D.两人同时用力撬动轴承两侧，快速完成拆卸3.维修工业机器人时，团队需执行“断电-挂牌-上锁”程序，其中“挂牌”的核心目的是（）。A.记录维修人员姓名B.警示他人设备正在维修，禁止操作C.标注故障类型D.统计当日维修任务量4.某团队在排查注塑机液压系统压力不足故障时，甲负责检查油泵输出流量，乙负责检测溢流阀设定压力，丙负责观察油缸密封情况。这种分工属于（）。A.按技术专长分工B.按故障部位分工C.按操作风险等级分工D.按设备运行阶段分工5.维修过程中，团队成员发现同事使用兆欧表测量电机绝缘时未断开电源，正确的处理方式是（）。A.立即大声制止并切断电源B.记录后待维修结束再提醒C.认为是小问题，继续自己的工作D.拍照发工作群提醒其他成员6.两台并联运行的空压机出现“一台加载、一台卸载”异常现象，团队分析可能的原因是（）。A.两台空压机的压力传感器校准值偏差过大B.其中一台空压机的油气分离器堵塞C.冷却风扇电机转速不一致D.压缩空气管道直径不匹配7.协作校准数控铣床刀架定位精度时，需使用的关键工具是（）。A.塞尺B.激光干涉仪C.万用表D.水平仪8.团队维修中，若发现设备图纸与实际接线不符，正确的处理流程是（）。A.按图纸维修，忽略实际差异B.一人继续作业，另一人联系技术部门确认C.暂停作业，共同核对图纸与实物，标记差异点并上报D.直接修改图纸以匹配实物9.维修电动葫芦时，发现钢丝绳出现断丝（断丝数超过标准50%），团队应优先（）。A.继续使用，待完成当前任务后更换B.立即更换钢丝绳，同时检查滑轮组磨损情况C.对断丝处进行焊接加固D.调整电动葫芦起重量限制器参数10.三人团队维修自动化生产线时，甲负责电气控制部分，乙负责机械传动部分，丙负责记录故障现象及维修步骤。这种分工的核心目的是（）。A.减少沟通成本B.避免责任划分不清C.提高维修效率D.简化验收流程11.某设备电机运行时温度异常升高（超过80℃），团队排查时不需要重点检查的是（）。A.电机散热风扇是否正常B.电机轴承润滑情况C.电机与负载的联轴器对中精度D.电机铭牌标注的绝缘等级12.协作更换高压电机碳刷时，错误的操作是（）。A.一人佩戴绝缘手套拆卸旧碳刷，另一人手持万用表监测电机残余电压B.更换前测量新碳刷与刷握的间隙（0.1-0.2mm）C.直接用手清理刷握内积灰D.更换后检查碳刷弹簧压力是否均匀13.团队维修过程中，若需临时调整分工，正确的沟通方式是（）。A.由组长口头通知，成员自行确认B.召开5分钟短会，明确新分工及时间节点C.通过工作群发送文字信息D.由一名成员转告其他成员14.某设备PLC程序丢失，团队需恢复程序时，错误的做法是（）。A.查看设备备份记录，使用编程软件从备份文件下载B.直接参考同型号设备的程序复制粘贴C.联系设备厂家获取原始程序D.手动重新编写程序并验证功能15.协作调试变频器参数时，正确的步骤是（）。A.一人修改参数，另一人同时观察电机运行状态B.先恢复出厂设置，再逐一设置必要参数（如额定电压、频率）C.直接复制其他设备的参数表，不验证D.关闭变频器电源后再修改参数16.维修车间行车时，团队需使用脚手架登高作业，不符合安全规范的是（）。A.脚手架搭设后由两人共同检查稳定性B.一人登高作业时，另一人在地面扶稳脚手架C.登高人员佩戴五点式安全带，挂钩固定在行车轨道上D.携带工具使用工具包，禁止抛掷17.某团队维修后测试设备时，发现仍存在异响，正确的处理流程是（）。A.认为是正常现象，交付使用B.由组长单独排查，其他成员撤离C.全员重新检查维修步骤，分工复现故障D.记录异响后，在验收单上标注“轻微异常”18.协作维修液压站时，发现液压油乳化，团队应优先（）。A.更换同型号液压油，继续使用B.检查冷却器是否泄漏（水进入油液）C.添加消泡剂改善油液状态D.清洗油箱后补加新油19.维修过程中，团队成员因故障原因分析产生分歧，正确的解决方式是（）。A.按经验最丰富成员的意见执行B.各自坚持观点，分别尝试排查C.查阅技术资料或联系专家验证D.投票决定，少数服从多数20.设备维修完成后，团队需完成的关键记录不包括（）。A.更换的零部件型号及数量B.维修过程中调整的参数C.维修人员当天的考勤记录D.故障现象到排除的完整时间节点二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.团队维修时，为提高效率，可同时多人操作同一台设备的不同部件，无需沟通。（）2.拆卸带压管道时，应先关闭阀门，待压力释放后再操作。（）3.维修中发现同事违规操作，为避免冲突，应事后私下提醒。（）4.更换设备熔断器时，可临时用铜丝代替，待找到合适熔丝后再更换。（）5.协作测量设备振动值时，需固定测量点（如轴承座垂直、水平、轴向）并记录数值。（）6.