车间生产5s检查制度

PAGE车间生产5s检查制度一、总则（一）目的为了规范车间生产现场管理，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，特制定本5S检查制度。本制度旨在通过对车间生产现场进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）的检查与监督，营造一个整洁、有序、高效的工作环境。（二）适用范围本制度适用于公司内所有车间的生产现场管理检查工作。（三）职责分工1.车间主任负责组织本车间5S管理工作的实施，制定车间5S工作计划，并监督执行。定期对车间5S管理情况进行检查，对发现的问题及时组织整改。负责对车间员工进行5S培训和教育，提高员工的5S意识。2.班组长负责本班组5S管理工作的具体实施，按照车间5S工作计划组织开展各项活动。每天对本班组的5S情况进行检查，及时纠正员工的不规范行为，对存在的问题及时上报车间主任。组织本班组员工进行5S培训和学习，确保员工熟悉5S管理要求。3.5S检查小组由公司生产管理部门、质量部门、安全部门等相关人员组成，负责对车间5S管理工作进行定期检查和不定期抽查。对检查中发现的问题进行记录和分析，提出整改意见和建议，并跟踪整改情况。定期对车间5S管理工作进行评估，向公司管理层汇报评估结果。4.员工严格遵守本车间5S管理规定，积极参与5S活动，自觉维护工作场所的整洁和有序。按照5S要求做好各自岗位的整理、整顿、清扫等工作，保持工作环境干净、整洁。接受车间主任、班组长和5S检查小组的检查和监督，对提出的问题及时进行整改。二、整理（Seiri）（一）定义区分要与不要的物品，将不要的物品清理掉。（二）检查要点1.工作场所内，是否有不再使用的设备、材料、工具、模具等物品。2.货架、工具箱、抽屉等是否存放了过期的文件、资料、报表等。3.地面、工作台上是否有废弃的零部件、包装材料等。4.仓库内是否有积压的原材料、半成品、成品，且长期未使用或已损坏的。（三）处理方法1.对于不再使用的设备、工具等，经评估后可进行报废处理或申请外借、调拔。2.过期的文件、资料等，按照公司文件管理规定进行销毁或存档处理。3.废弃的零部件、包装材料等，应及时清理出车间，按照公司废弃物管理规定进行分类存放和处理。4.积压的原材料应及时与采购部门沟通，根据实际需求进行处理；积压的半成品、成品应与生产计划部门协调，安排生产或进行库存盘点，制定相应的处理措施。三、整顿（Seiton）（一）定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。（二）检查要点1.设备、工具、模具等是否按照规定的位置摆放，并有明显的标识。2.原材料、半成品、成品是否分类分区存放，且标识清晰。3.物料架、货架、工具箱等是否摆放整齐，通道是否畅通无阻。4.文件、资料、报表等是否分类存放，并有序排列，便于查找。（三）整顿要求1.设备应定位安装，操作人员应熟悉设备的操作位置和维护要求，设备周围应保持整洁，无杂物堆放。2.工具应按照使用频率和功能分类放置在工具箱或工具架上，并标明工具名称和规格型号。常用工具应放在易于取用的位置，不常用工具应妥善保管。3.原材料应按照品种、规格、批次等进行分类存放，并在物料架或仓库货架上标明名称、规格、型号、数量等信息。半成品和成品应按照生产流程和产品类别分区存放，并有明显的标识牌，注明产品名称、规格、型号、批次、数量等。4.文件、资料、报表等应分类装订成册，并在文件夹或文件柜上标明类别和名称。重要文件和常用文件应放在易于查找取用的位置，过期文件应及时清理。5.通道应保持畅通，不得堆放任何物品。通道线应清晰明确，不得随意更改或破坏。四、清扫（Seiso）（一）定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁。（二）检查要点1.车间地面是否干净，无油污、灰尘、杂物等。2.设备表面是否清洁，无灰尘、油污、杂物等，设备的运行部件是否正常。3.工作台上是否整洁，工具、文件等摆放整齐，无灰尘和杂物。4.货架、物料架等是否干净，无灰尘、蜘蛛网等。5.门窗、墙壁、天花板等是否清洁，无污渍、灰尘等。（三）清扫标准1.地面清扫应达到无明显灰尘、油污，墙角、设备底部等无积尘、杂物。2.设备清扫应按照设备维护保养要求进行，定期擦拭设备表面，清理设备内部的灰尘、杂物等，确保设备外观清洁，运行正常。3.工作台清扫应做到工具摆放整齐，文件资料摆放有序，台面无灰尘、杂物，抽屉内物品分类存放，保持整洁。4.货架、物料架清扫应清除表面灰尘、蜘蛛网等，物料摆放整齐，标识清晰。5.门窗、墙壁、天花板清扫应保持清洁，无污渍、灰尘，门窗玻璃明亮，墙壁、天花板无破损、脱落等现象。五、清洁（Seiketsu）（一）定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。（二）检查要点1.整理、整顿、清扫工作是否持续有效开展，是否形成常态化机制。2.5S管理制度是否得到严格执行，员工是否养成良好的5S习惯。3.车间环境是否长期保持整洁、有序，各项5S标准是否得到有效落实。（三）清洁措施1.制定详细的5S检查表，明确检查项目、检查标准和检查周期，由车间主任、班组长和5S检查小组按照检查表进行定期检查和不定期抽查。2.对检查中发现的问题及时进行记录，并下达整改通知书，明确整改责任人、整改期限和整改要求，跟踪整改情况，确保问题得到及时解决。3.定期召开5S工作会议，总结5S管理工作经验，分析存在的问题，制定改进措施，不断完善5S管理制度。4.加强对员工的5S培训和教育，提高员工的5S意识和技能，通过开展5S活动竞赛、5S知识讲座等形式，激发员工参与5S管理工作的积极性和主动性。通过持续不断地推行整理、整顿、清扫工作，并将其规范化、制度化，形成良好的工作习惯和企业文化，确保车间生产现场始终保持整洁、有序、高效的状态。六、素养（Shitsuke）（一）定义人人依规定行事，养成良好的习惯。（二）检查要点1.员工是否遵守车间5S管理制度，是否按照5S要求进行工作。2.员工是否主动参与5S活动，是否具有良好的团队合作精神。3.员工是否具备节约意识，是否能够合理利用资源，减少浪费。（三）素养培养1.加强5S培训教育，使员工深刻理解5S管理的内涵和要求，熟悉5S管理制度和工作流程。培训内容包括5S基础知识、5S检查表的使用、5S问题的整改方法等。2.通过日常工作中的言传身教，引导员工养成良好的5S习惯。车间主任、班组长要以身作则，带头遵守5S规定，为员工树立榜样。3.建立激励机制，对5S工作表现优秀的员工进行表彰和奖励，对违反5S规定的员工进行批评教育和处罚。通过激励措施，激发员工参与5S管理工作的积极性和主动性。4.开展团队建设活动，增强员工之间的沟通与协作，培养员工的团队合作精神。通过团队活动，让员工认识到5S管理不仅是个人行为，更是团队共同的责任，只有大家齐心协力，才能做好5S管理工作。5.加强企业文化建设，将5S理念融入企业文化中，使员工在潜移默化中接受5S管理思想，形成自觉遵守5S规定的良好氛围。七、5S检查流程（一）检查准备1.5S检查小组根据检查计划，确定检查时间、检查范围和检查人员。2.检查人员熟悉5S检查标准和检查表内容，准备好检查所需的工具和记录表格。（二）现场检查1.检查人员按照检查表的项目和标准，对车间生产现场进行逐一检查。检查过程中，要认真观察，详细记录发现的问题。2.对于发现的问题，检查人员要与车间相关人员进行沟通，了解问题产生的原因和整改情况。（三）问题记录与反馈1.检查人员将检查中发现的问题详细记录在检查表上，包括问题描述、问题所在位置、责任人等信息。2.检查结束后，5S检查小组对检查结果进行汇总分析，填写5S检查报告。报告内容包括检查概况、发现的主要问题、整改建议等。3.将5S检查报告及时反馈给车间主任和相关责任人，要求车间在规定的期限内完成整改，并提交整改报告。（四）整改跟踪1.车间主任负责组织相关责任人对检查中发现的问题进行整改，制定整改措施，明确整改期限和整改责任人。2.5S检查小组对车间的整改情况进行跟踪检查，确保问题得到彻底解决。对于整改不力的车间和责任人，要进行严肃批评，并采取进一步的措施督促整改。八、5S检查结果评估（一）评估指标1.整理情况：工作场所内不要物品清理的及时性和彻底性。2.整顿情况：物品摆放的整齐度、标识的清晰度和通道的畅通性。3.清扫情况：工作场所的清洁程度，包括地面、设备、工作台等。4.清洁情况：5S管理制度的执行情况，整理、整顿、清扫工作的持续性和有效性。5.素养情况：员工遵守5S规定的自觉性、团队合作精神和节约意识。（二）评估方法1.定期评估：每月或每季度对车间5S管理工作进行一次全面评估，根据评估指标进行打分，计算平均分。2.不定期评估：在日常检查过程中，对车间5S管理工作进行随机评估，及时发现问题并督促整改。3.综合评估：结合定期评估和不定期评估结果，对车间5S管理工作进行综合评价，确定车间5S管理工作的等级。（三）评估等级划分1.优秀：平均分在90分以上，车间5S管理工作成效显著，各项5S标准得到全面落实，员工素养高，工作环境整洁、有序、高效。2.良好：平均分在8089分之间，车间5S管理工作开展较好，大部分5S标准得到有效执行，员工基本养成良好习惯，工作环境较为整洁。3.合格：平均分在7079分之间，车间5S管理工作基本达到要求，但仍存在一些问题需要改进，部分员工对5S管理的认识和执行还需加强。4.不合格：平均分在70分以下，车间5S管理工作存在较多问题，5S标准执行不到位，员工素养有待提高，工作环境较差。（四）评估结果应用1.对于5S管理工作优秀的车间，给予表彰和奖励，如颁发荣誉证书、奖金等，并在全公司范围内进行推广学习。2.对于5S管理工作良好的车间，提出进一步改进的建议和意