维修完成后，只需组长确认设备正常，其他成员无需参与验收。（）7.设备运行中出现异常气味（如焦糊味），团队应立即停机排查，禁止继续运行。（）8.两人协作搬运重型部件时，应统一口令（如“起”“放”），保持动作协调。（）9.维修PLC时，可带电插拔输入输出模块，不影响设备运行。（）10.团队需定期复盘维修案例，总结协作中的问题并优化流程。（）三、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.简述三人团队排查数控车床主轴异响的协作流程。2.列举团队维修中信息同步的三种有效方式，并说明其适用场景。3.某设备因接触器触点粘连导致电机无法停止，团队需紧急处理时，应遵循哪些安全协作原则？4.协作更换工业机器人伺服电机后，需进行哪些验证步骤？5.维修过程中，若发现设备设计缺陷（如散热孔过小导致电机过热），团队应如何处理？四、实操题（共2题，每题15分，共30分）1.场景：两人协作修复空压机散热系统故障（故障现象：空压机运行30分钟后因高温停机，检查发现冷却风扇不转，散热片积灰严重）。要求：写出具体操作步骤（含分工、安全措施、关键检查点）。2.场景：三人团队维修自动化生产线输送链（故障现象：链条运行时跳齿，伴随异常噪音）。要求：设计团队分工方案，描述故障排查思路及协作要点。答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.A6.A7.B8.C9.B10.C11.D12.C13.B14.B15.B16.C17.C18.B19.C20.C二、判断题1.×2.√3.×4.×5.√6.×7.√8.√9.×10.√三、简答题1.协作流程：①分工：甲负责监听异响位置（靠近主轴前端/后端），乙使用振动分析仪测量主轴轴承振动值，丙查阅设备维修记录（历史异响原因）；②同步信息：10分钟后汇合，甲报告异响集中在后端，乙显示振动值在X方向超标（＞4.5mm/s），丙发现半年前曾更换过后端轴承；③排查：甲、乙拆卸后端轴承盖，丙协助照明及工具传递，检查轴承滚道是否有磨损痕迹；④验证：更换轴承后，三人共同启动设备，甲监听声音，乙复测振动值，丙记录数据，确认无异常后完成维修。2.有效方式及场景：①实时口头沟通（维修现场突发问题，如“发现导线绝缘层破损，需要绝缘胶带”）；②纸质/电子记录表（分工操作时记录关键数据，如“电机温度85℃，轴承间隙0.15mm”）；③短会同步（维修阶段结束后，如“电气部分排查无异常，机械部分需重点检查齿轮啮合”）。3.安全协作原则：①立即断电（一人操作断电，另一人确认电源指示灯熄灭）；②挂牌上锁（两人共同确认锁具状态，防止误启动）；③隔离区域（设置警戒带，避免无关人员靠近）；④分工处理（一人拆卸接触器，另一人检查控制回路是否存在短路）；⑤验证复位（修复后，两人共同确认触点动作正常，再通电测试）。4.验证步骤：①电气验证（甲测量电机绝缘电阻≥10MΩ，乙检查编码器接线是否牢固）；②机械验证（丙手动盘动电机轴，确认无卡滞）；③空载测试（三人在场，甲操作启动，乙观察电机转向，丙监测电流是否正常）；④负载测试（逐步增加负载，乙用红外测温仪监测电机温度，丙记录运行数据）；⑤功能验证（模拟机器人工作轨迹，确认定位精度符合要求）。5.处理流程：①记录缺陷（拍照+文字描述散热孔尺寸、电机温度数据）；②内部讨论（团队分析缺陷对设备的影响，如“长期过热会缩短电机寿命”）；③上报反馈（通过维修工单备注栏或直接联系设备厂家技术支持，提供现场数据）；④临时改进（如加装辅助散热风扇，团队分工：甲采购风扇，乙安装固定，丙连接电源并测试效果）；⑤跟踪闭环（记录改进后电机温度变化，反馈给设备管理部门，推动设计优化）。四、实操题1.操作步骤：分工：成员A负责电气部分（检查冷却风扇电路），成员B负责机械部分（清理散热片积灰）。安全措施：①关闭空压机电源，悬挂“维修中”警示牌；②A佩戴绝缘手套检测电路，B使用压缩空气清理时佩戴护目镜。关键步骤：①A排查电路：用万用表测量风扇电机接线端电压（应为380V），若无电压则检查接触器触点（是否粘连）、热继电器（是否跳闸）；若有电压但风扇不转，测试电机绕组电阻（正常约10-20Ω），确认电机损坏则更换。②B清理散热片：用软毛刷清除表面积灰（避免损坏散热片），顽固积灰用中性清洁剂擦拭，确保散热片间隙无堵塞。③协作验证：A安装新风扇后，B协助固定；两人共同通电测试，观察风扇转速（≥1400r/min），运行30分钟后用红外测温仪检测空压机机头温度（应≤80℃）。2.分工方案及协作要点：分工：成员甲（经验丰富）负责整体协调，成员乙检查链条张紧度及磨损，成员丙检查链轮齿形及安装精度。排查思路：①乙测量链条下垂度（标准：两链轮中心距的2%-4%），用游标卡尺测量链节长度（伸长量＞3%需更换）；②